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华宇开户_我稀土异戊橡胶轮胎应用取得突破

应用中科院长春应化所自主创新的成套生产技术,由山东神驰石化有限公司生产的稀土异戊橡胶日前在轮胎应用方面取得重大突破。首次以50%稀土异戊橡胶工业化产品替代天然橡胶成功应用于全钢载重子午线轮胎。 全钢载重子午线轮胎因其使用环境苛刻,胎面胶以往都采用100%天然橡胶,普通的异戊橡胶产品不能满足全钢胎的工艺和使用要求。我国天然橡胶资源匮乏,全钢载重民用、军用轮胎过度依赖进口原料是我国轮胎和国防工业发展的不安定因素。本次轮胎试制的成功,不仅大大增加了我国战略资源的自给率,也为我国轮胎的应用技术带来重大变革,标志着我国异戊橡胶产品的应用研发能力已跻身世界一流水平。 此次轮胎试制采用的稀土异戊橡胶是中科院长春应化所高性能合成橡胶工程技术中心研发的新一代技术产品。在以往产品的基础上,通过提高稀土催化异戊橡胶分子微观结构的可控性结合流变行为研究和轮胎应用研究等技术创新,使产品的分子结构和硫化加工性能更接近于天然橡胶。经中国橡胶工业协会检测中心认为,产品具有如下创新点:硫化速率与天然橡胶同步,解决了国内外异戊橡胶较天然橡胶滞后,天然橡胶的替代率难以提高的问题;基本性能超过国外同类产品(俄罗斯稀土异戊橡胶SKI-5)水平,是国内外应用性能最接近天然橡胶的异戊橡胶;在全钢载重子午线轮胎实际生产中,以50份替代天然橡胶,无需改变生产配方和工艺,各项指标均符合轮胎企业实际生产要求和国家各项轮胎标准。 异戊橡胶50%替代天然橡胶的轮胎试制成功,开阔了稀土异戊橡胶的市场空间,对于加快我国稀土异戊橡胶生产技术水平和产能的提高,解决我国天然橡胶资源短缺,增加我国战略资源的自给率具有重要的意义。  

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华宇开户_盘锦合成橡胶产品填补国内空白

8月16日,盘锦工业战线再传喜讯,盘锦和运实业集团卤化丁基橡胶装置一次开车成功,产品指标均达到国际先进水平。卤化丁基橡胶产品填补国内生产空白,一举打破了国外产品长期对我国市场的垄断。我国也正式成为世界上第4个拥有卤化丁基橡胶技术和产品的国家。 卤化丁基橡胶是合成橡胶品种中技术复杂程度最高的胶种,目前我国所需的卤化丁基橡胶全部依赖进口。丁基橡胶的气密性好,广泛应用于各种车辆轮胎的内胎制造;卤化丁基橡胶则广泛应用于无内胎轮胎的气密层、医药瓶塞和绝缘材料等。 盘锦和运实业集团坐落于盘锦市辽东湾新区,为填补我国卤化丁基橡胶产业的空白,和运集团先后引进俄罗斯、美国等国技术,采用具有自主知识产权的液化气综合利用工艺路线,将国内外几个技术有机地整合,解决了传统的乙烯裂解法制异丁烯原料受限制问题,开创了一个新的产业链,这在国内外都属于首创。 和运合成橡胶工业园分三期建设,其中一期项目总投资24亿元。项目建设过程中,始终得到了国家、省、市各级政府的高度重视和有力支持。经过两年半工程建设和细致的生产准备,6万吨/年丁基橡胶装置于4月25日一次开车成功,3万吨/年卤化丁基橡胶装置也一次开车成功,产品指标均达到国际先进水平,并已销往国内相关内胎和轮胎生产企业。 橡胶历来都是各国的重要战略物资。我国高度重视合成橡胶生产,“十二五”期间已把卤化丁基橡胶列为国家重点支持的发展项目。盘锦和运项目达产后,每年可替代进口丁基、卤化丁基橡胶12万吨,市场占有率有望达到20%左右。合成橡胶项目通过精深加工,拉长产品链,将为盘锦打造世界级的石化及精细化工产业基地打下坚实基础。  

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华宇平台注册_四丙氟橡胶项目列入浙江国际科技合作专项计划项目

中国橡胶网讯  前不久,衢州氟硅技术研究院的四丙氟橡胶制备关键技术研究被列入浙江省科技厅近期下达2013年度省国际科技合作专项计划项目中的再创新类项目,项目执行期为2013年1月至2015年12月。 四丙氟橡胶是我国70年代研制开发的产品。它的耐热(200℃)、耐化学药品性好,并且具有耐碱、耐蒸汽、耐热水、耐盐水等性能。其耐油、耐燃料、耐高温化学介质的性能略逊于其它26类氟橡胶,但性价比要高于其它26类氟橡胶,因此在国内具有一定市场。衢州氟硅技术研究院抓住市场的机遇,研究在四丙氟橡胶中加入新的单体以改进其耐低温和耐油等性能,满足浙江省橡胶行业快速发展需求。  

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华宇平台怎么注册_大众橡塑改性聚硫密封胶获专利

近日,由河北衡水大众橡塑有限公司自主研发的高性能改性聚硫密封胶新产品获得发明专利授权。 新产品采用新型材料和特殊生产工艺流程,对原有聚硫密封胶进行改性,产品不仅具有聚硫橡胶的特点,还具备了聚氨酯的性能。该产品可调范围宽、适应性强、粘接性能好、弹性强,具有优良的复原性、低温柔性、耐油性和耐生物老化等优点。改性后产品不再含异氰酸酯基,反应时不会有CO2排放,从而克服了聚氨酯固化时易产生气泡的缺点。  

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华宇平台怎么注册_软控:通过美国CMMI 3级国际认证

中国橡胶网讯    7月25日,软控股份有限公司顺利通过了美国软件工程学院(简称SEI)的CMMI-DEV v1.3 能力成熟度3级评估。这标志着软控软件开发过程改善能力、质量管理水平、软件开发的整体成熟度达到了国际水准。 本次评估由SEI授权高成熟度主任评估师吴超英女士领导评估小组进行,经过为期6天科学严谨的评估,最终评定软控的软件开发能力达到了CMMI-DEV v1.3 能力成熟度3级水平,并授予认证证书。CMMI作为世界先进的软件企业成熟度等级认证标准,不仅为软控软件产品研发提供标准化流程和过程改进方法,同时对项目管理也有重要的指导作用。 CMMI评估共分5级,通过3级评估通过后,公司将同步启动CMMI4级体系实施。通过继续深化此次认证,软控将借助CMMI先进的管理理念,加强过程管理,进一步提升整体管理水平,加强和巩固软控在行业中的领先地位,持续推动橡胶工业整体信息化升级。 相关链接: CMMI(Capability Maturity Model Integration)即能力成熟度集成模型,是一套融合多学科、多领域的过程能力成熟度集成模型,是企业自我能力提升的标准,在世界范围内已经得到广泛应用。

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华宇代理网址_阳谷华泰:全球首创绿色新工艺促进剂生产线投产

中国橡胶网讯  3月27日,山东阳谷华泰化工股份有限公司在上海举行了“绿色环保引领全球橡胶助剂工业暨万吨清洁生产工艺M和氧气氧化法NS建成投产”新闻发布会,宣布继2005年防焦剂CTP产销量创全球第一之后,全球首家独创的年产1.5万吨清洁生产工艺促进剂M、5000吨氧气氧化法促进剂NS生产线在阳谷华泰建成投产。 中国橡胶工业协会会长邓雅俐出席了发布会并致辞。双钱集团股份有限公司总经理王文浩、米其林轮胎全球化学品专家Francoise Thoraval女士代表国内外战略合作客户发言。阳谷华泰董事长王传华致欢迎辞。 阳谷华泰总经理王文博介绍了清洁生产工艺促进剂M、氧气氧化法促进剂NS在品质、环保等方面实现的成绩和突破。促进剂M是次磺酰胺、噻唑类促进剂的主要原料,年消耗量约为20万吨,是促进剂中消耗量最大的品种。传统工艺(酸碱法)每生产1吨产品废水排放量达20吨,而且多是高盐废水,难以处理。M废水占橡胶助剂废水量的一半,假如不能解决M的废水处理问题,就谈不上橡胶助剂行业的清洁生产。阳谷华泰公司历时3年研发,攻克了萃取工艺 M 纯度不高、液液萃取收率低、有机溶剂难以全部循环利用三大难题,摈弃末端治理,开发了溶剂法清洁生产工艺,从源头上杜绝了废水的产生,每吨产品减少废水排放20吨,同时减少盐类排放600千克,减少大量的COD排放。 NS是次磺酰胺类促进剂的重要品种之一,年消耗量10万吨。传统工艺(次氯酸钠法)每吨产品产生高盐废水10吨。阳谷华泰公司历经6年研发,上千次试验,攻克了三相混合、催化氧化、安全生产三大工业化难题,终于使氧气氧化法合成促进剂NS 取得了成功。德国著名助剂企业在20世纪70年代就有小试技术专利,阳谷华泰研制的清洁生产工艺,解决了全球至今未能攻克的工业化难题,可降低废水排放 80%,减少盐类排放800千克,并且原子利用率高。如果M和NS两个清洁生产工艺技术项目在全国全面推广后,年可减少高盐废水排放480万吨。 第三方检测机构——橡塑材料与工程教育部重点实验室庄涛博士宣读了NS样品检测结果。他说,参照GB/T 21840-2008国家标准,对橡胶助剂行业重点企业的次氯法NS产品、阳谷华泰氧气氧化法NS产品进行了理化指标检测,两类产品均符合国家标准要求,氧气法产品具有更低的灰分、更高的初熔点和纯度。在载重子午胎配方中的应用效果实验数据显示,两类产品的焦烧时间、硫化特性等数据基本相当,硫化胶各项物理性能均一致;耐热老化性能基本相当;氧气氧化法NS产品的耐磨性和拉伸强度等部分性能稍优于传统工艺。总之,氧气氧化法NS完全可以代替次氯法NS使用,满足橡胶工业的要求。 中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会名誉理事长许春华表示,促进剂清洁生产工艺技术开发是助剂行业难度最大的课题之一,特别是“三废”排放问题非常突出。今天阳谷华泰发布的两个项目具有非常重大的意义,不仅做到了技术成熟,而且形成了产业化,实现了从源头、生产工艺、“三废”治理和终端服务全过程的清洁化。促进剂M是国际研究的热点,长期以来没有解决。经过3年多的努力,阳谷华泰用溶剂法替代了酸碱法,建成了万吨级促进剂M生产线,废水实现零排放。2013年,该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定,认为技术达到国际领先,质量符合要求。实施氧气氧化法生产NS的清洁生产技术难度也很大,虽然氧气是最单纯、最优质的氧化剂,但是易燃易爆,世界上很早就有这方面的研究,但没有一个国家建成产业化装置。阳谷华泰经过自身的努力建成了产业化装置,成果取得非常不易、质量非常高。尽管年产能只有5000吨,但向以次氯酸钠作为氧化剂的传统工艺技术提出了新的挑战。 阳谷华泰成立于1994年,20多年来该公司持续加大在科技、环保方面的资金投入,2014年研发投入达3700多万元,占营业收入的5.02%。目前防焦剂CTP产销量全球第一,是国内唯一的国家级橡胶助剂工程技术研发中心依托单位,也是橡胶助剂行业国内A股唯一上市公司。据了解,2015年该公司将继续加强在科研领域的投入,持续不断地推出绿色产品、清洁工艺,做好传统污染工艺的绿色化革新工作,逐步对“三废”产生量大的品种,如氧气氧化法CBS、氧气氧化法DM进行绿色化革新,研究废渣的有效化利用。此外,还要做好有毒有害产品升级替代工作;连续法不溶性硫黄、环保型均匀剂、高端防护蜡等高品质橡胶助剂研发工作;白炭黑分散、特殊助剂品种的合作研发和订制等轮胎共性难题解决方案。

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华宇平台登录地址_湿法混炼首次实现万吨级连续生产

中国橡胶网讯    前不久,万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产线项目,在云南西双版纳通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。该项目在国际上率先实现了万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产。 该项目经鉴定组专家现场考察得出,这一成果不仅是天然橡胶产业的重大技术突破,也将给橡胶加工能耗最高的混炼环节带来颠覆性改变,并为绿色轮胎制造提供新途径。 该成果由北京万向新元科技股份有限公司、勐腊曼庄橡胶公司、株洲安宝麟锋新材料有限公司、北京万汇一方科技发展有限公司共同完成。鉴定专家组认定,这一拥有完整自主知识产权的成果,整体技术达到国际先进水平。 该技术的一个突出特点是使白炭黑高比例应用在轮胎加工中成为可能,为绿色轮胎用橡胶提供了新方法。据项目组负责人介绍,他们开发并集成了橡胶与补强填料连续液相混合、快速絮凝、螺杆挤出脱水造粒、浅层微波连续干燥等新技术、新装置,在国内外首次建成了1条万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼工艺的连续化生产线,可生产10~90份白炭黑为填料的湿法混炼胶。 经权威机构检测及华南轮胎、八亿橡胶公司等轮胎企业应用验证,产品白炭黑分散度、胶料强度、弹性、生热和滚动阻力等性能均有明显提高;轮胎的高速耐久性能提高,生热降低,滚动阻力下降10%~16%。 有数据显示,如果我国目前行驶的车辆如全部采用绿色轮胎,每年可节油41万吨,带来30多亿元的经济效益。 但绿色轮胎生产需要添加大量的白炭黑,而普通白炭黑的分散性较差,难以通过干法混炼实现高比例应用,制约了我国绿色轮胎产业化的进程。 降低橡胶加工能耗,是该项目成果的另一大特点。 现在,绿色轮胎的概念已经从最早应用白炭黑的“硅轮胎”转变为生产全过程的绿色化,其中原材料本身的绿色生产和轮胎生产过程的节能降耗、绿色制造就是重要内容。 据项目主要负责人介绍,橡胶加工中能耗最高的工序就是混炼,约占轮胎生产过程全部能耗的40%。传统橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶约耗电400千瓦时。而天然橡胶/白炭黑湿法混炼胶已经将白炭黑均匀分散于胶料之中,这不仅可以提高混炼胶料的质量、降低橡胶厂的粉尘污染,更能让胶料混炼的能耗降低15%~30%,每吨胶料可节电60千瓦时以上。 据中国橡胶网了解,该项目还在国内首先提出了天然橡胶/白炭黑湿法混炼共沉胶的产 品标准(企业标准)试验项目和试验方法。该成果已获2项国家发明专利授权,6项实用新型专利授权,并获软件著作权2项。   项目主要创新点: 1.研究开发了基于动态比值控制液相连续供料混合的非酸絮凝剂快速絮凝新技术,满足连续化生产要求,比传统凝固工艺节水50%,絮凝时间由5小时缩短为30秒,生产线是传统工艺占地面积的20%; 2.开发并制造新型橡胶螺杆挤出连续脱水造粒一体机,实现挤压脱水造粒机出口端物料的含水率在30%以下,确保物料(白炭黑)流失率小于2%; 3.设计开发了微波连续化浅层干燥新技术及装置,首次在天然橡胶生产中获得应用,实现了低能耗快速均匀干燥; 4.建立了成套天然橡胶/白炭黑湿法混炼工艺的连续化生产技术工艺包,形成了自主的知识产权并制定了企业标准。  

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华宇代理注册_马牌独创子午工艺 建两轮轮胎项目

中国橡胶网讯    为了加快释放产能,保证企业持续发展,支撑集团战略和应对竞争要求,大陆马牌轮胎(中国)有限公司拟采用独创的子午结构技术,建设两轮轮胎项目。 拟建项目总投资82228万元,在现有厂区北侧新征土地10.7万平方米,建设两轮轮胎生产车间,现有厂区内年产170万条两轮轮胎生产车间实施整体搬迁至新车间。拟建项目实施后,大陆马牌轮胎(中国)有限公司将形成年产1500 万条子午线两轮轮胎的生产能力,其中高等级山地自行车轮胎600万条/年、公路自行车轮胎600万条/年,城市车轮胎300万条/年。 产品使用前轮具有低风阻的窄轮,后轮具有更低滚动阻力的舒适宽轮的独创技术;轮胎材料使用新纤维的防穿刺功能,使用具有新聚合物系统的胎面胶;同时在轮胎花纹上使用公司的独特创新设计。 新建生产车间内设置6 条胎面挤出生产线、2 条薄胶片挤出生产线、5 台卧式纤维帘布裁断机、2 条钢丝圈缠绕生产线,胎圈包布裁断采用立式多刀裁断机制备。采用一次法成型,设置有72 套弹簧反包单鼓成型机组。采用液压双模定型硫化机,设置有120 台硫化机。成品检测主要包括成品耐久试验、水压爆破试验及轮胎强度试验,设置有2 台水压试验机和6 台摆动试验机。  

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华宇平台注册_中化桂林蒸汽节能技术获管带企业肯定

中国橡胶网讯    前不久,中国化学工业桂林工程有限公司自主开发的蒸汽节能核心技术——无动力闭式集中疏水系统成功用于某胶管胶带制造企业,并顺利通过业主的验收。 针对国内某知名胶管胶带公司3台平板硫化机所配疏水阀故障频发,致使新鲜蒸汽浪费现象严重,导致产品生产成本升高的问题,中化桂林公司于2015年9月启动了节能优化改造项目。采用中化桂林公司无动力闭式集中疏水系统改造后,该公司硫化工段日耗汽量由70吨~90吨锐减至40吨,节能效果极为显著,业主给予充分肯定。在该项目执行过程中,中化桂林公司对装置结构、加工过程进行了再优化,使业主投资回收期缩短为1年左右,无动力闭式集中疏水系统市场竞争力进一步提升。  

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华宇平台登录地址_双钱重庆工厂实施“新条形码系统”

在双钱轮胎生产车间,当成型机台发出胎面请求后,系统便会根据胎面的生产时间顺序,指示牵引车到指定位置取胎面。 然后,硫化工区员工通过手持屏幕发出送胎指令,送胎工根据指令,及时准确地将生胎送往所需机台,确保硫化不脱灶,杜绝生胎送错灶等现象…… 这些新的生产方式,就是双钱集团(重庆)轮胎有限公司2014年以来重点推进实施的“新条形码系统”。 该系统功能由原来的成品、出入库条形码扫描,拓展至胎面压出、生胎、半制品等关键部件,涵盖胎面、生胎、成品胎的库存、库位管理以及各工区质检、送胎、生产信息管理,真正实现了产品质量可追溯、生产过程可监控、数据信息可查询的全信息链管理。 据介绍,新条形码系统除对胎面、生胎实行控制外,更有重要的改进值得关注。 第一,该系统将过去轮胎硫化后才粘贴和扫描条形码的做法,改为在硫化前,不但可以记录成型工序的生产和质量信息,还可记录前道工序,即胎面压出的质量信息。 这保证了硫化和出入库信息的完整记录,更重要的是将数据信息追溯前移至胎面压出,形成一个较为完整的轮胎生产信息链。 第二,该系统集信息验证、数据统计于一体。 据介绍,运用该系统后,原先需要统计员统计的信息,能自动计算生成每日的综合产量报表,保证了生产数据统计的及时性、准确性,为生产调度提供及时有用的信息支撑。