中国橡胶网讯  大连理工大学研究人员以酸性膦酸酯钕Nd(P507)3(简称Nd)、氢化二异丁基铝（简称Al）、三氯甲烷（简称Cl）和三氯乙酸乙酯（简称ETCA）为催化体系，在环己烷溶剂中进行丁二烯/异戊二烯共聚合。考察了催化剂组成、陈化温度和时间及聚合温度等对聚合过程的影响。结果表明，在[Al]/[Nd]为20、[Cl]/[Nd]为10、[ETCA]/[Nd]为1.0及聚合温度为50℃的条件下，聚合物收率可达80%以上；所得共聚物具有相对分子质量较高（数均分子量为8.9X104）和分子量分布窄（多分散指数为2.06）的特点；产物为高顺式丁二烯-异戊二烯共聚物，其中丁二烯和异戊二烯链节的顺式-1,4-结构摩尔分数均在95%以上，且其微观结构不受反应条件的影响。

记者昨天获悉，由北京化工大学等单位承担的国家863计划目标导向类课题——轮胎高性能化用纳米弹性体复合材料规模化制备技术已获通过，并开发出新型节油安全轮胎。装配这种新型纳米轮胎，小轿车油耗可比现有的普通子午轮胎降低约5%。目前，这种节油轮胎已进入量产阶段，不久将上市销售。 “智能”轮胎：年节油400万吨 昨天，油价上涨窗口再次打开，连连上涨的油价让有车一族总是闹心。“开车是方便，但油价实在伤不起。”家住天通苑的市民董先生自驾车上班，平均每天油费就要50元左右，听到有能节油5%的轮胎，他连连打听哪里有卖。 除汽车造型、车重和发动机效率，轮胎也是汽车节油的重点环节之一。车辆行驶时，轮胎看似在滚动，但柔软的橡胶轮胎与路面挤压、变形，内部形成大量滑动摩擦，阻力增大也就消耗更多燃油。 而北化工研制的轮胎很“智能”。“我们改变了轮胎胎面橡胶材料的内部结构，分子间滑移力能在刹车时大、行驶时小，达到节油的目的。”北化工有机无机复合材料国家重点实验室王益庆副研究员说。 据介绍，新型轮胎的节油奥妙在于采用了溶聚丁苯橡胶，这种材料的综合性能优于其他传统轮胎原材料。此外，节油轮胎还有个秘密武器——白炭黑。王益庆说，以往制造轮胎，需要在原材料中加入炭黑，这种物质可以帮助橡胶抵抗紫外线，防止橡胶过快“衰老”。但炭黑表面有一层鳞片，橡胶吸附在鳞片上，轮胎滚动时，它们之间就会产生滑移，增加摩擦阻力。而白炭黑与炭黑结构不同，表面光滑，与橡胶之间化学结合，轮胎滚动时，能将摩擦阻力降至最低。 经过跑车场实际测算，新型轮胎比目前大量使用的子午轮胎节油5%。按照2011年全国消耗汽油8000万吨计算，每年全国可节约汽油400万吨，节约燃油费开支343.2亿元。目前，节油轮胎已进入工厂量产阶段，计划形成年产百万套的能力。 耐磨轮胎：每年减排千吨PM10 轮胎使用中的磨损会产生粉尘，可能是PM10的来源之一。据介绍，目前我国轿车轮胎寿命约为10万公里，行驶磨损厚度约为3毫米，从使用到报废会磨损生成约1公斤的粉尘。北化工正在研制一种耐磨轮胎，使用寿命可延长至15万公里，粉尘产生量将减少3成左右。按此计算，全市500万辆机动车每年可减排粉尘1000吨左右。 由于轮胎生产时可能会加入少量重金属等辅助材料，因此磨损后形成的粉尘会影响城市居民的健康。 记者了解到，北化工轮胎技术人员正致力于开发新型环保轮胎以减少轮胎粉尘危害，如使用环保芳烃油、环烷油和从橘子皮、大豆等植物中提取的天然植物油，减少氧化锌等重金属使用。 安全“翻新胎”：有望推广 在完成节能轮胎项目后，三家单位再次联手启动863计划另一课题《废旧橡胶连续动态脱硫及制备子午线轮胎技术》，提高轮胎中废旧橡胶的利用效果，减少橡胶进口。 目前我国年产汽车轮胎4.56亿条，对橡胶的需求量极大。王益庆说，美国等发达国家都对废旧汽车轮胎实施强制回收利用。据介绍，几年前我国废旧汽车轮胎多被用于炼油，因污染严重被叫停。对于胎面磨损而胎体质量良好的轮胎，最好的回收办法是进行轮胎翻新。目前市场上也有利用废旧轮胎制成的“翻新胎”，但部分轮胎安全性差，经常导致事故发生。 有关专家表示，今后将推动汽车轮胎修理登记制度，建立全国统一的轮胎修补联网系统，让专业轮胎修复厂商掌握轮胎情况，未经修补的轮胎在达到报废条件后，可注胶“重生”为“新轮胎”。“废旧轮胎的橡胶完全可以再利用，我们的实验研究就是要确定一个科学的使用方法，使利用废旧橡胶的轮胎完全满足各项指标要求，更安全。”王益庆说。  校企共享科研成果 目前，节能轮胎将在玲珑轮胎公司等国内轮胎企业量产。一个科技创新成果，刚刚通过验收就能转化为生产力，“神速”背后闪现着研究机构和生产企业间产权联盟的影子。 轮胎公司生产规模很大，新技术在工厂试验需要暂停部分生产工序，会造成生产混乱，而学校提供的试验经费又不足以弥补轮胎厂损失。据介绍，北化工科研部门与相关企业共享科研成果，轮胎公司可以优先甚至无偿使用该成果，学校和参研企业形成事实上的产权联盟，以推动试验进展，提高企业参与积极性。此外，企业还提供了市场信息，为科研找准方向。  

中国橡胶网讯  株洲时代新材料科技股份有限公司研究员采用氧弹燃烧-离子色谱法对橡胶中全硫含量进行测定。试验结果表明，试样分解环境和检测条件对全硫含量的测定影响很大。通过优化试验得出的操作条件为：充氧压力为2.0MPa，充氧时间为1-3min，吸收液为20Ml2%过氧化氢水溶液。色谱工作条件为：淋洗液为4.5mmol/LNa2CO3，1.4mmol/LNaHCO3混合水溶液，流速1mL/min,进样量10μL。在此条件下所得色谱标准曲线线性相关系数SO42-为0.9993，方法加标回收率为95%-105%，相对标准偏差小于1.5%。该方法对橡胶制品中全硫含量的检测具有较高的灵敏度和精确度，且具有选择性好，操作简单，对环境友好等特点，适合橡胶中全硫含量的测定。  

德国瓦克化学公司在5月8日~12日于米兰举行的2012年意大利国际塑料橡胶展览会上，推出婴儿食品和安抚奶嘴用硅橡胶，包括ELASTOSIL LR 3040系列和ELASTOSIL R plus 4020系列的液体和固体各两种产品。 据介绍，ELASTOSIL LR 3040系列固化后，抗撕裂强度远超同类产品，用其制成的奶嘴能够经得住儿童尖锐乳牙的撕磨，且该产品生产时的固化时间也很短。ELASTOSIL R plus 4020系列的两种新固体硅橡胶的抗撕裂强度更为优异，达到了50牛顿/毫米，可用来生产薄壁、柔韧同时又实用、耐咬的婴儿奶嘴。  

中国橡胶网讯  据中国橡胶助剂工业网消息，上海金发科技发展有限公司年产200吨的高性能PAN碳纤维项目有望在2012年上半年投产，首期产值可达10亿元人民币。  

 科技部按照《国家科技计划管理暂行规定》和《国家科技计划项目管理暂行办法》的有关规定，完成了2012年度国家火炬计划的立项工作并于近期下达了有关项目，要求承担单位按照有关计划的管理办法，认真做好项目的组织实施工作。 其中涉及橡胶行业的具体项目和承担单位如下： 项 目 名 称 承 担 单 位 高性能超大直立式汽车制动气室橡胶隔膜 宁波乔士橡塑有限公司 汽车轮胎压力监测系统 合肥昌辉汽车电子有限公司 车门用无异味线束橡胶护套 安徽中鼎密封件股份有限公司 减震降噪皮带轮 安徽中鼎减震橡胶技术有限公司 防滑脱橡胶密封圈 马鞍山宏力橡胶制品有限公司 子午线轮胎专用高性能胎圈钢丝产业化项目 山东大业股份有限公司 高气密性复合材料空气弹簧产业化项目 山东美晨科技股份有限公司 高品质再生橡胶产业化 莱芜市福泉橡胶有限公司 轮胎胎胚机器人智能输送系统 青岛科捷自动化设备有限公司 天然杜仲橡胶提取与综合开发利用及产业化 河南恒瑞源实业有限公司 废旧橡胶粉改性沥青 湖北国创高新材料股份有限公司 有机硅密封胶自动生产线研制及应用示范 佛山市金银河机械设备有限公司 大规格橡胶冷喂料排气挤出机的推广与应用 桂林泓成橡塑科技有限公司 节能建筑用有机硅新材料 成都硅宝科技股份有限公司 445/95R25全钢工程子午胎 山东玲珑轮胎股份有限公司 低烟无卤型难燃输送带 阜新环宇橡胶（集团）有限公司 新溶剂法年产3000吨高粘度氯化橡胶 响水县瑞泽化工有限公司 耐低温高性能氟橡胶的研究与产业化 江苏梅兰化工有限公司 低碳高性能全钢工矿子午线轮胎 江苏通用科技股份有限公司 绿色轮胎用高分散白炭黑产业化项目 无锡恒诚硅业有限公司 改性烷基酚醛增粘树脂产业化 彤悦化工（扬中）有限公司 乙丙橡皮绝缘耐扭耐寒无卤低烟阻燃风力电缆 远东电缆有限公司 超高压整体预制橡胶绝缘件绝缘接头产业化 江苏安靠智能输电工程科技股份有限公司 无剥离、微负压、连续式废旧轮胎热裂解处理 江苏中绿生态科技有限公司 废旧轮胎（橡胶）高值化利用产业化示范项目 江苏美亚塑胶科技有限公司 白色再生胶 浙江力源化工有限公司 低烟无卤环保型阻燃电缆 浙江长兴威尔鹰电缆科技有限公司 多复合联机挤出生产轿车亮面橡胶密封条 浙江仙通橡塑股份有限公司 6.50-16型高性能防弹安全内胎 杭州顺源轮胎制造有限公司 橡胶型材盐浴硫化生产线 浙江百纳橡塑设备有限公司 耐寒防油高阻燃橡胶电缆 宁波唯尔电器有限公司  

1月22日从青岛科技大学传来消息：该校开发的橡胶防老剂4020生产新工艺关键环节已完成两个月的中试验证，一举突破了国内外的技术封锁。与现有技术相比，新工艺大幅降低了生产成本，真正实现了防老剂4020生产废水的零排放，同时还简化了工艺流程，使装置投资减少了1/3。 据青岛科技大学丁军委教授介绍，防老剂的产品质量对于轮胎使用寿命及安全性起着至关重要的作用。目前我国防老剂4020的生产主要存在两大问题，一是关键中间体4-氨基二苯胺（RT-培司）的生产技术尚有缺陷，二是后续的RT-培司与甲基异丁基酮反应生产4020急需新型催化剂。 RT-培司生产技术虽然近十年获得较大提升，但仍存在着消耗高、能耗大、产生的少量高浓度苯胺废水需经处理才能达标排放等缺点。丁军委教授团队开发的新型RT-培司生产工艺，突破了专利封锁，缩合催化剂消耗只有原工艺的20%，杂质含量降低50%，能耗为原工艺的40%，与原技术相比RT-培司吨成本降低了1500元。此外，新工艺还将原来需处理的苯胺废水与生产环节中的产物分离有机结合，在基本不增加成本的情况下将废水全部回用到补水系统，真正实现了废水的零排放。 在后续的RT-培司与甲基异丁基酮反应生产4020过程中，存在反应条件苛刻、产品质量差、投资大、后续溶剂分离能耗高、产品中含铜会对轮胎产生铜害等不足。此环节国外普遍采用贵金属催化反应，反应条件温和，产品质量好，无铜害。但因技术含量高且国外进行技术封锁，致使我国目前没有采用该催化剂技术的大规模生产装置。 针对防老剂4020生产技术上存在的难点，丁军委带领课题组经过3年努力，通过对催化剂反应机理、中毒机理的研究，开发出新型多功能高选择性加氢催化剂，以及与此新型催化剂相适应的4020新工艺。新工艺可省去原4020后续溶剂分离的酮醇转换工艺，简化了高压加氢工艺，大幅降低了装置的能耗，也使千吨级装置的投资减少了600万元。生产的产品含量稳定在99.5%以上，结晶点在47℃以上，产品质量达到目前世界最好水平。并且原来外排需处理的含甲基异丁基酮废水经回收溶剂后补充入循环水系统，此环节也实现废水零排放。  

近日，从株洲时代新材料科技股份有限公司了解到，该公司成功研制出可抗8级地震的橡胶隔震支座，并已成功安装到位于山东潍坊的我国最高隔震建筑上。 据了解，时代新材针对该楼盘建筑面积大，隔震楼层高的特点，“私人订制”了隔震方案。整栋大楼将由79个1.3—1.5米直径的隔震橡胶支座托起，实现隔离、耗散地震能量的功能，进而保护结构本身与室内设备、人员的安全。 目前，由该公司研制的隔震橡胶支座、摩擦摆支座、粘滞阻尼器、钢阻尼支座等减隔震产品，在汶川地震灾后重建工程、港珠澳大桥等大型工程项目上已得到成功应用，并创造了多个中国之最。  

中国橡胶网讯    进入9月份，随着轮胎硫化生产线194台硫化设备氮气硫化技术的改造完成，贵州轮胎股份有限公司全钢生产系统硫化生产线全面实现氮气硫化，这是贵州发展绿色轮胎的又一亮点，是贵轮为贵阳市创建国家环境保护模范城市做出的又一新贡献。 传统硫化工序耗汽量占轮胎生产总耗汽的60%-80%，是企业的能耗大户，而硫化对轮胎的综合使用性能，包括均匀性、平衡性、耐磨性能和外观质量等起关键作用。为提高产品质量、降低设备投资和能耗，近年来，世界轮胎行业硫化加热介质方式发展到蒸汽/氮气硫化介质方式。 氮气硫化是一种蒸汽/惰性气体的硫化方式。采用190-210℃高压饱和蒸汽充入胶囊，升温后再向胶囊充入2.1-2.8MPa压力的高纯氮气增压，以达到高温高压的硫化条件，在保证成品轮胎质量较稳定的前提下，同时也能达到较高的生产效率。与过热水硫化工艺和传统的蒸汽硫化工艺相比，具有节能、没有管道剥蚀现象、设备运转率高、硫化系统压力稳定等优点，对轮胎产品的均匀性、平衡性、耐磨性能和外观质量具有很高的保障作用，且氮气作为一种惰性气体，不可燃且无毒害，生产安全系数高。 2009年，贵轮公司年产70万套载重子午胎硫化生产线氮气站采用PSA制氮技术，48台硫化机全面采用氮气硫化工艺投入生产，其提质降耗、低碳节能效果十分明显。 2013年3月，公司总投资4650万元，启动对全钢生产系统的D区、C区、大力士三条硫化生产线194台硫化设备实施采用氮气硫化替代过热水流化技术改造，定于2014年12月全面完成。 在近一年半21个月的时间里，技术改造工作在平缓中略显快速的节奏实施展开： 2013年4月，全钢D区完成第一台氮气硫化改造试验机台，之后进行了大量硫化试验，确定工艺标准； 2013年9月至2014年9月，全钢D区完成改造96台硫化机氮气改造； 2013年11月至2014年3月，全钢C区完成改造20台硫化机氮气改造； 2014年5月至2014.年9月，大力士硫化完成改造77台硫化机氮气改造； 2014年5月，新氮气站采用深冷制氮工艺，每小时制氮气2000标方，6月，三公司制氮站停用，新氮气站制氮量满足供应全钢、大力士、三公司硫化生产线生产用氮气。 至此，贵轮全钢系统硫化生产线全面使用氮气硫化技术生产轮胎，比“技改方案”确定的竣工时间提前近4个月。 目前，工程技术人员们正在对氮气硫化工艺存在的遗留问题进行完善，杜绝氮气泄漏、提高硫化胶囊使用寿命，以获取更大节能降耗效益。 据目前硫化生产线产生的效益统计，该项目每年产生效益1163.2万元，预计运行四年时间就可收回投资成本。  

日本产业技术综合研究所(简称“产综研”)日前宣布，开发出了像衣服一样柔软、结实的晶体管。其特点是，利用橡胶和凝胶等制作了晶体管的大部分构成要素，这些构成要素均具备伸缩性。这样便实现了出色的拉伸性及弯曲伸展性，即使用高跟鞋踩或洗涤，也不会损坏。凭借这一点，有望将其用于贴在人体或衣服上使用的各种大面积传感器。 该晶体管在约1mm或更薄的硅胶中制作了栅极、源极、漏极、栅绝缘膜及沟道。单晶体管的尺寸约为1mm见方，沟道长度约为50μm，沟道宽度约为700μm。 各电极使用在橡胶中混合单层碳纳米管来提高导电性的复合材料。相当于栅绝缘膜的层使用在高分子材料中含浸离子流体制成凝胶的材料。沟道材料由随机配向的半导体特性的单层碳纳米管构成。 其中的凝胶并非氧化物那样的绝缘体，而是施加电压后，内部的离子会移动。这样便可像电双层电容器一样发挥功能，起到与介电体相同的作用。 晶体管的导通电流与截止电流的比较大，达到104。这时施加的栅电压为-2V～1V。 制成的晶体管即使反复将长度拉伸至1.4～1.5倍，特性也没有大的变化，并且抗弯曲及抗扭曲的能力也很强。“用手折弯成锐角时仍可工作”(开发成员之一、日本产业技术研究所纳米管实用化研究中心主任研究员关口贵子)。 据介绍，即使施加约25kgf/cm2(约245N/cm2)，也就是高跟鞋踩、汽车轮胎碾压的约1.7倍的压力，作为晶体管的工作特性也没有产生大的变化。