突破REACH等法规对橡胶制品出口限制   5月28日，由中国石油石油化工研究院自主开发、兰州石化公司生产的环保丁腈胶NBR3305E、NBR2907E启程发往用户，国产环保型丁腈胶正式进入大规模工业化应用阶段，将突破欧盟REACH等国际贸易壁垒对国内橡胶制品出口的限制。 测试结果显示，这两个牌号的环保丁腈胶不含内分泌干扰物、致癌物，满足Reach法规要求，可用于与人和动物接触的橡塑制品生产。 据了解，国内丁腈胶生产普遍采用乳液聚合，体系内含有乳化剂、扩散剂、引发剂、活化剂、消泡剂、终止剂、抗氧剂等多种助剂。某些助剂可能直接含有内分泌干扰物、致癌物等有害物质或经化学反应释放出有害物质，在生产丁腈胶的过程中因胶乳残留单体的脱除、胶料的干燥等热分解产生有害物质。这不仅不能满足欧盟REACH法规标准，反应过程中产生的壬基酚也被我国海关列为禁止进出口物质。为此，由中国石油石油化工研究院和兰州石化公司早在几年前就开始了对环保丁腈胶的攻关。 据研究人员介绍，目前用丁腈胶生产的制品中，除壬基酚含量外，其他限定物质的含量均能满足出口要求，因此壬基酚达标与否是产品能否出口的关键因素。确定丁腈胶中的有害物质来源是环保丁腈胶开发的首要步骤。经前期试验，筛选分析，中国石油石油化工研究院的科研人员初步判断是抗氧剂含有或水解产生壬基酚、壬基酚乙氧基化物，终止剂在使用过程中产生亚硝基胺类物。 科研人员逐一排查了丁腈胶制备中的30多种助剂和数十个生产工序，锁定了非环保物来源，并针对其形成机理筛选确定了环保丁腈胶助剂类型；采用复合环保终止剂，解决了通用环保终止剂效率低的问题，聚合终止效率提高近8%，残留单体脱除设备运行周期提高近20天；在环保助剂中加入特殊的多官能化合物，形成自乳化体系，解决了环保抗氧剂分散难、分散不均匀的问题；利用低温乳液聚合，多点助剂加入，梯级调节聚合物相对分子质量及其分布，辅以长效环保抗氧剂，解决了环保产品储存稳定性差等诸多难题。 科研人员最终开发出了符合REACH法规且满足儿童制品严格限制的环保丁腈胶，并建立了环保丁腈胶的完整评价体系。助剂体系和生产工艺的改变，通常会影响产品的加工性能，在系统比较丁腈胶牌号差异后，科研人员又针对性地开发出了NBR3305E和NBR2907E两个环保丁腈胶牌号的后加工技术。

世界最大的尼龙66及其中间体生产商英威达，近日推出了Raptor尼龙66管道创新产品。该产品可承受200华氏度的高温和每平方英寸500磅的压力。它具有很好的抗腐蚀、抗冲击以及抗磨损等性能，且可直接用来铺设，适用于多相流动线、低压天然气采集和水路运输等。 　　英威达工程塑料解决方案技术部副总裁Vikram Gopal说：“市场非常需要一种坚硬的管道，可以抵御油气田的恶劣条件。随着北美页岩气产量不断增加，我期望这款新的尼龙66管道将为石油、天然气和水的运输带来全新的解决方案。  

中国橡胶网讯    化学工业是关系到国计民生的重要支柱产业，也是原料、材料和能源生产的主要行业。我国化学工业主营业务收入2010年就已超过美国，跃居世界第一。2014年主营收入8.8万亿元，同比增长8.2%，占全国GDP总值20%。中国化学工业虽然是生产大国，但仍不是强国，且近来化工事故高发，能耗高、污染重、资源浪费、效率低等问题仍在困扰着不少化工企业。 近几年，一种可以让化学反应时间从几小时到几十小时缩短到几分钟甚至几十秒，同时解决强腐蚀、易爆、高能耗、高溶剂消耗和高污染、高排放等诸多难题的技术，在国内开始升温，并有望开启高效精细合成的新时代，改写化工生产事故高发的现状。这种技术就是微化工技术。 我国是世界橡胶助剂生产大国，橡胶助剂是一类精细化工产品，其中橡胶促进剂生产几乎均是采用传统间歇生产工艺，通过扩大反应釜的体积提高生产能力，其中必须采用的氧化工艺也由于氧气氧化会带来爆炸等不安全后果，多数采用传统次氯酸钠等氧化剂进行。微化工技术在橡胶促进剂生产中的应用可大大提高生产效率，杜绝不安全因素，是橡胶助剂行业“十三五”的期待。 一、什么是微化工技术 1.微化工特点 微化工技术是上世纪90年代初兴起的前沿技术。该技术能促进过程强化和化工系统小型化，提高能源、资源利用效率，达到节能降耗的目的，改善过程的安全性。该技术被认为是21世纪化工产业的革命性技术，微化工技术的成功开发与应用将对化学化工领域产生重大影响。 与传统的间歇式反应釜生产工艺完全不同，微化工技术是在微米级的通道式反应器内进行撞击流化学反应。由于反应器空间非常微小，物料通过碰撞混合非常均匀，接触反应完全，而从可以解决传统工艺反应不彻底及易爆等技术难题。   微化工工艺特征 标的 效果 导入优点 迅速混合（反应） 反应温度均一化 新产品开发 高效率温度控制 缓和反应温度 改善现有工艺 反应精密控制 抑制副反应 提高反应速度 提高产成率 尽早启用生产设备 　 提高选择性 提高生产工艺的安全性 　 分子量控制 提高多品种少量生产性 　 粒子直径控制 节省资源、节能、环保 　   2. 微化工技术主要研究热点 微化工技术的核心是微通道反应器。与传统化工工艺相比，微化工技术最重要的是研究开发适合于微反应系统的反应器和快速反应工艺条件。 目前，微化工技术的研究工作主要集中在以下三方面：一是传统化工技术的更新换代，主要集中在石油化工、医药、农药、染料、火（炸）药等领域，主要包括磺化、硝化、直接氟化、氧化、过氧化、酰胺化、重氮化等各类强放热和易燃易爆的气—液和液—液反应过程。二是国家安全领域的研究工作，主要涉及化学激光器微型化、核燃料高效处理、特种材料的安全生产等。三是纳米材料合成等领域，特别是可以将精细化工、医药化工等间歇式、效率较低的合成工艺，将其变为像石油化工那样的可控连续工艺，让反应从几小时缩短到几十秒。   传统技术量产示意图 微化工技术量产示意图 二、国外研究率先起步 上世纪90年代初，微化工技术研究在国外开始起步。美国、德国、英国、法国、日本等发达国家的重要研究机构、高校、化工公司相继开展了微化学工程与技术的研究。 1997年，德国拜耳公司开发成功微米级高硼硅玻璃微通道反应器，用于偶氮偶合反应。2002~2003 年，美国康宁公司研发了Advanced-Flow微反应器。目前，康宁、拜耳、巴斯夫、瑞士龙沙等公司已经相继成立了专门负责微化工技术的部门，研发并推广其微化工设备产品。最近十多年来，世界微化工技术已处于广泛应用的前夜。 美国康宁公司的康宁反应器与连续结晶和连续过滤的装置配套，反应可达到100%转化率。该工艺实现了包括连续结晶和连续过滤集成在内的整个连续化生产过程，可为制药、精细化工和特种化工行业提供连续合成和下游分离的整体方案，有助于生产企业降低成本。而且，该连续流合成生产系统的小试结果很容易放大到千吨级工业化生产装置规模。 目前，康宁的微通道反应器已经完成了从G1（每年80吨通量）工艺开发到G3（每年1000吨通量）、G4（每年2000吨通量）的工业化示范进程。康宁特种碳化硅（SiC）陶瓷反应器具有强耐腐蚀性能，能够处理多种化学品体系，如氟化工和高温强碱体系。康宁开发的特种玻璃反应器具备透明可视性，便于观察反应现象，提高工艺的开发效率。目前国内已有数十台康宁微通道反应器，用于科研或定制化学品的连续化生产。2014年初，康宁又在南京成功实现了千吨级精细化学品的连续生产，装置开车一次性成功，产品收率高达99.8%，创世界最好水平。 德国拜耳公司在微化工技术开发方面也早有建树。2010年，拜耳和罗地亚合作在拜耳位于上海化学工业区的微反应器技术应用中心设计建造了创新的工艺装置，重点研究微反应器技术在精细有机合成和纳米材料制备等方面的应用。同年11月，北京中国医学科学院药物研究所向拜耳购买了一套模块化微反应器，用于化学药物的有机合成研究，目前这套设备已顺利投入使用。2011年4月，位于福建厦门的合众思创生物工程有限公司也与拜耳签约购买一套模块化微反应器，用于纳米材料的生产。当年，德国拜耳技术工程（上海）有限公司与罗地亚（中国）投资有限公司签订协议，向罗地亚在上海的亚太研发中心提供模块化微反应器系统。 三、我国微化工技术跻身世界前列 我国在微化工技术产业化上已小有成就，可以说该技术发展基本与国际同步。 2001年5月，中科院大连化学物理研究所率先在中国成立了微化工技术研究组。2009年6月，他们开发的用于磷酸二氢铵生产的微化工技术在中国石化催化剂长岭分公司年产能8万~10万吨装置上，获得工业化稳定应用，微反应器、微混合器和微换热器体积均小于6升。该项目已经通过了辽宁省及中科院组织的技术鉴定，被专家认定为达到国际领先水平，标志着我国微化工技术应用实现了重大突破。2011年9月，中科院大连化物所与胜利油田中胜环保有限公司合作开发的百吨级、千吨级用于石油磺酸盐生产的微反应技术实现工业应用。目前，大连化物所微化工技术研究组正与国内多家企业合作，开展微反应技术在硝化、磺化、酰胺化、重氮化、氧化、过氧化、氟化、氯化等化工过程中的应用研究，旨在扩大微化工技术的应用范围，推进微化工技术在其他化工过程的应用。 2005年清华大学成功开发了膜分散微结构反应器制备单分散纳米碳酸钙的工业装置。其化学工程联合国家重点实验室借鉴膜乳化技术，按照多个微通道串并联原理，设计了膜分散式微结构混合器。该反应器具有混合尺度易于控制、结构简洁、高效、能耗低和处理量大的特点。如以孔径5微米的不锈钢烧结膜为分散介质，在很大相比范围内的相分离可在30 秒内完成，单级萃取效率达95%以上。同年，清华大学与山东盛大集团签订技术合作协议，现已建成年产1万吨的微反应生产装置。 2012年 12月15日，世界规模最大的15万吨/年湿法磷酸净化（PPA）装置在瓮福集团达州基地建成并一次投料成功，产出合格产品，填补了中国磷化工行业微化工技术的空白。PPA装置核心技术采用的是瓮福集团与清华大学联合科技攻关、全球首创的微反应器磷酸净化萃取技术。 2014年，清华大学与江苏安邦电化有限公司开发的“氯丙烯氯醇化微反应系统及方法”和“微反应器中用二氯丙醇环化制备环氧氯丙烷的方法”两项发明专利获得国家知识产权局授权。 2013年10月，西安万德能源化学股份有限公司采用自主研发的微反应技术生产的十六烷值改进剂硝酸异辛酯，年产能1万吨，产量居全国首位。2014年6月28日，西安万德能源化学股份有限公司在山东淄博高新区举行10万吨/年硝酸异辛酯（EHN）装置一期工程（4万吨/年）投产仪式，这是全球第一套采用万德能源公司自主知识产权专利技术—微通道硝化反应技术生产十六烷值改进剂硝酸异辛酯的大型装置。该项目一期工程投产后，万德能源化学股份有限公司硝酸异辛酯总产能达到5万吨/年，成为全球第二大柴油十六烷值改进剂生产商。 近几年，一大批技术引领型企业通过引进技术消化吸收，应用微通道反应器技术实现了工艺技术的全面升级；中石化南化集团研究院在2011年应用美国康宁公司高通量—微通道连续流反应器（Advanced-Flow Reactors，AFR）成功开发了氯苯硝化新工艺，此后又在特种橡胶助剂工艺开发上取得进展。北京乐威医药集团在其泰州生产基地成功开发了年产30吨医药中间体的GMP生产工艺，在整个过程中做到无“三废”排放。山东一家精细化工企业采用年通量1000吨AFR反应器后，从间歇生产改为连续自动化生产，同时解决了环境污染问题。 常州大学与康宁公司合作，2011年建立了联合实验室，开发的微通道连续流反应器目前已进行多项精细化工产品的合成，有望实现量产。 近年，华东理工大学、南京工业大学也成立了微化工技术研究团队，南工大还与橡胶助剂企业合作，以期改变目前我国橡胶促进剂生产基本采用间歇式工艺的状况，项目开发成功将给橡胶助剂行业绿色、安全、高效生产带来巨大的经济效益和社会效益。 四、我国微化工技术的发展前景 没有强大的制造业，就没有国家和民族的强盛。打造具有国际竞争力的制造业，是我国提升综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。2015年5月18日，国务院正式发布了《中国制造2025》规划，是我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领。德国工业4.0是全球第4次工业革命的产物，其核心也是精益制造、智能工厂，对提高生产的效率和安全性、产品的质量及其稳定性具有重要意义。 问世仅20余年的微化工技术，以它独有的魅力让我们对未来的化工生产充满遐想。利用可直接放大、安全性高效、反应过程易控的技术，改变化学工业某些环节、某种反应污染重、能耗高和安全性差的形象，让化工生产过程的强化、微型化和绿色化，大幅提高化工生产的资源和能源利用效率，是完全可能实现的。 我国是定制化学品的研发、生产大国。微化工技术的光明前景已引起我国大专院校、研究机构和相关企业的高度重视，但从点燃星星之火到燎原，还需科技界和企业界不断努力。 “十三五”期间，我们需加强力量攻克微反应技术难点，首先要加强微反应系统的结构优化设计和先进制造技术、系统智能控制技术以及微反应器防腐防堵塞技术等。 其次，要加强传统化工技术的更新换代（包括传统反应设备难以实现的新的反应过程开发），关注磺化、硝化、氯化、氧化、过氧化、酰胺化、重排反应，重点针对典型强放热和易燃易爆的气—液、液—液反应过程，以及纳米材料可控制备等开展工业化研究。 再次，要重点针对精细化工、医药领域开展应用示范研究，以期在精细化工、橡胶助剂和纳米材料以及基于微反应技术的新过程等领域获得进一步突破。 要完成上述任务，必须加强微化学工程与技术的基础与应用基础研究，解决微化学工程与技术领域的关键共性科学问题，这样才能为我国化工制造业的大力提升作出重要贡献！  

中国橡胶网讯    日本和越南研究人员已研发出减少天然橡胶中蛋白质含量的新技术，可以生产高性能橡胶材料并且减少天然胶加工过程中的环境污染。此研究成果在11月初胡志明市举办的国际橡胶会议上发表。 此项目开始于2011年，计划2016年三月完成，由河内科技大学、越南橡胶研究院、长冈技术科学大学共同开发，并得到日本国际协力机构与日本科学院的资金支持，目标通过使用碳中和天然橡胶代替来源于石化资源的合成橡胶降低二氧化碳排放，也希望通过高性能橡胶与无蛋白质天然胶在汽车与燃料电池上的应用创造新兴产业。另外，此项目也开发出更加先进的橡胶加工厂水处理技术，有助于减少温室气体排放量，将甲烷恢复成可利用能源。 【背景资料】 碳中和（carbon neutral），其涵义就是企业与个人计算自己日常生产与活动直接或间接制造的二氧化碳排放量，并计算抵消这些二氧化碳所需的经济成本，然后通过有效的环保项目抵消大气中相应的二氧化碳量，以达到降低温室效应的目的。1997年问世以来，“碳中和”的概念在西方逐渐走红，实现了从“前卫”到“大众”的转变。  

中国橡胶网讯   2016年4月20日，TUV南德意志集团（以下简称“TUV SUD”）向杭州中策橡胶集团有限公司（以下简称“中策”）颁发滚阻试验机对标证书（根据欧盟法规 1235/2011）。中策副总经理张利民先生与TUV SUD德国车轮及轮辋产品测试部总经理Michael Staude先生作为双方公司代表出席该颁证仪式。在轮胎测试方面，TUV SUD与中策的合作由来已久，无论是轮胎湿地研发性能，还是冬季轮胎研发测试等方面都有多次合作。中策的滚阻试验机已两次成功地通过标定工作，再一次的通过标志着中策滚阻试验机性能全面满足欧洲法规ECE R117中关于滚阻试验机的相关要求。不仅如此，根据有关法规，该滚阻测试结果也已被巴西标签法所接受。 在欧盟法规ECE R117中明确规定了标签法部分，滚阻试验机必须和欧洲指定的标准试验机方进行标定。本次测试中，中策根据法规选取了5条不同滚阻轮胎，优先进行滚阻测试，同样的5条轮胎运送到德国后，德国再次进行测试，根据双方的测试结果进行线形回归，计算出相关的回归系数。中策滚阻试验机在本次测试结果中，皮尔逊相关系数 (Pearson Correlation Coefficient) R平方值为0.9955，近乎为1的相关系统体现了中策设备高精度及稳定性。     TUV SUD Michael Staude先生向中策张利民先生颁发滚阻试验机对标证书  

中国橡胶网讯   日前，欧利隆工程炭公司推出两款节能轮胎用新品种炭黑——Ecorax S 204和Ecorax S 206。 这两款新炭黑的粒径分布（ASD）更窄，在橡胶中的性能更好，可以有效降低滚动阻力，进而提高卡车轮胎胎面胶的燃油效率。主要原因是，这种窄ASD炭黑的胎面耐磨性能，可比普通炭黑高出13%。 据中国橡胶网了解，Ecorax 204和Ecorax 206是专门针对新一代的轮胎设计，以帮助满足美国环保署（EPA）调高的轿车燃油经济性指标，支持针对卡车的SmartWay技术项目。 Ecorax 204的表面积甚低，而结构却特别高，可赋予胶料高橡胶补强(模量和硬度)和低滞后。 Ecorax 206则具有极低的表面积和低结构，但同时却保持了高分散度，允许高填充量并提供良好的补强性能。  

中国橡胶网讯   世界首批生物基杜仲胶航空轮胎近期在我国诞生。   图为生物基杜仲胶航空轮胎   该批杜仲胶航空轮胎系由湘西老爹生物有限公司出资和提供生物基杜仲胶原料，沈阳化工大学材料科学与工程学院院长方庆红教授带领的研究团队与沈阳三橡股份公司合作研制成功。   图为方庆红教授在试验现场   据方庆红教授介绍，大量基础研究和试验数据表明，添加天然杜仲胶的航空轮胎的抗撕裂强度、耐老化性能、耐疲劳性能、耐磨性及抗屈挠性能、动态生热等多项力学性能得到改善，其中抗屈挠性能改善尤为突出。   图为湘西老爹生物有限公司董事长王晓勍（左）向林业局调研员高均凯处长（右）展示杜仲胶航空胎 湘西老爹生物有限公司已于2015年建成我国首套连续化天然杜仲胶生产装置。沈阳化工大学杜仲胶研究团队长期围绕杜仲胶的应用开发开展了大量的基础研究工作。沈阳三橡公司是国内第一条航空轮胎、第一条航空刹车胎、第一条安全轮胎的研发及生产企业，目前可生产约100多种规格品种的航空轮胎。 生物基杜仲胶在航空轮胎领域的应用不仅在缓解原材料进口和提升轮胎性能方面具有重要战略价值，也将为杜仲胶在通用轮胎领域的大量应用奠定重要基础。  

10月7日，轮胎的研发始终处在轮胎产业的最前端，目前来讲真正拥有强大的轮胎研发企业全球来讲并不算多，因为投入巨大，风险较高，不过一旦突破商业机会也回报丰厚。而中小轮胎企业大多是以设计为中心，进行不少的知名品牌轮胎的产品断面切割进行研究，然后沿着这样的路线“开发”。就在不久前的9月份来自芬兰的诺基亚轮胎宣布明年将在西班牙的圣克鲁斯建立夏季和冬季轮胎技术中心提升其全年的产品开发。该研发中心占地超过300公顷，特别是将拥有用于夏季轮胎高速评级和冬季轮胎的性能测试设施。 该中心的最终建设将在2019年底完成，但工程的第一阶段将在2017年底完成。这个新的技术中心提供全年产品的开发和测试要求和不同的测试场道。这一新技术中心进一步加强了该公司的夏季轮胎专业研发能力，并能为其探索开创性的冬季轮胎技术。该投资的价值约为1600万欧元（约1.2亿人民币）。 该中心采用先进的技术建造，将包括一个5公里的椭圆形场道。“这个椭圆形设施将测试我们的夏天，在高达300公里/小时的的高速等级测试，还有冬季轮胎。”，诺基亚的副总裁Antti Jussi Tähtinen说。 2016年8月9日，来自芬兰的最新消息，诺基亚轮胎公司公布了2016年上半年财报。第二季度以及截至6月30日上半年，销售和营业利润全部下降，主要原因在于，俄罗斯市场下降了近30%，同时还受到不利的外汇汇率的拖累。第二季度销售额下降了2.3%，达到3亿3740万欧元。第二季度营收下降了3.8%，最终营收7750万欧元。上半年销售额下降了2.2%，达到6亿1330万欧元。上半年营收下降了0.7%，最终营收1亿2800万欧元。  

中国橡胶网讯    朗盛莱茵化学添加剂业务部计划参加于2017年2月14～16日在德国汉诺威举办的轮胎技术博览会，展示面向轮胎制造商的一系列解决方案。其中包括生态环保的莱茵达轮胎脱模剂、莱茵码轮胎标识漆、莱茵型轮胎硫化胶囊以及莱茵能预分散芳纶纤维。 莱茵化学添加剂业务部开发出了全新的无填料单次脱模内喷涂系列，创造了更加清洁的轮胎制造流程。莱茵达 BP-337与BP-3091等新产品能极大减少绿色轮胎中的内喷涂用量，配合自动喷涂设备，可在轮胎内衬层中精准地进行喷涂而不污染其他区域，保持喷涂车间的环境清洁。此外，莱茵达 BP-337的另一大优势在于其不含卤素的化学交联配方。 在轮胎成型流程中，越来越多的制造商希望能够消除迁移硅，尤其是在需要通过硫化创造出洁净无硅的胎面时。针对这一趋势，莱茵化学推出了两款全新的单次脱模内喷涂产品：Rhenodiv BP-166，少量填料、无硅；Rhenodiv BP-9500，无填料、无硅。 莱茵化学始终致力于不断提升莱茵型高性能永久涂层胶囊的产能。为确保产品质量满足客户要求，各地的硫化胶囊生产基地均稳步实施了自动化生产流程升级。具有莱茵达永久涂层的莱茵型轮胎硫化胶囊使轮胎制造商在生产流程中无需再使用其他脱模剂。在缺气保护、密封与降噪轮胎等高价值产品的生产流程中，这一方案能够有效消除传统脱模剂带来的硅污染，因而极具实用性。此外，在绿色轮胎喷涂流程中，该方案还有助于避免关键轮胎区域与工作区域遭受二次污染。 在极端的动态与热应力条件下，莱茵能 P91-40展现出了卓越的补强性能，可以使高弹性并且非常轻的Twaron芳纶短纤维均匀分散在胶料中。特别适用于轮胎所使用的橡胶，如天然橡胶、异戊橡胶、聚丁二烯橡胶和丁苯橡胶，也适用于三元乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶。 朗盛莱茵化学添加剂业务部（ADD）为橡胶行业提供广泛的预分散聚合物添加剂、加工助剂、硫化与填充活化剂、防日光微晶蜡、脱模剂、轮胎标识漆和高性能硫化胶囊产品。    

 　　总部位于深圳的中国广核集团15日通报表示，经国际原子能机构认可，中国首个电子束辐照处理工业规模印染废水示范工程在浙江金华正式启动运行，标志着我国电子加速器应用进入到一个全新的领域。 　　中广核达胜加速器事业部总经理俞江介绍，为了更好地解决污水处理这一世界性难题，中广核达胜与清华大学核能与新能源技术研究院合作承担了国家863计划、科技部中俄国际科技合作专项和国际原子能机构技术援助项目等任务，成功研制了污水处理专用电子加速器和辐照反应器，将电离辐射技术与常规废水处理工艺有效结合，以高效处理有毒有害或难降解工业废水。 　　“电离辐射处理污水不需加入额外的化学试剂，具有适应面广、反应速度快、降解效率高等优点，被国际原子能机构列为世纪和平利用原子能的主要研究方向。”据俞江介绍，中广核达胜与清华大学在电子束辐照处理工业废水方面开展了长期深入的研究合作，形成了具有完全自主知识产权的核心装备和处理工艺。目前，中广核达胜在工业废水的电离辐射预处理技术及装置方面居于国际领先地位。 　　中广核技董事长兼总经理张剑锋介绍说，纺织印染行业产生的废水总量大、污染物成分复杂，含有大量难以生物降解的有害物质，金华示范工程采用电子束辐照技术对印染废水进行深度处理，目前每天处理量为1500至2000立方米，可以高度去除废水中残留的污染物，实现废水的高标准排放或者中水回用。该技术还可应用于造纸、化工、制药等行业的废水处理以及水质复杂的工业园区废水处理，并可用于一些特殊有害物质，如抗生素废水、菌渣等危险废物的无害化处理，市场发展前景广阔。