过去，白炭黑在轮胎中的应用主要是为了提高轮胎的性能，特别是冬季轮胎以及增强轮胎在湿路地面的抓着能力。如今在继续推高湿面抓着能力的同时，降低滚动阻力以符合环保要求业对白炭黑的销量增长方面起到了一定的作用。 　 　　“过去，轮胎并未在对滚动阻力方面进行过真正的优化，而只重视湿面抓着里和制动距离，但现在我们确信，滚动阻力问题在将来将会更加重要。”Degussa 公司先进填充物及涂料事业部门的THOMAS HERMANN 宣称。 　　如今轮胎工业用白炭黑主要销往欧洲，在那里几乎所有原配胎都使用白炭黑，甚至有超过一半的替换胎也使用了白炭黑。有些非欧洲的轮胎生产商为了与欧洲汽车制造商签订合同，也将白炭黑技术作为投资的一部分。欧洲轮胎用白炭黑市场已经成熟，然而在其他地区还有很长的路要走。虽然日本轮胎制造商在冬季轮胎中应用白炭黑已经很多年，但在夏季轮胎或全天候轮胎中应用并不常见。在北美市场，白炭黑消耗量基本上由欧洲轿车轮胎生产厂商所控制。 　　德国电视台转播过一个试验，6种中国产的轮胎和倍耐力轮胎在湿滑路面上进行测试，倍耐力轮胎的刹车距离为40米（从100KPH），而中国产轮胎的刹车距离为60米。

中国平煤神马帘子布公司近日通过方圆标志认证集团（CQM）质量体系审核。 审核组分别对该公司锦纶66工业丝、浸胶帘子布，涤纶工业丝、帘子布，锦纶66BCF地毯丝，芳纶帘子布系列产品的研发、生产等进行严格审核后认为，该公司的产品质量、国际客户满意度持续提升，现场管理有序、工艺执行率好，对供应商审核管理好，体系成熟度高。 方圆标志认证集团（CQM）是国际认证联盟（IQNet）成员，获得CQM认证资格的组织可同时获得IQNet证书，IQNet证书在全球150多个国家得到广泛承认。 来源：中国化工报

中国橡胶网讯  日本旭化成公司近日表示，已开发出一种新的丁二烯生产技术，并计划于2014年建成生产丁二烯单体的工厂，产品有望应用于合成橡胶生产中。 该技术能以一种全新、低成本的工序将丁烯转换成丁二烯。旭化成初步决定在日本水岛建成一套5万吨/年的丁二烯装置，计划于2014年投产，产品主要满足旭化成公司自我供给。此后，当丁二烯产能达20万吨/年时，将出售至海外其他地区。

中国橡胶网讯  3月14-16日，日本化学工学会（SCEJ）春季学术年会暨学会成立75周年庆典在日本东京召开。北京化工大学张立群教授作为该学会亚洲研究奖（SCEJ Asia Research Award）的获得者，应邀参会并做了题为“Science and Technology of Elastomeric Polymer Nanocomposites”的获奖报告。 亚洲研究奖是日本化学工学会今年首次设立的奖项，用于奖励亚洲各国和地区在化工和材料等领域做出杰出贡献的青年科学家和科技工作者，今年共有2名学者获此奖励。张立群教授是中国的第一个获奖者。获奖候选人由各国化工学会先评审推荐，再由日本化工学会评审委员会评出。 张立群教授由于“his study on ‘Design, synthesis, engineering and industrialization of advanced rubber materials’ that has resulted in his outstanding success（获奖证书评语）”而获得这一奖励。   图为颁奖现场

罗地亚公司日前推出高分散性白炭黑(HDS)品种，据称可使轮胎滚动阻力降低25%之多，车辆一加仑汽油行驶的里程增加7%。 4月18日~20日在美国南卡罗莱纳州的希尔顿海德岛举行的第28届年度克莱姆森大学轮胎行业会议上，罗地亚白炭黑业务拓展经理SolinedeCayeux介绍说，这些新型白炭黑还将通过提高轮胎的性能，显著降低车辆的废气排放量，而不会牺牲轮胎的耐磨性、湿滑表面的牵引性或抓着力。 白炭黑已成为一种用于提高轮胎性能的行之有效的配合剂。Cayeux介绍的试验数据表明，高分散性白炭黑具有在降低滚动阻力的同时又保持产品质量的优异性能。 最近，罗地亚的HDS(现已有ZS和ZS高端系列产品上市)已初步被用于乘用车辆轮胎胎面。据悉，如今为了进一步提高燃油效率，越来越多的客户对把某些HDS用于非胎面应用(如侧壁)的兴趣大增。在重型卡车轮胎、工程机械轮胎和长途拖车轮胎中，ZS系列高分散性白炭黑也日益为用户所接受。  

第二代TPI技术被业界青睐   上周，美国某世界著名轮胎与橡胶公司的研发团队第三次造访青岛科技大学，与该校贺爱华教授率领的橡塑新材料合成与应用团队签订了35万美元的第二代反式异戊橡胶（TPI）技术服务合作合同。该公司前期已对该校开发的第二代TPI进行了多轮性能试验，近期即将展开轮胎试制与评价。还有一家世界知名减震材料公司也与该团队签署了该技术的合作框架协议。 此外，山东东营格瑞橡塑材料有限公司也被第二代TPI突出的性能优势所吸引，近期也与该团队签署了高达500万元的专利转让合同，即将参与该项目的工业化生产，目前正在筹建4000吨/年的工业中试装置。作为发展高性能绿色轮胎的理想橡胶材料，第二代TPI将使轮胎更节油、更长寿、更安全。 据贺爱华教授介绍，第二代TPI新技术包括新型反式-1,4-聚二烯烃复合橡胶及其制备方法，通过橡胶分子结构设计，采用釜内原位聚合新技术，成功合成出具有多组分多结构的反式-1,4-聚二烯烃复合橡胶。釜内原位聚合新技术相比较传统共混方式，可以达到分子级别的混合，甚至可以使同一条分子链上具有多组分结构，使材料具有更为独特的性能，如优异的动态疲劳性能、低温性能及耐磨性等，从而赋予该材料更广泛的用途。 该聚合工艺与国外溶液聚合工艺相比，工艺流程大为简化，投资可节省一半以上，无“三废”排放，生产成本大幅降低，为其在橡胶轮胎中的应用创造了条件。 据悉，上世纪六七十年代，国外公司研发生产反式异戊橡胶均采用钒体系催化剂溶液法聚合，但其成本太高，产品售价是天然橡胶的10倍以上，难以广泛应用。青岛科技大学在国家自然科学基金和“863”计划支持下，发明了以负载钛催化异戊二烯本体沉淀聚合合成TPI的新技术，为TPI的应用推广特别是在轮胎中的应用奠定了基础。2006年，以青岛科技大学为主建成的年产500吨TPI工业中试装置开车。此后青岛科技大学一直进行TPI中试产品在轮胎和其他领域的试用，经过不断摸索聚合工艺并进行结构、性能测试，最终实现了第二代反式异戊橡胶的工业化转化。 随着公众安全、环保意识不断增强，各国对于汽车用高性能轮胎要求越来越高，对于轮胎用新型橡胶胶料的需求也越来越迫切，尤其在气候变化问题已经成为各国争取发展空间和降低发展成本的一个重要角力场的背景下，开发低碳排放、绿色节能的轮胎及其新型橡胶胶料成为国际轮胎公司占领市场制高点的法宝。 反式异戊橡胶能与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、顺式异戊橡胶等共混共交联，共混胶料具有滚动阻力和生热降低，耐磨性、耐疲劳性提高等特点，这些正是高性能轮胎所需要的，也符合节能减排的需要。用其制造的橡胶制品具有更优异的耐屈挠疲劳性能、突出的耐磨性和低滚动阻力，会使轮胎更节油、更长寿、更安全。同时其优异的动态性能，也可以使其用于橡胶减震材料之中。

条主线铺就创新路  　　在合成橡胶市场需求增速放缓、竞争形势严峻的情形下，中石化巴陵石化公司以技术创新推动产品结构调整，通过产销研结合、“量身定做”和“变与不变”三条创新主线开发高附加值差异化产品参与激烈的市场竞争。今年上半年，该公司累计销售热塑性合成橡胶产品14.4万吨，同比增加近400吨。其中，SIS、SEBS这两种产品的效益贡献率达56%。 　　“小康产品”作用关键 　　“我们产、销、研各部门联动，在工作中做到信息同享、协同组织生产、共同控制质量、共同开发产品、同享创新成果的‘五同’。”巴陵石化合成橡胶事业部经理张红星介绍说。产销研结合，使高附加值的绿色环保巴陵牌热塑性合成橡胶新品迭出，在多个领域顶替进口，成为引领国内市场的风向标。 　　“这些热塑性合成橡胶堪称‘小康产品’，它虽常当‘配角’，但起关键作用。”巴陵石化合成橡胶事业部党委书记谭晨艳介绍说，“大到建筑领域的密封材料、高速公路的铺路用料、运动场地的人造草坪，小到牙刷手柄、剃须刀把、饮料瓶盖垫片，还有婴儿奶瓶奶嘴及咬环，都有SIS或SEBS的成分在里面。” 　　通过产销研结合，巴陵石化目前有SBS、SIS、SEBS等6个系列、50多个牌号的热塑性合成橡胶产品，年产能近30万吨，规模名列全球第二、亚洲第一。 　　“量身定做”个性产品 　　上海某弹性体公司是巴陵石化的一家下游客户，生产的热塑性弹性体共混料主要用做环保型的碳酸饮料瓶垫料等产品。该公司采购经理孙女士介绍说，“我们原来用进口的SIS和SEBS，这几年，巴陵石化给我们稳定提供指定质量指标的产品，公司很认可巴陵牌！” 　　“现在下游客户日趋多样化和高端化，有不少厂家的产品出口发达国家。只要客户提出‘量身定做’的要求，我们就会快速反应，在最短时间内拿出用户满意的产品，并且提供相关的售后和技术服务，让用户省心和放心。”对于公司在产品研发上的快速反应能力，张红星颇为自豪。 　　目前，巴陵石化的SBS装置6条后处理生产线有1条线专门生产SIS，另有2条线专门生产道路改性SBS专用料。“我们可随时根据客户进行‘点菜’式生产。”合成橡胶事业部副经理许鹤说。   　　“变与不变”中做文章 　　变化的是市场竞争，不变的是技术进步推动产品结构调整，培育和巩固比较竞争优势。巴陵石化牢牢抓住这一根本，在“变与不变”中做文章。 　　“市场变化快，我们就要密切关注市场，研究市场和竞争对手，主动出击，发挥自身的技术、质量、规模优势，降低原料和产品库存，做到快进快出、快产快销。”张红星说。 　　开发高端热塑性合成橡胶新产品在合成橡胶事业部一直处于“现在进行时”。今年5月，该部自主完成的充油型溶聚丁苯橡胶（SSBR）合成技术开发项目通过技术鉴定，整体技术处于国际先进水平，3个SSBR产品性能与国外同类产品相当。与此同时，该公司开发的印刷胶片用SIS新牌号产品也通过技术鉴定。此外他们还在国内首次生产合成了线型SIS，新产品制备的终端产品可替代进口产品。 　　目前，巴陵石化采用13项专利技术新建的年产6万吨特种热塑性合成橡胶项目已进入开车阶段。装置投产后，巴陵牌SIS年产能达7万吨以上，SEBS年产能达4万吨，特种热塑性合成橡胶产品比例将提高到5成以上。

    前不久， 从哈尔滨工业大学检测中心获悉，用辽河石化公司橡胶沥青铺设的大庆市南三路，经过5个冬天和夏天的使用，没有出现开裂、鼓包等现象，路面平整，使用状况良好。 大庆市南三路是大庆油田运输的主干道，重型车辆较多，车流量大，路面对沥青的性能指标要求非常高。 目前，随着汽车工业的高速发展，废旧轮胎带来的环保压力越来越大。据统计，我国每年废旧轮胎达到1亿多条。随着汽车数量的逐年增加，废旧轮胎以每年两位数的速度递增，由此产生了大量的“黑色污染”。面对废旧轮胎回收与处理这一世界性技术难题，辽河石化公司迎难而上，从2008年就开始研究利用废旧轮胎磨成的胶粉作为改性剂，生产橡胶沥青。 据了解，这种橡胶沥青不但回收利用了废旧轮胎，达到环保目的，而且由于掺进了胶粉，使得沥青耐高温性能有了进一步改善，提高了沥青产品质量。同时，由于胶粉价格较原油价格低廉，可为公司创造可观的经济效益。 在课题研究过程中，遇到的最大难题就是轮胎粉与沥青的混溶问题。研究人员经过不断摸索研究，通过改变工艺条件和加添加剂，让胶粉与沥青充分融合，形成均相，提高了产品的稳定性。 辽河石化公司是国内最大的优质道路沥青生产基地，所生产的“昆仑”沥青各项性能指标在世界200多种沥青中名列前茅，获得国家免检产品、国家名牌产品、中国石油优质产品、中国沥青行业最具影响力品牌、辽宁省名牌产品等多项荣誉。“昆仑”沥青是辽河石化的拳头产品，也是中国石油的三大特色产品之一。 截至目前，辽河石化公司的沥青已经成功应用于哈尔滨太平国际机场等18家机场、河南红旗渠配套工程等12个大型水利工程、沈大高速公路等多条高速公路的建设。产品在东北市场的覆盖率达到70%，足迹北到漠河、南至广州、西抵拉萨、东达朝鲜，利用从低到中、高端市场构建的庞大营销网络，将沥青市场拓展到机场、水利、水电、建筑等领域。辽河石化是全国首家沥青累计产销量超过千万吨的生产企业，沥青年产量已经达到了全国沥青总产量的12%，沥青产能跻身世界级单一生产厂产能的前10位，为国家经济建设和基础设施建设做出了很大贡献。

应用中科院长春应化所自主创新的成套生产技术，由山东神驰石化有限公司生产的稀土异戊橡胶日前在轮胎应用方面取得重大突破。首次以50%稀土异戊橡胶工业化产品替代天然橡胶成功应用于全钢载重子午线轮胎。 全钢载重子午线轮胎因其使用环境苛刻，胎面胶以往都采用100%天然橡胶，普通的异戊橡胶产品不能满足全钢胎的工艺和使用要求。我国天然橡胶资源匮乏，全钢载重民用、军用轮胎过度依赖进口原料是我国轮胎和国防工业发展的不安定因素。本次轮胎试制的成功，不仅大大增加了我国战略资源的自给率，也为我国轮胎的应用技术带来重大变革，标志着我国异戊橡胶产品的应用研发能力已跻身世界一流水平。 此次轮胎试制采用的稀土异戊橡胶是中科院长春应化所高性能合成橡胶工程技术中心研发的新一代技术产品。在以往产品的基础上，通过提高稀土催化异戊橡胶分子微观结构的可控性结合流变行为研究和轮胎应用研究等技术创新，使产品的分子结构和硫化加工性能更接近于天然橡胶。经中国橡胶工业协会检测中心认为，产品具有如下创新点：硫化速率与天然橡胶同步，解决了国内外异戊橡胶较天然橡胶滞后，天然橡胶的替代率难以提高的问题；基本性能超过国外同类产品（俄罗斯稀土异戊橡胶SKI-5）水平，是国内外应用性能最接近天然橡胶的异戊橡胶；在全钢载重子午线轮胎实际生产中，以50份替代天然橡胶，无需改变生产配方和工艺，各项指标均符合轮胎企业实际生产要求和国家各项轮胎标准。 异戊橡胶50%替代天然橡胶的轮胎试制成功，开阔了稀土异戊橡胶的市场空间，对于加快我国稀土异戊橡胶生产技术水平和产能的提高，解决我国天然橡胶资源短缺，增加我国战略资源的自给率具有重要的意义。  

8月16日，盘锦工业战线再传喜讯，盘锦和运实业集团卤化丁基橡胶装置一次开车成功，产品指标均达到国际先进水平。卤化丁基橡胶产品填补国内生产空白，一举打破了国外产品长期对我国市场的垄断。我国也正式成为世界上第4个拥有卤化丁基橡胶技术和产品的国家。 卤化丁基橡胶是合成橡胶品种中技术复杂程度最高的胶种，目前我国所需的卤化丁基橡胶全部依赖进口。丁基橡胶的气密性好，广泛应用于各种车辆轮胎的内胎制造；卤化丁基橡胶则广泛应用于无内胎轮胎的气密层、医药瓶塞和绝缘材料等。 盘锦和运实业集团坐落于盘锦市辽东湾新区，为填补我国卤化丁基橡胶产业的空白，和运集团先后引进俄罗斯、美国等国技术，采用具有自主知识产权的液化气综合利用工艺路线，将国内外几个技术有机地整合，解决了传统的乙烯裂解法制异丁烯原料受限制问题，开创了一个新的产业链，这在国内外都属于首创。 和运合成橡胶工业园分三期建设，其中一期项目总投资24亿元。项目建设过程中，始终得到了国家、省、市各级政府的高度重视和有力支持。经过两年半工程建设和细致的生产准备，6万吨/年丁基橡胶装置于4月25日一次开车成功，3万吨/年卤化丁基橡胶装置也一次开车成功，产品指标均达到国际先进水平，并已销往国内相关内胎和轮胎生产企业。 橡胶历来都是各国的重要战略物资。我国高度重视合成橡胶生产，“十二五”期间已把卤化丁基橡胶列为国家重点支持的发展项目。盘锦和运项目达产后，每年可替代进口丁基、卤化丁基橡胶12万吨，市场占有率有望达到20%左右。合成橡胶项目通过精深加工，拉长产品链，将为盘锦打造世界级的石化及精细化工产业基地打下坚实基础。