3月18日,记者从采油工程研究院获悉,该院自主研发的深层气井压裂技术在徐深1-1井应用后产气效果良好,而且与使用国外成熟工具相比,节约成本200万元。
技术人员张晓川告诉记者,徐深气田埋藏深、温度高,含腐蚀性气体,井底工况恶劣。国内现有胶筒在气井高温高压气体浸入条件下会发生涨大、起泡、龟裂等现象,导致封隔器等井下工具膨胀扩径、失效,而国外胶筒价格又非常贵,施工成本过高,这两种情况严重制约了徐深气田深层增产改造前进的步伐。
其实不止大庆油田,在国内,无论是长庆油田、胜利油田,还是其它油田,都对这种情况束手无策。不起眼的胶筒竟然成了制约气井压裂的技术瓶颈,如鲠在喉的感觉让人难以安心。一定要把这项技术攻关下来!抱着这样的决心,2012年5月,采油工程研究院成立专项组,从零开始,刻苦攻坚,力求解决这个技术难题。
自打成立专项组以来,加班加点就成了技术人员的家常便饭,通宵熬夜更是习以为常,到了周末,他们还“赖”在单位继续研究。技术人员从解析胶筒发生涨大、气泡的原因开始,不断进行摸索,一共研发形成了16类200多组新型胶筒配方,然后将这些不同种类的胶筒标准试片置于高温高压反应釜中。根据反应釜内胶筒试片的形变量,通过模拟地下施工条件评价其耐高温、耐高压和耐气浸性能,最后筛选出一种最优良的橡胶配方进行现场试验。
经过一年多的刻苦攻关,2013年11月,该项技术在徐深1-1井进行了现场试验,胶筒耐温达到160摄氏度,承压90兆帕,残余形变量小于5%,使井下工具可靠性大大提高,突破了以往的技术瓶颈,填补了国内市场的技术空白,为大庆油田“稳油增气”提供了有力的技术支撑。目前,大庆油田有很多口这样的深层气井,如果推广应用这项技术,会节约生产成本上亿元。