日本味之素有限公司与普利司通公司8月21日宣布，双方联合开发出一种生物基高顺式聚异戊二烯橡胶。 两家公司于2011年6月开始研发合作，组合了味之素用于生产氨基酸的发酵技术以及普利司通聚合反应的催化剂技术，用生物质生产合成橡胶。 据悉，味之素已开发出能产生异戊二烯单体的微生物菌株，并在实验室内利用发酵过程生产出生物异戊二烯单体。普利司通则将这一单体聚合成橡胶，即聚异戊二烯。    

日前，由中国石油石油化工研究院自主开发的新型NBR2905丁腈橡胶在兰州石化公司合成橡胶厂5万吨/年丁腈橡胶装置上成功实现了工业化生产，为中国石油丁腈橡胶系列产品再添新丁。经检测，产品的各项性能均达到或超过了进口产品的指标。 NBR2905是结合丙烯腈含量为29.0±1.0ω%、门尼黏度为50~60帕斯卡·秒的中腈含量丁腈橡胶，主要用于制作发泡绝缘材料、耐油软管、隔膜、滚筒等工业用品以及飞机、汽车零件，市场需求旺盛。 丁腈橡胶作为一种战略物资，广泛应用于军工、航空航天、交通、石油和化工等行业。针对初始产品门尼黏度较低，容易粘釜、传热不佳、拉伸强度偏低、力学性能不易调控等技术难题，科研人员进行重点攻关，经过小试、中试攻关研究，提出了工业化试生产技术方案，在兰州石化橡胶厂和石化院的组织、配合下，顺利实现了NBR2905产品的工业化。  

中国橡胶网讯　日前，中煤集团所属平朔正嘉橡胶有限公司成功翻新出一条37.00R51特大型轮胎，这是我国首例采用预硫化技术翻新的OTR特大型轮胎，填补了我国OTR特大型轮胎翻新技术空白。OTR特大型轮胎价格昂贵，报废后不仅造成资源浪费，而且产生大量固体垃圾难以分解处理。采用预硫化翻新技术可实现轮胎多次翻新，使轮胎使用寿命延长2至3倍，提高了橡胶资源循环利用效率，减轻了废旧轮胎对环境的污染，具有良好的经济效益和社会效益。

9月18日，全国轮胎行业第一个能源优化项目——由中国化学工业桂林工程有限公司和双钱集团（如皋）轮胎有限公司共同开发的轮胎工艺能源优化项目，在双钱集团（如皋）轮胎有限公司投用。该项目在硫化车间蒸汽节能和污水资源化两个子项目中，创造性地应用新技术，有效解决了轮胎生产过程中的能源浪费和污水排放问题，创下国内轮胎企业节能减排和资源综合利用的两个“首例”。 据了解，硫化车间蒸汽节能项目采用世界最先进的无疏水阀不等压蒸汽供热系统，是子午胎行业内的首例创新应用。该技术是我国供热系统技术领域中唯一获得国家发明专利授权的新型供热技术，也是首例领先于发达国家的供热技术。该技术取消了传统的疏水阀，从根本上解决了疏水阀管理难的问题，具有能效高、蒸汽无泄漏、系统免维修等优点。据统计，项目节汽率达到37.7%，大大超出了20%的预定标准，每年可节约标煤0.69万吨，节水12.6万吨，减排二氧化碳1.79万吨，减排二氧化硫96吨，消除了屋面排汽现象。 污水资源化项目则将海水淡化技术首次应用到轮胎企业的污水处理中。该项目采用生化初步处理结合膜分离深度处理的方式，以较低的运行费用实现污水的回收再利用，处理后的水与饮用纯净水水质相当，并可减少废水处理系统的占地面积。 中国化工桂林公司能源事业部总工程师吴江告诉记者，目前，污水资源化项目的一期和二期工程均已建成，每小时污水处理能力达150吨，日节水3291吨，年节水108.6万吨。双钱如皋公司表示将把再生水分级回用于工厂生产、生活多个领域，实现95%以上的污水回用率。 据介绍，该项目于2010年4月开工建设，双方采取合同能源管理模式进行合作，确保了项目的成功。该项目的实施对橡胶行业节能环保水平的提升有着重要的示范意义。  

近日，经国家质检总局批准，同意山东省广饶县质监局筹建国家橡胶轮胎及制品质量监督检验中心广饶橡胶轮胎分中心开始启动，这是继国家石油装备产品质量监督检验中心获批筹建后，东营市获批筹建的第二个国家级产品质量监督检验中心。根据要求，该中心将在18个月内完成全部筹建工作，通过实验室资质认定和认可评审后，由国家质检总局和国家认监委批准成立。 国家橡胶轮胎及制品质量监督检验中心广饶橡胶轮胎分中心，是在山东省橡胶轮胎及原材料产品质检中心的基础上申请筹建的，该省级中心于2008年11月获批筹建，2011年4月通过省局资质认定和评估验收，投入使用，具有年检验各类轮胎2600批次、轮胎原材料5000批次的检验能力。  

近年来，我国废轮胎的不断剧增和橡胶资源的匮乏之间的矛盾日益加剧。2010年，我国废轮胎达到2.33亿条（约合860万吨），超过美国跃居世界首位。然而，我国75%的天然橡胶和45%的合成橡胶依赖进口，在国家大宗战略储备资源中对外依存度位列第一位。因此，大力发展废旧轮胎资源综合利用，不仅能够变废为宝，大大缓解我国橡胶资源短缺，而且能消除废轮胎带来的环境污染，符合国家节能减排的重大战略需求。 “大量堆积的废轮胎不仅不易腐化，而且容易引发火灾，滋生蚊虫，成为世界各国普遍面临的难题。同时，废轮胎作为放错位置的资源，越来越引起世界各国的重视。”国家“十一五”科技支撑计划课题废旧轮胎超细粉碎和再生利用技术开发项目负责人、南开大学刘双喜教授在接受记者采访时表示，废轮胎浑身是宝：含有58%~60%的橡胶混合物可生产胶粉和再生胶，22%~24%的尼龙等合成纤维可加工成塑料制品，16%~24%的钢丝为优质弹簧的原料。 怎样才能变废为宝，化腐朽为神奇？南开大学联合4家行业龙头企业，重点突破了五项关键技术，并建成4个万吨级废轮胎综合利用示范基地，给出了有力的答案。 胶粉与沥青混合料改性 废轮胎胶粉改性沥青的应用在国外已有30多年的历史，而我国则刚刚起步。刘双喜介绍，采用胶粉改性沥青铺路，能够提高沥青的高温稳定性、低温抗裂性、抗老化和耐久性，并且能够有效降低路面噪音，减少路面反光，提高路面防滑效果。同时，采用废橡塑材料对道路用沥青进行改性，能够替代目前被广泛使用且价格昂贵的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SBS）和丁苯橡胶等聚合物改性剂，能有效降低道路建设成本，节约石油资源。 项目组开发了废轮胎胶粉的活化和湿法改性沥青生产技术，并建成年产10万吨胶粉改性沥青的生产示范基地。通过对胶粉的活化改性，低目数胶粉在沥青中的掺入量可达到20%以上，工艺过程和生产时间大幅缩短，初步估算可节能60%以上。2007~2010年，项目组使用胶粉改性沥青铺路455.3千米，其研究成果被应用到上海世博会、中新生态城、滨海新区、空客A320总装运输道路等标志性工程及全国多条高速公路的建设中。 精细分级和纤维分离 刘双喜告诉记者，80~200目的精细胶粉相对于低目数胶粉（80目以下）具有更高的产品附加值，可应用于涂料、防水卷材、橡塑复合材料等众多领域。然而，采用传统过筛的技术不能实现精细胶粉的分离。因此，如何实现精细胶粉的分级和纤维与胶粉的分离是关键。 项目组通过废轮胎常温粉碎精细分级和纤维分离技术的研发，采用变速变量变角度的空气旋粉分离技术，成功解决了80至200目精细胶粉的分离。80目以上胶粉分级通过率达94%以上，200目超精细胶粉所占的比例达50%，胶粉中纤维分离率超过99%，金属含量≤0.002%，远远超过国家标准（0.02%）和美国标准（0.01%）。建成的年处理废轮胎1.6万吨的精细胶粉生产示范基地，实现了整条生产线计算机集中自动控制，是我国目前自动化程度最高的废轮胎生产精细胶粉生产线之一。示范企业生产的废轮胎胶粉曾作为胶粉改性沥青原料应用到北京2008“绿色奥运”工程，包括三环路、三元桥、四元桥、看丹桥改造，水上运动中心道路等的建设改造。 热裂解制燃油和活性炭黑 目前，热裂解产品附加值较低是限制废轮胎热裂解技术推广的主要因素。项目组在开发废轮胎热裂解整套工艺的基础上，着重开展了废轮胎热解油和热解炭黑的高值化研究，成功开发出废轮胎无剥离微负压连续热裂解整套工艺，并建成年处理废轮胎1万吨的废轮胎热裂解生产示范基地，将废轮胎裂解成40%~45%的燃料油、35%的炭黑、10%的钢丝和10%的可燃气，无废水、废渣排放，气体排放达到国家二级标准。 热解炭黑经过处理，可作为轮胎半补强炭黑使用，目前已供中策轮胎、上轮集团等轮胎生产企业使用。将热解炭黑进一步活化处理，可将其制成活性炭，比表面积能够达到1000平方米/克以上。另外，该废轮胎活性炭可作为治理染料废水和室内空气污染的吸附剂；可用作超级电容器电极材料；还可以作为催化剂载体应用于新能源催化和环境催化，大幅提高了废轮胎热解炭黑的附加值。 粉碎物料高温动态脱硫 当前，我国大多数再生胶产品为低品质再生胶，不仅使再生橡胶的使用领域受限，也造成橡胶资源的浪费。项目组通过粉碎物料高温动态脱硫工艺技术的研发，开发出拉伸强度高、扯断伸长率大的高品质再生胶新产品，并建成年产1万吨高品质再生胶的生产示范基地。经权威检测部门检测，产品拉伸强度达到19.5兆帕，扯断伸长率达到550%，门尼黏度为48。 建立技术规范与产品标准 近年来，标准化体系建设滞后于产业发展，成为限制我国再生资源产业健康发展的重要因素。因此，在废轮胎综合利用产品标准的研究和制订方面，项目组参与制订了1项国家标准和1项行业技术指南，组织制订3项行业标准和1项地方标准。 此外，刘双喜透露，项目组还开展胶粉改性沥青、胶粉和再生橡胶等重点行业的碳排放效益分析，对废轮胎综合利用行业的二氧化碳减排效益进行了核算。通过对废轮胎热裂解、胶粉、胶粉改性沥青和再生胶相关企业的清洁生产审核，以清洁生产八个方面为出发点，综合考虑生产过程经济、技术和环境指标，形成了胶粉生产、再生胶生产和热裂解生产的清洁生产技术规范和清洁生产标准。  

据美国底特律新闻网消息报道，通用汽车公司于11月21日宣称，公司工程师将与独立研究人员一起于明年1月开始共同研究如何提升轮胎技术，以进一步节约燃料。 通用目前已经给建立不久的、位于佛吉尼亚州的国家轮胎研究中心拨款五百万美元。该中心拥有轮胎性能试验机，能够帮助汽车和轮胎制造商来模拟现实事故，提升安全性。据通用统计，轮胎改进可以提升7%的燃油效率。 该中心在轮胎性能测试设备方面投资了1120万美元。这样的设备可以让轮胎每小时行驶200英里，进而提供其在不同的路况下，运转、性能、扭矩和刹车方面的相关数据。通用表示，提升机器的测试规范是很重要的。通用和其它汽车工程师可以利用这些数据预测汽车性能，以及改变轮胎特性来提升汽车性能。 通用前汽车动力部经理及轮胎研究中心常务董事Frank Della Pia在一份声明中这样说道，“我们的测试设备可以说是从普通望远镜上升到了哈勃望远镜的高度，它打开了一个全新的世界，充满无限可能。它能够测试任何情况下的轮胎性能。目前这在世界范围内还是独一无二的。这在轮胎技术方面可谓迈出了一大步。”  

日本住友橡胶工业5月27日宣布，该公司成功开发出大幅减小了杂质的高纯度天然橡胶“UPNR（Ultra Pure Natural Rubber）”。该公司计划将UPNR应用于准备2014年以后上市的部分汽车上。  

中国橡胶网讯  衢州氟硅技术研究院的四丙氟橡胶制备关键技术被列入浙江省科技厅近期下达的2013年度省国际科技合作专项计划项目中的再创新类项目，项目执行期为2013.1~2015.12。 四丙氟橡胶是我国70年代研制开发的产品。其耐热（200℃）、耐化学药品性好，并且具有耐碱、耐蒸汽、耐热水、耐盐水等性能。其耐油、耐燃料、耐高温化学介质的性能略逊于其它26类氟橡胶，但性价比更高，因此在国内具有一定市场。衢州氟硅技术研究院对四丙氟橡胶进行再创新，加入新的单体改进了其耐低温和耐油等性能。  

日前，记者从海南省林业总公司获悉，LET超丰收橡胶增产技术安装使用现场会在儋州新林橡胶产业有限公司的橡胶林地里举行，12万株橡胶树全部安装使用该技术。 海南省林业总公司党委委员、总经理助理李衍指出：“已安装使用LET超丰收技术的3个树位产量比传统技术的13个树位的总产量还高，成为今年破解橡胶价格低迷难题、实现企业和职工增产增效的金钥匙”。技术发明人泰国的纪建秀先生专程从泰国飞抵海南，现场讲课，现场指导；中国国际工程咨询公司的部门负责人、省直和各市县有关部门领导、金融保险部门负责人、科研机构负责人、橡胶种植企业负责人等40多人参加了现场会。 据介绍，LET超丰收橡胶增产技术是一套高效采胶系统，通过缩短割线长度、增加排胶压力、软化排胶乳管等一系列物理和化学变化，实现了橡胶树的微割而高产。该技术改变了割胶规律，由传统半夜三更变为傍晚割胶，大大提高了割胶工人的幸福指数；割线长度由传统的20多公分缩短为10公分左右，极大地延长了橡胶树的割胶年限；产量增加1-3倍，使胶农收入翻番，成为胶农增收致富的金钥匙。该技术获得了包括中国在内的5个国家的专利，2003年得到了马来西亚橡胶研究院实验性权威认证，已经在泰国、马来西亚、印尼等国家推广使用了近20年。同时，该技术已在海南、云南、广东推广了3年，设立了600多个示范点和示范基地，已得到胶农、企业及社会各界的普遍认可和使用，推广工作呈“星火燎原之势”，有利于助推海南橡胶产业转型升级。 据了解，5月18日上午，海口市中国改革研究院组织举行了“推广LET超丰收橡胶增产技术座谈会”，技术发明人纪建秀先生、省直和各县市有关部门领导、金融保险单位负责人等社会各界人士，献计献策，就技术推广提出了很好的意见、建议和措施。中国人民财产保险股份有限公司儋州分公司总经理刘萍表示，人保公司专门为LET超丰收橡胶增产技术设立了产品质量保险，若因技术出现橡胶树的死皮、死树现象，人保公司每棵橡胶树赔付300元人民币，胶农和橡胶种植企业完全可以放心大胆的使用该技术；儋州绿色村镇银行经理邱时飞表示，创新担保模式，简化贷款手续，设立绿色通道，落实财政贴息政策，为胶农和企业提供信贷支持；海南省直和县市有关部门的负责人都提出了技术推广的建议和措施。