4月28日，国家“863”重点项目成果落户衡水华瑞工程橡胶有限责任公司签约仪式在衡水举行。多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备在首条示范生产线实现从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产的基础上，智能化程度又有所提高。 应用成套技术装备建设的第二条年产5000吨再生胶生产线已经开始试车，并增加了上辅机，自动化程度有了进一步提高。华瑞公司董事长温跃华表示，在这条年产5000吨生产线稳定运行后，公司年内将建设5条同等规模的生产线，然后逐步增加至10条生产线，最终达到20条生产线的规模。 中国工程院院士蹇锡高表示，重大技术成果如果不能很好地工程化、产业化，国家重点项目就可能是半途而废。特别是再生橡胶这种既解决环保问题，又解决橡胶资源问题的技术。北京化工大学与华瑞公司的这次合作就是工程化技术的升级再探索。 项目牵头人北京化工大学教授张立群表示，生产中的二次污染是再生橡胶行业能否实现可持续发展的关键，真正的绿色生产技术能否成为再生橡胶下一代的主流技术，还需要不断探索和完善。与华瑞公司的合作，将在首条示范线——江苏强维橡塑科技有限公司年产5000 吨颗粒再生橡胶连续化生产的技术上，进行提升。 项目主要完成人北京化工大学教授任冬云介绍，该项目破解了再生橡胶生产中的二次污染这一世界性难题，实现了从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“三废”近零排放。下一步将进一步提升设备能耗、生产线自动化程度等方面。轮胎、输送带等企业实际应用反馈，采用该工艺生产的颗粒状再生橡胶产品门尼黏度反弹小，解决了传统块状再生橡胶下游应用时混炼难分散、能耗高、易门尼焦烧的难题。该技术适用性较广，可用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。 据张立群介绍道，在这一国际首创的技术中，脱硫环节不使用水，并在密闭条件下完成脱硫胶粉升降温过程，从源头解决了传统高温再生橡胶生产过程中产生的水污染和空气污染问题；密闭低温条件下降低门尼黏度，可以改善脱硫胶粉的加工性能；制备（颗粒）再生橡胶的过程，则解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气污染问题。 衡水是国内工程橡胶产业基地，全国工程橡胶市场60%的产品来自衡水，当地每年的再生橡胶需求在80万吨左右。但因环保问题，当地多家传统再生橡胶企业已经关停。