11月18日，在中国海南博鳌举行的“第五届国际天然橡胶产业论坛”会议上，海南天然橡胶产业集团股份有限公司联合国际橡胶研究组织、中国天然橡胶协会、Rubber Authority of Thailand（泰国橡胶局）、Halcyon Agri Corporation Limited（合盛农业集团公司）共同发起创立了全球天然橡胶创新发展中心。     据了解，该创新发展中心为公益性、非盈利性组织，旨在扩大天然橡胶产品的应用领域和市场需求，提高全球天然橡胶产业发展水平和行业持续发展的工作成效。   该中心由海南天胶集团牵头负责筹建和日常运作，办公机构地址设在该公司内，将吸收全球天然橡胶行业的相关政府部门、行业组织、科研院所以及企业加入。   知情人士透露道，该中心将整合会员单位中在天然橡胶产、学、研等方面的优势资源，积极探索以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的产业技术创新模式；充分发挥会员单位各自的技术和人才优势，共同构建信息、技术和产品共享机制；通过优化天然橡胶行业和相关产业的信息资源配置，提高行业信息利用效率，为天然橡胶行业的健康发展和风险管控提高信息服务。   另据发布的公告中指出，创新发展中心的工作机制将充分体现“强强合作、信息共享、互通互赢”的价值。   一方面，通过各成员单位的产品信息和市场信息的互联互通，不断提高天然橡胶相关产品质量和拓展天然橡胶应用领域。   另一方面，通过各成员单位具有针对性地开展工作和相互间深入开展项目合作的运作方式，实现该中心长效运行服务全球天然橡胶行业的目标。    

1月27日，青岛科力达机械制造有限公司自主研发的智能型轮胎内胎垫带装填技术获得中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定，并成功研发智能型内胎垫带装填机。   这项技术和产品填补了世界橡胶工业在该领域的空白，将会改变载重轮胎制造过程中由人工装填内胎垫带的生产方式，为全球轮胎工业4.0的推进和发展注入了新的动力。   据了解，自1895年法国出现汽车充气轮胎以来，全世界整个轮胎行业在载重轮胎内胎垫带装填工序上一直沿用人工手工完成。   人工手工装填每班工人约需要10至15人，完成一个内胎垫带装填耗时约三分钟。该工序效率低，成本高，更严重的是有让工人造成职业病的风险。   “智能型内胎垫带装填机专用于载重轮胎生产厂成品轮胎入库前或出厂前将垫带和内胎智能化地自动装入外胎体腔内，分为单机型和复合型两种。其中，单机型设备装填效率为每小时100条，复合型设备又称双机型，装填效率为每小时200条，比人工安装效率相比提高4倍，且两种机型全机仅需1人操作。”该公司董事长孙贤功介绍道。   该装填机具备智能识别功能，通过自动扫描轮胎上的电子标签，就可实现不同规格的轮胎的随机装填功能，既可接轮胎输送分拣线，又可单机独立使用。同时，该装填机佩带MES接口，可对接各种主流ERP系统和自动仓库管理SMT系统。   据悉，该装填机凭借其高生产效率，刚刚问世就已被国内玲珑、赛轮等知名轮胎厂购买，并陆续接到国内大型轮胎厂的多个订单，显示了良好的发展前景和强大的市场竞争力。  

种苗升级换代是推动种植业发展的重要动力，橡胶树组培苗将是今后天然橡胶产业发展的主体种植材料。 当前，天然橡胶价格持续低迷，胶工植胶收益低，天然橡胶产业进入低谷期。橡胶树品种及种植材料是制约橡胶产胶能力的重要因素，高产速生的新品种新材料推广应用是提升天然橡胶产业和农民增收的有效途径。 中国热带农业科学院橡胶研究所（以下简称橡胶所）所长黄华孙、研究员华玉伟领衔的研究团队，启动橡胶树组培苗（来自于体细胞胚的无性系）工厂化生产技术研发，建立了一系列先进的技术体系，在世界上首次实现了橡胶树组培苗的规模化生产。 攻克难题 填补空白 天然橡胶是重要的工业原材料，主要来源于橡胶树割胶的胶乳。2018年中央一号文件指出，要以海南、云南、广东为重点，划定天然橡胶生产保护区1800万亩，保障我国天然橡胶自给能力。 天然橡胶产业形成之初，橡胶树种植材料经历了种子实生苗和芽接苗等阶段。芽接苗是现在的主要种植材料，“在产量、抗性等方面较种子实生苗有大幅提升，但是仍面临品种芽条来源鱼龙混杂、砧穗不亲和等诸多问题。”华玉伟在接受《中国科学报》记者采访时说。 上世纪50年代，国内外科学家提出橡胶树“幼态理论”；到80年代又证实通过体细胞胚胎发生是获得幼态无性系的有效途径；随后开启了橡胶树组培苗研发工作并获得一些来自体细胞胚的组培苗。后续大田生产实践证实，同一天然橡胶品种组培苗较其老态芽接苗高产速生，是天然橡胶产业今后发展的新一代种植材料。 除中国外，法国、印度、印度尼西亚、马来西亚、泰国、越南等重要植胶国也相继投入大量科研力量进行研发，但均未突破橡胶树组培苗工厂化生产技术。 如何改变这一领域的空白，黄华孙、华玉伟带领研究团队开始了长达12年的科研长跑之路。研究团队从另一路径探索研究，建立了“以花药或内珠被为外植体，经初生体胚诱导，次生体胚循环增殖再到植株再生”的新的技术体系，在世界上首次实现了橡胶树组培苗的规模化生产。这项技术解决了橡胶树新型种植材料繁殖效率低下的问题，体胚年增殖效率可达10000倍，植株再生效率达到70%以上，移栽成活率达90%以上。 此外，该团队还自主设计了专用培养器皿，自动化生产设备4台套，大幅提高生产效率，实现节本增效。这一技术体系目前已获得发明专利3项，实用新型专利10项，省级科技进步二等奖1项。 “我们的组培苗具有高产、速生、林相一致度高、抗性优良的特点，更有助于热区的橡胶产业升级。”黄华孙告诉《中国科学报》记者。 示范推广 前景可期 近年来，研究团队已在我国海南、云南、广东等植胶区大规模推广种植，目前累计推广种植40万株，推广面积逾万亩，在广东建设农场、海南龙江农场实现6.5年树龄开割，试验区比传统嫁接苗提前1年进入生产期，且初期产量提升30%。 团队成员徐正伟告诉《中国科学报》记者，2010年度第一批种植的组培苗于2017年度正式开割，分别位于广东建设农场、海南龙江农场，对比芽接苗增产10.2%和33.6%，组培苗平均干胶株次产分别达到41.8g和21.9g。“割胶产量高，推广效果显著，组培苗的前景非常好。” “5月3日，我们的40亩橡胶树组培苗顺利开割，就目前的情况来看，对比同期芽接苗确实增产了30%，干含产量提高两个百分点以上。”海胶集团龙江分公司生产技术部部长何兴辉说。 在龙江分公司工作了25年的工人陈辉在呵护首批橡胶组培苗时感触颇深：“每次台风到来，组培苗断倒率低，躯干也没有东倒西歪，抗风性好，让我们放心不少。” 种苗升级换代是推动种植业发展的重要动力，橡胶树组培苗将是今后天然橡胶产业发展的主体种植材料。 据悉，今年年底，橡胶所将完成海南天然橡胶新型种植材料创新基地建设，创新基地运行将有望把现10万株/年组培苗生产能力大幅提高到100万株/年，实现全国1/10供苗能力。 华玉伟表示，接下来，研究团队将集中精力做好多品种组培技术研发，探索多种培养方式，研发使用新型培养容器，在次生体胚增殖技术上实现更高效的突破，降低生产成本。  

近日，广州爱其科技股份有限公司完成的“废旧橡胶循环利用无三废湿法制取精细胶粉工技成果”顺利通过了鉴定，被专家组评价为达到国内领先技术水平。   知情人透露，该工艺采用的是湿法研磨制备精细胶粉，通过运用自主研制的一种加工装置，结合水循环技术与自动控制技术的改进，最终形成成套生产设备。完成方通过该科技成果的研究过程获得发明专利3件、实用新型专利1件。   根据现场的报告，该科技成果有效降低了再生胶粉粒径，80目以上胶粉过筛残留量≤10%，有效避免了干法制备胶粉工艺产生胶粒表层焦化现象，有效提升了胶粉性能，并实现了无三废排放，提升生产效率的同时降低了生产能耗。   相关负责人表示，该科技成果自应用以来，共处理废旧轮胎40多万条，实现产值2900多万元，利税491万元，并在工业循环利用方面具有一定成本优势，社会效益较为良好。   本次评价采用由广东省生产力促进中心、广东国评科技成果评价有限公司等牵头联合省内重点高校及科研院所设计的全新科技成果评价体系，该体系包含评价执行规范、分类评价指标设计、评分方法、评价专家管理规范、技术检索分析方法等。评价专家认为这套体系具有较好的科学性及操作性，能使评价结果更加客观，建议更多推广应用，形成行业标准。  

近日，固特异公司用稻壳灰白炭黑替代传统白炭黑生产轮胎的工作取得重大进展。  “我们正与供应商密切合作，探索进一步扩大稻壳灰白炭黑的使用范围，并设定了在未来两年内使其用量翻一番的目标。”固特异在声明中表示。 根据固特异的说法，中国汽车技术研究中心开展了详细的生命周期分析，以确定稻壳灰白炭黑对气候的影响，在水稻种植与收获的这段时间里，大气中二氧化碳比在稻壳灰白炭黑生产过程中产生得更多。 固特异表示，把稻壳灰转化为白炭黑的实践已有多年，但直到最近才开发出将其加工成轮胎级产品的技术。 中国橡胶网了解到，自2015年起，固特异就在辽宁普兰店工厂利用稻壳灰白炭黑作为白炭黑的生物替代品，用于生产轮胎。该公司在2018年企业责任报告中称，已在全球多家工厂引入了稻壳灰白炭黑，现在将加大其应用力度。

前不久，正新橡胶“提升环保安全水平自动化物流等技改项目”（安全环保技改二期）通过环保部门的审批同意。 从审批文件看到，安全环保技改（二期）项目投资6亿元。此前正新橡胶在2017年投资2.5亿元开展了“安全环保（一期）项目”，工程已经通过环保部门验收并运行良好。 中国橡胶网获悉，安全环保技改（二期）技改项目将采用自主研发并具有自主知识产权的轮胎自动化搬运与智能立体仓储系统，实现全过程物流自动化、智能化过程。 同时，引进先进的一次成型法机，配套玛吉斯机械手、自动堆垛机等设备，进一步提升安全环保水平，降低产品单位能耗水平，进行自动物流技改。 另外，对成型、硫化、检测等10个车间进行成型、喷粉、硫化、外检、上架等物流输送技改，技改完成后实现20条自动化物流输送线。 正新橡胶“安全环保（一期）项目”2018年通过了环保验收并运行良好，其中1条线试用水性脱模剂替代粉末脱模剂大大减少了颗粒物排放；309、310两个硫化车间实现了“无人车间”设想。 正新橡胶（中国）有限公司是由正新橡胶工业股份有限公司转投资设立的外商独资企业，成立于1993年7月，总占地面积151万平方米（包括大型试车场86万平方米）。现设计产能为年产斜交胎100万条，子午胎1480万条。

9月27日，赛轮集团发布公告，子公司赛亚检测拟引入的新投资者——中国一汽拟以4.6亿元对赛亚检测进行增资，同时公司拟对其增资1.46亿元。增资后，公司对赛亚检测的持股比例由100%降至42.5%，中国一汽持股比例57.5%，赛亚检测将不再纳入公司合并报表范围。 公告显示，2018 年 8 月 31 日，公司及子公司赛亚检测与中国一汽签署了《合作备忘录》，各方拟在轮胎检测及相关技术服务业务领域展开合作。  2019 年 9 月 26 日，公司与中国一汽签署了《增资扩股协议》，约定由公司及中国一汽对赛亚检测进行增资以支持其主营业务的发展。 关于增资扩股后公司经营，双方同意，增资扩股后公司在山东省黄河三角洲农业高新技术产业示范区建设并经营华东智能网联汽车试验场，双方将尽最大努力提高增资扩股后公司的知名度，并采取必要手段，向国内外汽车及零部件制造商、科研机构及高校、其他 潜在客户宣传增资扩股后公司的汽车及零部件试验验证、检验认证业务等能力， 使增资扩股后公司最终成为国内一流、世界先进的智能网联汽车试验场。 赛轮集团认为，中国一汽作为中国最大的汽车企业集团之一，其品牌价值、研发能力、综合实力等均稳居国内行业领先地位，且具备多家试验场建设、运营经验。试验场建成后不仅可以满足双方对现代化的智能网联综合试验场的共同需求，还可通过对第三方提供服务实现收益，有利于增加公司的投资收益。

9月25日，山东省政府网站通报表彰第七届山东省省长质量奖获奖单位和个人，包括山东玲珑轮胎股份有限公司、万达集团股份有限公司在内的4家单位，和中车青岛四方机车车辆股份有限公司钳工、高级技师宁允展等3名个人获得第七届山东省省长质量奖。 据了解，山东省省长质量奖是山东省人民政府设立的最高质量奖项,也是全国范围内第一个颁发的省长质量奖,每年度评选一次。 凡在山东省注册登记并正常运行5年以上的企业,质量管理绩效显著,产品质量(含工程质量、服务质量)水平以及自主创新能力、管理水平在国内同行业处于领先地位,近3年内无重大的质量、安全、环境污染、公共卫生等事故,无因组织责任导致的服务对象、用户(顾客)投诉的突出问题的企业,及在质量领域作出突出贡献的个人均可列入评审范围。 自2009年以来,山东省省长质量奖已连续评选七届。此前六届已有包括海尔集团、青岛啤酒(600600,股吧)、中国重汽(000951,股吧)等45家企业和孙丕恕、孙明波等25名个人获奖。七届山东省省长质量奖获奖单位既有青岛啤酒、东阿阿胶(000423,股吧)等老字号,也有海尔、海信、浪潮、张裕、重汽、如意、鲁泰等大品牌,还有潍柴、威高、四方机车、万华等行业排头兵,及包括歌尔、九阳等成长型品牌。 根据山东省省长质量奖管理办法,评选范围扩大到一、二、三产业,关注和扶持中小企业,省长质量奖告别“终身制”。如果获奖单位出现重大质量、安全、环保、卫生等事故；产品质量或服务质量不稳定,单位产品连续2次经省级以上质量监督抽查判定为不合格的,或出现重大服务质量事故的；出口产品因质量问题被国外通报或索赔,造成国家形象和产品信誉受到较大损害的将被撤销其省长质量奖奖项,收回奖杯、证书和奖章等。

10月30日，工业和信息化部近日印发《关于公布第四批和通过复核的第一批、第二批国家级工业设计中心名单的通告》。 其中三角轮胎股份有限公司工业设计中心位于复核的第一批、第二批名单，山东玲珑轮胎股份有限公司工业设计中心和双星集团有限责任公司工业设计中心进入第四批名单。 本次共有北汽福田汽车股份有限公司工业设计中心等56个中心和机械工业第九设计研究院有限公司等6家企业上榜第四批国家级工业设计中心名单；联想（北京）有限公司创新设计中心等49个中心和北京全路通信信号研究设计院集团有限公司等13家企业为通过复核的第一批、第二批国家级工业设计中心名单。 该名单于2019年10月12日-2019年10月19日期间进行了公示。

11月19日，韩泰轮胎（社长兼首席执行官赵显范先生）在上海宣布，公司在以先进技术推动创新以及数字化转型方面取得了显著成效，研发出一种运用人工智能技术的轮胎配方特性预测模型—“虚拟配方设计(VCD)系统”。 　　VCD系统所使用的技术可以通过人工智能分析预测轮胎配方特性，得到材料的优化组合方案。该技术以累积数据为基础，因而无需通过在轮胎配方研发过程中开展实际测试的方式获取数据。 　　轮胎配方由15余种材料构成，例如天然橡胶、合成橡胶和炭黑材料，并且依据温度、功能、组合顺序、压力、材料配比等多项变量的不同可呈现出差异性的特质，因此，轮胎配方的研发过程是相当复杂的。通常，一种新配方的研发需要花费六个月至三年不等的时间，而人工智能技术的应用预计可将研发周期缩短50%。 　　基于云平台运行的VCD系统会创建一个“数字孪生”(Digital Twin)，也就是真实物体的虚拟仿真模型，然后将虚拟仿真模型得出的结果映射到现实，令现实和虚拟现实彼此交互影响，不断重复这一过程，从而找到更好的配方方案。VCD系统借助Amazon Web Services(AWS)等云计算平台和谷歌TensorFlow(一种人工智能引擎，可通过机器学习不断自我进化)，对数以万计的数据单元加以分析。 　　韩泰的创新努力始于公司一项内部开发项目，与韩国优秀科研院校的合作则加速和巩固了这一创新过程。今年初，韩泰与韩国科学技术院(Korea Advanced Institute of Science and Technology，简称KAIST)签署了未来技术研发协议，双方在VCD系统项目上展开合作。此后，数据分析的准确性大幅提高，目前可靠性提升至95%以上。 　　在成功运用人工智能技术预测轮胎配方特性之后，韩泰轮胎计划扩大这项技术的应用范围，涵盖从选材、设计、轮胎测试、制造到量产的整个轮胎开发过程。此外，公司计划在不限定特定开发领域的情况下，加快引入以累积数据为基础的创新技术，将其用于轮胎行业生态系统的方方面面，包括材料供应与需求、设计、研发、测试、生产、分销(供应链管理)以及客户使用。 　　为持续增强面向未来的竞争力，韩泰轮胎以先进技术驱动业务创新，还于今年5月宣布了新的企业发展使命。此外，韩泰轮胎利用以先进研发中心Hankook Technodome为核心的全球研发网络，大力培育面向未来的创新技术。除促进轮胎业务实现高质量增长和提升竞争力外，韩泰轮胎还积极推进以技术、品牌和网络为核心的新型增长体系建设，进一步巩固自身作为业内翘楚的优势地位。来源：中文科技资讯