我国橡胶制品生产中普遍存在的因配料计量导致的成品率低、产品性能稳定性差的难题终于得到破解。日前，河北春风银星胶辊有限公司研发建成国内首条微电脑自动化数控胶料生产线。该生产线彻底改变了人工配料轧胶生产方式，不仅有效保证了产品质量，同时提高生产效率30%，产能增加2倍以上。该生产线填补了我国橡胶制品工业生产中的空白，也是目前国际上胶辊行业最先进的自动化数控胶料生产装备。 据介绍，该生产线通过微电脑自动化数控技术，对原料中各种微量元素的配比计量达到了毫克标准，不仅有效提升了胶料配比质量，保证了产品性能的稳定性，而且增强了配方技术的保密性；通过技术创新，使生产中配料、炼胶、轧胶、晾片、切片等工序之间的衔接更趋优越，提高了生产效率和产能。其先进的机械装备自动化水平，可使企业节省30%~50%的用工量，降低了生产成本，并可有效改善作业场所环境。此外，该生产线通过与ERP系统联网运行，为后续数控设备、仓储物料、产品条码等现代管理奠定基础。 今年以来，随着品种产量的逐步提升，为强化对混炼胶的质量控制，提升胶辊内质量，公司组成自动化数控胶料生产线科课题攻关小组，研发微电脑自动化数控胶料生产线，并取得成功。  

应用中科院长春应化所自主创新的成套生产技术，由山东神驰石化有限公司生产的稀土异戊橡胶日前在轮胎应用方面取得重大突破。稀土异戊橡胶工业化产品首次以50%替代天然橡胶成功应用于全钢载重子午线轮胎，标志着我国异戊橡胶产品的应用研发能力已达到世界一流水平，使中国创造和几代科技工作者的稀土异戊橡胶梦变成现实。 天然橡胶是关乎国家安全和经济发展的重要战略物资。我国天然橡胶资源匮乏，随着汽车和轮胎工业的发展，自给率越来越低，目前不足四分之一，年进口量近300万吨。天然橡胶过度依赖进口已成为国家安全和经济发展的不安定因素。因此，解决天然橡胶的替代问题，实现国家战略资源的自给是实现国家长治久安的根本途径。 发挥基础优势抢占发展高地 中科院长春应化所是国内最早开展合成橡胶研发的单位。上世纪60-80年代，中科院长春应化所主导了过渡金属配位聚合催化剂，并与国内相关科研院所和企业合力攻关，开拓出具有我国自主知识产权的镍系顺丁橡胶工业化成套生产技术，实现了镍系顺丁橡胶的大规模产业化，不仅奠定了我国溶液聚合技术、工程和人才基础，也奠定了我国配位催化聚合领域的理论和实践基础，荣获国家科技进步特等奖；在世界首次公开发表《稀土催化合成橡胶文献》和《络合催化聚合合成橡胶》两部专论，为我国将稀土催化体系应用于合成橡胶工业夯实了重要的理论和技术基础。 进入新世纪，随着我国高速公路和汽车工业的快速发展，对高性能轮胎的需求越来越大，中科院长春应化所以其对合成橡胶诸多胶种性能、作用、发展态势的准确把握和高度的使命责任感，及时将研究工作的重点聚焦到加速开发具有我国自主知识产权，低成本、大规模、高性能、绿色环保稀土异戊橡胶这一国家的重大战略需求上，并将创新发展的目标定位为：力争用5年左右时间开拓出10万吨/年成套生产工艺技术，形成20万吨/年以上的生产能力，能耗、物耗和产品质量达到国际领先水平；用10年左右时间基本改变我国天然橡胶依赖进口的格局，初步实现合成天然橡胶资源的自给。 抓住关键核心推进重大突破 异戊橡胶具有与天然橡胶相似的分子结构，其中，以稀土催化剂配位催化合成的稀土异戊橡胶与天然橡胶结构和综合性能最为接近，被称之为“合成天然橡胶”，是替代天然橡胶最理想的大品种合成橡胶，也是我国大品种通用橡胶唯一未实现大规模产业化的胶种。俄罗斯在世界上率先实现了稀土异戊橡胶规模产业化，并以20%替代天然橡胶进入我国市场。我国稀土异戊橡胶产业化已经起步，但产品质量、能耗、物耗与国外尚有差距。 基于多年的科研积累和基础，中科院长春应化所敏锐地认识到，制约稀土异戊橡胶规模产业化的瓶颈主要有三：稀土催化剂活性较低，催化剂成本较高，致使生产成本缺乏竞争优势；缺乏根据稀土催化剂和稀土异戊橡胶特点对聚合、凝聚和后处理工艺进行系统有针对性的研究，照搬镍系顺丁橡胶生产工艺，致使生产过程能耗、物耗偏高；缺乏对产品的微观结构、分子量及其分布的有效控制手段，致使产品性能与天然橡胶相比差距较大。 从这样的认识分析出发，中科院长春应化所把创新新一代催化剂聚合体系作为解决三大瓶颈的重中之重和推进稀土异戊橡胶产业化进程的关键突破口，在深入研究稀土催化剂和稀土异戊橡胶结构和性能特点的基础上，通过改变催化剂的组成和配制方式，攻克了稀土催化活性低、稀土元素利用率低、催化体系的非均相和多活性中心等关键科学问题，在稀土催化剂创新这一关系规模产业化全局的核心技术上取得重大突破：成功开发出高活性、高顺式定向性、分子量及其分布可控的稀土催化体系，超过目前国际最高水平，大幅降低了催化剂成本，为加速我国稀土异戊橡胶的规模产业化奠定了重要基础。 开发成套技术创新万吨装置 科学研究的价值在于致力重大成果产出，贡献国家人民。为加速稀土异戊橡胶的规模产业化，一方面注重引进工程技术人才，增强技术创新能力，成立高性能合成橡胶工程技术中心，提升平台持续支撑能力，加强工艺流程的研发能力；另一方面，立足基础研究，强化工程技术研究，坚持关键技术与技术集成并重，形成了原始性创新-核心技术-技术集成-成套生产技术研究开发的良性循环。 经过一年多的艰苦拼搏，通过对稀土催化剂和稀土异戊橡胶聚合特点和胶液特性的系统研究，通过与工程设计部门的积极合作，开拓出先进的绝热聚合技术、独特的聚合釜和凝聚釜设计、胶液减黏技术、节能凝聚增压喷射技术、新型尾气回收技术等，形成了以催化剂技术、聚合技术、凝聚和后处理技术、加工技术等为核心的关键技术，以先进反应器技术，节能、环保工程技术和自动控制技术等为核心的集成技术，设计完成了全新的工艺工程，形成了具有我国特色的稀土异戊橡胶成套生产工艺包。应用该技术，山东神驰石化有限公司于2012年9月建成了3万吨/年稀土异戊橡胶生产装置，并一次投料开车成功，开创了我国万吨级异戊橡胶生产装置建设周期最短、一次开车一次成功的先河。 该稀土异戊橡胶生产装置具有成套生产技术自主研发，世界上稀土异戊橡胶单线产能最大，能耗物耗最低，节能环保先进等特点，产品质量等关键指标超过国外同类产品水平。在我国合成橡胶新胶种、新技术、新牌号的研发等方面具有重要的引领和示范作用。 加强应用研究实现中国创造 中科院长春应化所通过提高稀土催化异戊橡胶分子微观结构的可控性结合流变行为研究和轮胎应用研究等技术创新，使稀土异戊橡胶产品的分子结构和硫化加工性能更接近于天然橡胶。 中国橡胶工业协会检测中心评价结果显示：该稀土异戊橡胶产品硫化速率与天然橡胶同步，解决了国内外异戊橡胶硫化速率较天然橡胶滞后，天然橡胶的替代率难以提高的问题，替代率由20%提高至50%；其基本性能超过国外同类产品（俄罗斯稀土异戊橡胶SKI-5）水平，是国内外应用性能最接近天然橡胶的异戊橡胶。 目前，在不改变轮胎生产配方和工艺的条件下，已经采用稀土异戊橡胶产品替代50份天然橡胶应用于全钢载重子午线轮胎实际生产中。国家橡胶轮胎质量监督检测中心评价结果显示：以50份稀土异戊橡胶替代天然橡胶对混炼胶的门尼黏度、门尼松弛、硫化速度、焦烧安全性和应力应变性能无不良影响；胎面的抗撕裂性能、耐刺扎性能和回弹性能略有提高，疲劳生热略有降低；轮胎的耐老化性能提高明显；生产过程中胶料流动性好，模腔充盈，轮胎花纹清晰，表面无瑕疵缺陷；轮胎各项指标均符合轮胎企业实际生产要求和国家各项轮胎标准。 本次轮胎试制的成功创造了国内并用异戊橡胶比例最多、工艺性能最好、成果转化最快的成功范例。异戊橡胶50%替代天然橡胶的轮胎试制成功，大大开阔了稀土异戊橡胶的市场空间，对于加快我国稀土异戊橡胶生产技术水平和产能的提高，解决我国天然橡胶资源短缺，增加我国战略资源的自给率，提升我国在该领域的竞争力具有重要意义。 持续创新开拓做大做强产业 稀土异戊橡胶工业化装置全套技术工艺包的成功开发和3万吨/年工业化生产线的成功建成、运行，标志着我国已成为世界少数掌握大品种、高性能合成橡胶工业化核心成套技术的国家，是集基础研究、工程放大、成套技术研发于一体的成功范例。 为在更大规模、更高层次上实现我国稀土异戊橡胶的工业化，中科院长春应化所注重发挥技术源头优势，着力协同创新，一方面，巩固基础优势和技术创新，着力10万吨/年稀土异戊橡胶成套生产工艺技术的创新突破，加速形成实现20万吨/年以上的生产能力，并向更大规模、更高产能拓展；另一方面，聚焦进一步降低生产成本，大幅提升国际核心竞争力的目标，加速稀土异戊橡胶单体规模产业化关键技术的突破和成套核心技术的形成，实现我国从合成橡胶大国走向合成橡胶强国的梦想。  

日前，由双龙股份生产的用于制造绿色轮胎的高分散沉淀法白炭黑经业内权威机构检验，其各项性能指标均达到或优于国外先进水平，达到生产绿色轮胎的要求。 检验报告显示，对比国际知名公司生产的高分散白炭黑，采用双龙白炭黑的配方胶料500%定伸应力为7.5兆帕，优于对比样品胶料的7.1兆帕，其他性能相当。此外，采用双龙白炭黑的配方硫化胶定伸应力、拉伸强度和撕裂强度较高，耐磨性能较好；而补强性能、耐热空气老化性能和耐疲劳等性能相当。综合来看，公司的白炭黑产品各种性能指标很接近、甚至优于国际品牌公司。 据了解，白炭黑主要用于硅橡胶、轮胎等橡胶制品补强以及涂料消光等领域，属于国家重点鼓励发展的精细化工新材料。白炭黑行业整体产品规模较小、品种多、附加值较高。高分散白炭黑主要适用于绿色轮胎。 绿色轮胎由于滚动阻力小，油耗低。据统计，绿色轮胎比普通子午线轮胎节油5%-7%。欧盟绿色轮胎标签法规于去年11月生效，绿色轮胎已成为轮胎工业的主流。分析人士表示，我国将于今年底前出台相关标准及法规，采用先自愿后强制性的步骤，预计2017年开始实施绿色轮胎强制性分级标签法案。绿色轮胎的关键原材料高分散白炭黑市场空间巨大。 公司是国内最早从事沉淀法白炭黑生产厂家之一，在军工领域和高端白炭黑制造领域占有较大的市场份额，是国内高分散白炭黑龙头企业，也是国内唯一的定点生产国防化工用沉淀法白炭黑企业。目前公司通化本部具备3.6万吨高分散白炭黑生产能力，在江西万载建成3万吨白炭黑生产能力，合计产能达6.6万吨。有行业研究员表示，公司与轮胎企业的认证反馈已经持续近2年的时间，有望今年获得相关轮胎企业的认证，成为轮胎供应商。  

记者日前从中科院西双版纳热带植物园获悉，该园科研人员通过对橡胶经济收益和生态系统服务功能市场收益的空间比对，得出西双版纳州内可借助碳市场和水市场实现第一步退胶还林的区域。部分成果发表在荷兰《生态指数》杂志上。 据了解，近30年来，西双版纳地区橡胶林的种植给胶农带来了可观的经济收入。然而，随着单一种植橡胶林的扩张，各种森林被橡胶树替代。特别是热带季节雨林的丧失，导致生物多样性大大降低。西双版纳州政府希望借助“环境友好型橡胶园”和“绿色胶园”，推广具有生物多样性的橡胶林。 “我们主要运用野外橡胶产量测量、地理信息系统空间模型和数理统计等手段，计算西双版纳橡胶林的空间经济收益分布图和生态系统服务功能，例如碳储量和水文平衡的市场价值。”博士生依庄防介绍说。 科研人员发现，低经济收益区橡胶林恢复为天然林，从而保护生物多样性的机会成本很低；位于海拔900米或者坡度大于24°的橡胶林很难盈利；西双版纳高生物多样性区域和橡胶高产区基本重合，使生物多样性保护难度加大；恢复高产区橡胶林为天然林的机会成本高，但由此带来的生物多样性也最高。 研究还发现，橡胶空间经济收益随橡胶树树龄变化，并随海拔、坡度、坡向、气候和土壤条件不同而呈现空间异质性。相关成果可为我国天然橡胶第二大产区——西双版纳的土地利用和生态保护规划提供一定的科学依据。  

日前，在广州橡胶行业协会和广东省橡胶学会组织对2011~2012年橡胶行业取得的科技成果评选活动中，广州市华南橡胶轮胎有限公司“30英寸高超高性能轮胎”、“氮气回收系统全面技改”两个成果项目获得一等奖，“冬季冰雪路面防滑轮胎开发”等三个成果项目获得二等奖。 近年来，该公司不断通过自主技术创新，开发了26英寸、28英寸、跑气保用及30英寸超高性能轮胎，不断填补国内技术空白。此次获奖的“30英寸高超高性能轮胎”主要用于高档越野车型轮胎，采用仿生式花纹、胎侧防震沟、无接缝式S型窄冠带缠绕成型等先进的设计和工艺。2011年该公司30英寸轮胎出现在美国拉斯维加斯轮胎展上，受到青睐。现在该规格轮胎早已出口到美、欧等地。目前，华轮公司自主研发的全彩轮胎、绿色概念胎也已成功下线。 除了在轮胎技术上不断推陈出新，该公司还非常注重环保及能源的可循环利用。“氮气回收系统全面技改”项目就是依据通过技术的升级改造，将蒸汽分离后送到溴化锂制冷，率先在轮胎行业实现硫化内压蒸汽系统的回收利用，目前该技术已申报中国实用型新型专利，每年为该公司节约能源1809吨标准煤。 近年来，华轮公司坚持自主创新，建立拥有自主知识产权的轮胎核心技术体系，成立博士后科研工作站，坚持走产学研道路，承担国家重大计划项目，为推动轮胎行业技术进步做出贡献。此次获奖，是省、市橡胶行业对该公司技术研究开发能力的肯定，也进一步显示华轮公司的技术实力。  

中国橡胶网讯  7月2日，在德国沃尔夫斯堡产业论坛上，朗盛展示了其实现可持续、资源及气候友好机动化的创新解决方案。 朗盛管理董事员会成员柏蔚宁发表了题为“汽车轻量化结构的展望和趋势”的主旨演讲，介绍了朗盛在绿色机动化应用方面的产品。柏蔚宁说：“我们的高性能热塑性塑料和混合技术能将汽车重量平均减少50千克。这相当于节省了4%的燃油消耗，且每行驶100公里可减少0.5千克二氧化碳排放。” 展览上的一个亮点是朗盛用自己的橡胶和材料开发的概念轮胎，该轮胎是全球首款获得欧盟轮胎标签制度AA等级的轮胎之一。  

 近日，一台公称合模力达6000T，系统压力15Mpa，高度15米，总重量近1500吨的特大型橡胶坝体无缝搭接宽幅硫化机，在河北衡水佳兴工程橡胶有限公司开发成功，并正式应用于生产。该产品的研发成功，不仅填补了我国橡胶制品生产中硫化设备中的一项空白。同时，标志着我国在大型硫化机研制生产上迈出新的步伐，实现了大型橡胶坝体材料生产制造技术的重大跨越。 据介绍，6000T新型无缝搭接硫化机通过技术创新，在生产中以其错位无缝搭接地、平面宽幅硫化、一次热合成形的自主产权技术，彻底抛弃了原有的工序点多、污染点多且效益低下的落后生产工艺，大大提高了彩色橡胶坝体的内在质量和外观形象。同时，先进的生产工艺和自动化控制系统完全具备生产制作超大型“高水头、大跨度、无接缝、高视感”彩色橡胶坝体材料。其设备工艺及技术己申报国家新型实用技术专利。 近年来，随着我国水利工程建设步伐的加快，在超大型橡胶坝制作上，由于受硫化设备性能、平面宽幅等诸多因素的制约，给产品生产、质量带来一定影响。对此，有着多年从事橡胶坝体研制生产的衡水佳兴公司，在总结、吸收国外硫化装备工艺、技术的基础上，依靠科技创新带动产品创新，组织科研人员开展“超大型宽幅无缝搭接硫化机”的设计、制造工作，经过7个月的连续课题攻关，终于取得成功。6000T新型无缝搭接硫化机具有自动化程度高、系统压力大、机械性能好等特性，完全能满足超大型橡胶坝体的生产，是当前我国橡胶坝生产行业制作技术含量最高、覆盖规格最大、感观效果最佳的大型专业设备。

特拓（青岛）轮胎技术有限公司日前成功研制出胶料流动性分析仪，并在用户中获得运用，终结了我国橡胶工业长期以来依靠检测门尼黏度判断胶料加工性能的历史。 胶料流动性分析仪能在高剪切下准确检测胶料流动性，更真实地反映胶料实际生产过程中的加工性能，填补了母胶快速检测的空白。该检测仪适用于所有制品的母胶和终炼胶，能够灵敏地检测出普通配方以及白炭黑配方胶料原材料和工艺的波动。该仪器可在60秒内完成检测。  

 6月26日早8时许，在历时15天完成各项航天任务后，神舟十号飞船在内蒙古四王子旗成功着陆。由天津市橡胶工业研究所研发中心研制的航天手套伴随神舟十号飞船又一次遨游了太空。 1994年，天津市橡胶工业研究所研发中心航天乳胶项目组接到了中国人民解放军总装备部的紧急科研课题，开始了太空用掌指压力手套的研制工作。经过7年的艰苦研发和数千次的反复试验，他们终于在1999年研制出航天用掌指压力手套，结束了我国一直从俄罗斯进口该手套的历史。 时至今日，掌指压力手套已经伴随神五、神六、神七、神九飞船多次遨游太空，圆满完成了多项航天任务，该项目也因此荣获天津市科技进步奖等奖项。作为神七宇航员从太空带回的两件物品国旗和手套之一，掌指压力手套还进入了中国航天博物馆。 据介绍，在空间站，宇航员处于失重状态，做的每一个动作都需要消耗巨大体能。特别是在手动操控太空船的对接过程时，时间要丝毫不差，很多操作还要依靠手指的感觉来完成，这对于手套的弹性阻力要求十分高。如果没有这种掌指压力手套，宇航员很难在失重状态下按规定要求合格的完成动作。

近日，国家科技支撑计划轮胎全生命周期绿色制造关键技术与装备研发及产业化项目通过科技部组织的验收。该项目提出了一套从工艺、技术、装备到管理的轮胎绿色制造综合优化方案，实现轮胎生产及使用各阶段减少环境影响、降低能量消耗并提高资源利用率。截至目前，该项目技术成果已在国内多家轮胎企业推广应用，累计向市场提供成套装备超过40套，实现销售收入3.8亿元。