连日来，山东宏盛橡胶科技有限公司的成型车间里，14台VMI智能化全自动成型机开足马力赶制胎胚，相比于传统成型机前两个工人紧张的上料、压接头、出胎等频繁操作，VMI成型机前仅有一名戴着口罩的工人在进行简单的扫码及监测工作。

宏盛橡胶科技生产部副部长秦安洋说：“因为疫情，省外的大部分员工都没有回来，我们就充分发挥VMI成型机的优势，传统成型机是两个人操作，现在一个人就行，产能一个班次也多出200多条。”

2019年以来，山东宏盛橡胶科技有限公司投资1.2亿元，从荷兰引进世界最先进的VMI智能化全自动成型机，原来生产一条轮胎需要65秒，现在只需要37秒，原来成型机需要2个人操作，现在只需要1个人。智能制造不仅使轮胎综合生产效率提升了45%，而且不良品率也从0.28%下降到0.23%，对应产品良品率提高了15%，如今，宏盛橡胶科技工厂的产能已经恢复到80%以上。

复工复产，人员聚集风险是防控难点，而工业技改项目和依托智能化升级建设的智能工厂则避免了工人扎堆，是疫情期间复工复产的另一大优势。同样是在宏盛橡胶科技，配套VMI智能化全自动成型机的，是2019年底公司新上的世界领先的MES信息化管理系统，该系统实现了从原材料入库、检验数据、成型硫化、工艺管控到出库发货的全流程精准化控制，完全取代了过去近60名工人的人力操作。

“对比上这套系统之前，从原来设备的单机运行状态，到现在实现了全设备的联网和无人化管控，生产效率方面提升了10%左右。”山东宏盛橡胶科技品质技术部部长王晓明告诉记者。