近日，一种新型鞋材——抗湿滑性和抗冰滑性橡胶材料在广州问世。这不仅填补了我国高档鞋材技术空白，而且打破了国外产品长期垄断的局面。 据了解，我国鞋底材料早在20世纪初就实现了工业化生产，但由于生产技术的落后和工艺条件的限制，鞋底材料的主要来源只是单一的皮革或天然橡胶。 2011年，广州市邦尔福鞋材有限公司联合华南理工大学向广东省科技厅申报了省部产学研结合项目“抗湿滑性和抗冰滑性橡胶材料的研究与产业化”。目前，该项目已申报国家发明专利2项，获实用新型专利授权1项，发表学术论文3篇。 该项目通过非极性橡胶与极性橡胶或改性橡胶共混，提高鞋底橡胶的抗湿滑性和抗冰滑性；采用具有自主知识产权的填料表面处理与界面改性技术，制备出止滑橡胶用橡胶/无机物纳米复合材料；选择一种或几种能有效提高抗湿滑性能以及冰滑路面抓着能力的无机纳米填料或纳米纤维，通过对填料的改性，进一步提高其止滑性能。  

近期，中国科学院合肥物质科学研究院固体物理研究所纳米材料及应用开发中心田兴友研究员带领的研发团队在橡胶的阻尼性能调控和链段松弛行为研究方面取得新进展。 三元乙丙橡胶（EPDM）作为一类重要的阻尼减震材料，广泛应用在汽车制造、航空和高铁等领域。目前，随着使用环境的改变，当在一些特殊场合应用时，如何进一步拓宽材料的阻尼温域是目前阻尼橡胶面临的主要问题。 橡胶的硫化交联网络是影响阻尼性能的关键因素，研发人员引入二氧化硅无机粒子到EPDM橡胶基体中，通过调控橡胶硫化网络的演化过程来控制不同温度下EPDM的链段松弛行为，最终获得了一种阻尼和力学性能同步改善的橡胶复合材料，尤其在高温区具有了良好的阻尼性能，极大拓展了阻尼温域。 这主要归因于无机粒子通过抑制硫化网络降低交联密度，增加了非弹性网络的链段数量，提高了链段活动性，并随填充份数的增加呈现不同的链段松弛行为，从而改善了阻尼性能和使用温域；同时无机粒子也发挥了力学增强的效果，拉伸强度等力学性能也大幅度提升，因而该材料综合性能优异。 上述结果有助于加深对聚合物复合材料链段松弛行为的理解，为阻尼橡胶的高性能化提供了新思路。该工作得到了国家自然科学基金项目的资助。    

中国橡胶网讯    近日，中日合资益阳益神橡胶机械有限公司生产的国内首台65英寸框架式液压硫化机成功下线。 该液压硫化机采用日本神钢设计、工艺、制造技术，框架式结构，适用于硫化宽截面高扁平化的高等级全钢子午线轮胎。其两模腔可根据用户需求进行单独或双边一起控制，设备两侧可同时硫化不同规格的轮胎，特别适用于多品种、小批量轮胎的生产。   图为该液压硫化机试车现场    

中国橡胶网讯    前不久，桂林橡机研发的45寸半钢胎硫化机成功投用。该机型大大提高了机械手的稳定性和精度，且硫化辅助时间缩短20秒，提高生产效率。同时，硫化室托板增加了永久性保温层，减少硫化过程中的热量损失达50%，节能效果显著，有利于在橡胶轮胎制造行业推进节能减排，推动轮胎制造工艺环保集约化进程。          

中国橡胶网讯    比利时布鲁塞尔7月1日消息，埃克森美孚化工公司已开发出一种配制用于汽车海绵耐候密封条的Vistalon EPDM（三元乙丙橡胶）胶料的方法。这种名为“埃克森IT0316”的新方法，将无定形高二烯含量Vistalon EPDM橡胶与一种丙稀基弹性体组合，生产出来胶料有助于降低海绵型材的密度，同时控制达到汽车制造商对汽车耐候密封条技术规格的关键性能。 据介绍，利用这种新方法定制的EPDM胶料可使用户降低部分成本，同时扩大了具有不同特性的海绵型材的范围。Vistalon EDPM橡胶广泛用于汽车外部密封系统，特别是车门、后备箱、引擎盖四周的海绵耐候密封条。据中国橡胶网了解，由于它具有耐空气和耐臭氧性能，在汽车的寿命期内足以隔绝水、灰尘和噪音。该新配方基于茂金属聚合技术，为通过精确控制分子结构和引入共聚单体来设计具有定制特性的高性能胶料提供了机会。对半工业化超高频(UHF) 挤出生产线的测试表明，发泡剂的效率达到了最佳化，而海绵型材的密封性能则未受影响。压缩荷载挠度(CLD)和压缩永久变形 (CS)得以保持，与此同时密度可以降低10%，由此提供了降低成本的潜力。未硫化的软泡末胶料也呈现出更高的未固化强度，改善了耐候密封条的加工。可以定制海绵密封条的性能，从而生产出密度接近EDPM胶料但CLD更高，或密度较低但CLD相近的型材。  

开车最怕遇上路面有大坑洞，开上去砰咚一声，不仅震得难受，更有可能损害轮框或避震器元件，甚至事后要做车轮定位。 如果车子能像人或动物一样，看到坑洞会跳过去就好了。 这不，福特（Ford）将在 2017 款Fusion Sport车上，搭载能让轮胎自动跳过坑洞的智能避震器系统。 据交通研究机构TRIP统计，每年驾驶员因为开过路面坑洞造成车子受损而必须花费的金钱，高达500美元。 由于车子轮胎避震器的作用是让轮胎沿着地面上下移动，发挥减振效果。而一旦开过坑洞，轮胎一下子往下掉到洞底，接着碰到陡峭的洞口边缘来不及回缩，就会猛力撞上，造成损害。 福特有个简单的想法，那就是让轮胎遇上坑洞不会往下降。这样一来，就有如跳过坑洞一样，自然不会砰咚一声震得难受，也免除了碰撞造成的损害。 因此，福特在Fusion Sport上装设了智能系统。由摄影机拍摄路面，电脑系统则判断地面上是否有坑洞。 轮胎开上坑洞时，避震器会自动收紧，轮胎不会下降，悬空跳过坑洞。 此外，前轮跳过坑洞的动作会传给后轮，使后轮也做出一样的动作，确保两轮都安然跳跃坑洞。 福特表示，经过测试，这个智能悬挂系统不仅能跳过坑洞，在平时驾驶时，也能随着路况与驾驶需求不断主动调整悬挂系统，以达到最佳操控性能。 据悉，福特先前已将此系统应用于高价车款Lincoln MKZ上。如今来到Fusion，福特宣称，这是此价位的中型车首次配备这样的功能。  

中国橡胶网讯    近日，巨轮智能装备股份有限公司收到国家知识产权通知，公司申报的“一种工业机器人RV减速器”（ZL201520531910.2）实用新型专利授权，另有“一种机器人RV减速器花键偏心轴的制造工艺”（2015104311019）、“一种工业机器人RV减速器”（2015104311220） 两项发明专利也获得受理，正在等待实审提案，标志着公司机器人核心零部件研发成果取得新突破。     RV减速器自1986年问世以来，已成为工业机器人可靠、精确运行不可或缺的核心零部件，是一种应用行星传动原理，采用摆线针矢啮合的减速传动机械，具有结构紧凑、体积小、重量轻、传动比大、承载能力高、适用性强、安全可靠性大等优点，广泛应用于工业机器人、自动化包装、精密医疗器械等众多行业和领域工艺装备的机械减速装置，深受用户好评。 目前市场上应用的机器人RV减速器大部分是从国外进口的，普通的RV减速器往往结构复杂，体积大，加工难度大，设计中要求考虑的问题多，成本高，且各构件间所产生的摩擦和磨损较大，间隙也较大，故其传动性能差，传动效率较低且使用寿命短，严重制约了我国机器人和装备业的发展。 巨轮公司经过多年投入和研发，掌握RV减速器核心技术，并不断进行技术升级，在原有技术积累基础上，成功研制一种新型RV减速器，具有减少其摩擦力消耗，发热量减小的特点，提高了输出效率，降低总成本，提高可靠性，延长产品的使用寿命。该公司研发的RV减速器在结构、空间设计实现创新不仅提高可靠性，降低总成本，还可以方便地获得范围较大的传动比，具有扭矩刚性大，振动小，耐冲击性强、承载能力大、启动功率优异、传动效率高等特点，更好的满足工业机器人尤其是六自由度工业机器人的传动需求。此次巨轮公司获得RV减速器专利授权，将充实智能装备核心知识产权，提高公司自主产品技术含金量，为智能装备产业化发展提供坚实的技术支撑。  

  4月28日，国家“863”重点项目成果落户衡水华瑞工程橡胶有限责任公司签约仪式在衡水举行。多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备在首条示范生产线实现从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产的基础上，智能化程度又有所提高。 应用成套技术装备建设的第二条年产5000吨再生胶生产线已经开始试车，并增加了上辅机，自动化程度有了进一步提高。华瑞公司董事长温跃华表示，在这条年产5000吨生产线稳定运行后，公司年内将建设5条同等规模的生产线，然后逐步增加至10条生产线，最终达到20条生产线的规模。 中国工程院院士蹇锡高表示，重大技术成果如果不能很好地工程化、产业化，国家重点项目就可能是半途而废。特别是再生橡胶这种既解决环保问题，又解决橡胶资源问题的技术。北京化工大学与华瑞公司的这次合作就是工程化技术的升级再探索。 项目牵头人北京化工大学教授张立群表示，生产中的二次污染是再生橡胶行业能否实现可持续发展的关键，真正的绿色生产技术能否成为再生橡胶下一代的主流技术，还需要不断探索和完善。与华瑞公司的合作，将在首条示范线——江苏强维橡塑科技有限公司年产5000 吨颗粒再生橡胶连续化生产的技术上，进行提升。 项目主要完成人北京化工大学教授任冬云介绍，该项目破解了再生橡胶生产中的二次污染这一世界性难题，实现了从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“三废”近零排放。下一步将进一步提升设备能耗、生产线自动化程度等方面。轮胎、输送带等企业实际应用反馈，采用该工艺生产的颗粒状再生橡胶产品门尼黏度反弹小，解决了传统块状再生橡胶下游应用时混炼难分散、能耗高、易门尼焦烧的难题。该技术适用性较广，可用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。 据张立群介绍道，在这一国际首创的技术中，脱硫环节不使用水，并在密闭条件下完成脱硫胶粉升降温过程，从源头解决了传统高温再生橡胶生产过程中产生的水污染和空气污染问题；密闭低温条件下降低门尼黏度，可以改善脱硫胶粉的加工性能；制备（颗粒）再生橡胶的过程，则解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气污染问题。 衡水是国内工程橡胶产业基地，全国工程橡胶市场60%的产品来自衡水，当地每年的再生橡胶需求在80万吨左右。但因环保问题，当地多家传统再生橡胶企业已经关停。

近日，从贵州轮胎股份有限公司传来消息，石油化工研究院研制开发的耐切割、抗刺扎丁苯橡胶中试产品，经应用配方测试，完全满足工程轮胎使用的特殊要求。 这是石化院为企业定制化开发产品的新成果。 贵轮公司在与石化院兰州中心开展丁苯橡胶合作的技术交流中提出，目前工程轮胎使用寿命仅有5000～8000小时。由于轮胎市场激烈竞争，客户对轮胎的使用寿命要求越来越高，因此，希望新产品在耐切割、抗刺扎方面提高性能。 基于此，贵轮公司结合工程胎在市场中使用的实际情况，向石化院兰州中心提出定制化开发工程胎专用乳聚丁苯橡胶产品的需求。 石化院兰州中心围绕耐切割、抗刺扎等性能的需求，经过为期4个月的技术攻关，终于解决了开发过程中胶乳稳定性能变差、制品凝胶含量超标以及产品的加工性能、力学性能变差等多项技术难题。 其开发的十多个小试产品，经贵轮公司配合应用研究，确定了目标产品。在完成重复性验证的基础上，开展了中试试验。 中试产品开展了应用配方研究，结果表明，与现用SBR1500E产品比较，其耐磨性能优异，DIN磨耗降低12%，抗刺扎所需能量提高10%，完全满足使用要求。 目前，技术人员编制完成了工业化试验技术方案，拟近期在兰州石化开展工业化试生产。    

中国橡胶网讯   德国大陆集团6月2日宣布，该公司利用蒲公英橡胶“Taraxagum”制造出了轮胎，并且正在进行测试。 该轮胎的胎面全部使用蒲公英天然橡胶聚合物。该种橡胶是大陆与弗劳恩霍夫研究所、Julius Kuehn研究所等共同研制出来的。 该公司计划在5～10年后开始生产这种使用蒲公英橡胶的轮胎。 据悉，大陆集团正在推进从俄罗斯蒲公英的根部采集天然橡胶液、作为轮胎原料使用的研究。 蒲公英在温暖的气候下生长，在不适合粮食生产的土地上也可以种植。 另外，如果能在轮胎生产工厂附近种植，还可以减少原料运输成本和CO2排放量。 橡胶树种植后7年才能开始采集树液，而蒲公英只需1年。 另外，该公司研究的俄罗斯蒲公英不用特殊的基因工程就可以优化。 据悉，大陆集团从2014年夏季开始制造Taraxagum轮胎，并于夏季和冬季在德国和瑞典的试验场地进行了轮胎测试。测试结果理想，其特性与使用原有天然橡胶的轮胎相当。 但是，要想实现产业化，还存在几个重要课题。其中之一是如何根据需求变化调整从栽种到收获的农业流程。