9月16日，克拉玛依石化公司生产的又一批NAP10环保轮胎橡胶增塑剂运往独山子石化公司。目前，NAP10环保轮胎橡胶增塑剂这一环保轮胎橡胶油产品已成为国内各大轮胎生产厂商眼中的“香饽饽”。今年前8个月，克石化累计销售NAP系列环保轮胎橡胶增塑剂1.7万吨，相当于去年总销量的1.85倍。 　　NAP10环保轮胎橡胶增塑剂是克石化2009年自主研发成功的一种新型环保产品，当年年底通过国际权威机构——德国环境致癌物生化研究所（BIU）实验室检测，顺利拿到进入国际轮胎橡胶市场的“绿卡”。 　　克石化是我国最早研究和生产橡胶专用油的企业，经过30多年发展，已成为世界级橡胶油生产基地。近年来，克石化立足科技创新，打造高端产品。2005年，该公司与北京橡胶工业研究设计院合作，开始研制环保轮胎橡胶油。同年，该公司与南通申华化学公司建立合作关系，为其提供三批环保轮胎橡胶油样品。2007年，克石化开展NAP10应用于轮胎的材料小样试验。2008年，克石化完成NAP10工业化及应用于轮胎试制的试验。2009年，NAP10正式批量投产。2009年底，NAP10环保轮胎橡胶增塑剂被兰州石化公司用于乳聚丁苯橡胶1723N环保充油胶的工业化试生产，产品在欧洲市场获得好评。随后，贵州轮胎、四川海大轮胎、杭州中策轮胎、山东三角轮胎和河南风神轮胎等国内知名轮胎制造企业，纷纷向克石化提出样品试验需求。 　　为此，克石化不断加快研发步伐，努力丰富产品系列，延伸产品链。目前，这个公司研发的NAP1004环保轮胎橡胶增塑剂，可满足不同配方体系对轮胎操作油的需求。 来源:中国石油新闻中心

中国橡胶网讯 日前，埃克森美孚化工开发了Vistalon三元乙丙橡胶（EPDM）示范配方工具包，它能帮助客户开发出可满足最为苛刻的行业规格的混合物，从而为大规模制造提供了示范配方，其中包括针对目标应用的相关测试结果。至今，埃克森美孚化工已开发出50种配方。 这些配方的市场应用范围广泛，包括汽车（海绵和致密耐候密封件、软管、制动系统以及模压密封件和垫片）、包括屋顶用材在内的护板物品、电气（绝缘和护套的中压电缆）、工业软管以及机械橡胶制品（模制和挤压型密封件、垫片及带类）。 埃克森美孚化工有关人士称，因为这些配方与当前的应用和工艺中所采用的配方非常相近，客户可以使用这些配方来开发新的应用，或作为一种辅助手段来替代现有牌号。新配方可以大幅节约实验室开发所需的时间，通过加速合格性评估和缩短上市时间提高生产效率。 

11月25日，丁基橡胶中俄国际技术交流会议在北京成功举办，标志着丁基橡胶研发进入攻坚阶段。 丁基橡胶作为一种高附加值的橡胶产品，核心技术一直被国外垄断。承担年3.5万吨丁基橡胶项目研发设计的兰州石化公司研究院、兰州寰球工程公司和北京石油化工学院，为解决工艺包编制问题与俄罗斯专家进行深度系统性交流。 通过这次国际交流，中方专家进一步消化俄罗斯溶液法丁基橡胶工艺流程，为确定工艺包所需的主要设备及关键工艺参数打下基础。

12月18日，轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室在青岛揭牌。该实验室将以突破轮胎先进装备与关键材料产业瓶颈技术为核心，开展多学科交叉、多技术集成研究，研制重大装备及其关键部件，促进相关重大科技成果的应用转化，针对轮胎行业发展急需的重大、关键技术进行攻关，主持和参与制定轮胎行业的国家标准、行业标准，推动我国轮胎行业的进步和产业结构优化升级。 据青岛科技大学校长、轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室主任马连湘介绍，该实验室由青岛科技大学、软控股份有限公司、赛轮股份有限公司三方共同发起。实验室将以“科技成果产业化、运行机制企业化、发展方向市场化”为核心，以高校理论研究能力为基础，以企业实验、示范生产为依托，采取科学理论创新与应用技术创新并重的方针，探索从科学研究到技术创新、产品制造、商品销售、循环利用、产业链形成的整套模式，促进轮胎产业核心技术转化为具有自主知识产权的成套技术和工艺，进而促进轮胎行业先进技术产业化进程。 针对我国轮胎行业生产效率低、能耗高、资源消耗大、缺乏高端装备工艺及控制技术等问题,该实验室将围绕轮胎装备应用技术和关键新材料技术等建立相关科研平台,开展高效低温一次炼胶、轮胎滚动阻力试验、连续化节能型轮胎裂解生产、基于物联网应用的数字化轮胎协同制造等装备,以及高性能热塑性硫化橡胶等轮胎关键新材料方面的研究。此外，该实验室还力争在轮胎新材料、轮胎装备制造、轮胎翻修与循环利用装备技术、轮胎企业节能环保技术、轮胎企业信息工程技术等核心技术领域取得突破性成果，在无极填料表面处理新技术、新型碳素材料制备技术、轮胎电子辐射预硫化生产装备等方面拥有一批具有自主知识产权的产业共性技术，计划3年内申请国家专利25~30项、软件著作权7~10项。 软控股份有限公司董事长袁仲雪表示，国家工程实验室不仅是发起单位的实验室，更是全行业共同参与、共同使用、共同发展、共同收获、共同提高的平台。在未来的研究项目中，三家发起单位的专家将不超过1/3，剩下的2/3留给国内外同行业的专家和负责人。

2011年12月29日，石家庄市科学技术研究与发展计划课题——常温常压废橡胶连续再生还原新技术通过专家组鉴定。专家表示，该技术改变了再生胶生产离不开脱硫罐的历史，变间歇式工艺为连续式工艺生产，社会、环境、经济效益显著，并建议尽快在行业内推广。 该课题由河北瑞威科技有限公司和河北科技大学共同承担。专家组一致认为，该技术首次突破了动态脱硫罐工艺和常压塑化法的再生工艺温度（高于200℃），整个工艺过程以机代罐，实现了在常压、低于100℃条件下工作，科研成果达到了国际先进水平。 新技术采用瑞威公司研发的还原助剂和双螺杆固相剪切法，将各种不同的废旧橡胶解聚还原，通过调整双螺杆挤出的排列组合和冷却系统，将废旧橡胶再生循环利用。整个工艺过程能耗低，无废气、废水排放。目前，利用该技术可成功地将废轮胎、胶鞋边角料、特种合成橡胶废胶以及橡胶混炼胶的焦烧胶料等再生使用。据悉，该技术已于去年10月底获得了国家发明专利授权。 据瑞威科技公司总经理马瑞刚介绍，瑞威公司于2010年1月开始对该技术进行研究，经过两年时间，完成了橡胶专用助剂研发、螺杆和机筒设计及排列组合新工艺设计，完成了小试、中试。在研发期间，该技术经瑞安中意橡胶制品、青岛利康橡胶、诚展（清远）鞋业等公司试用，可替代30%的天然胶，降低成本8%左右。经天津市质量监督检验站检测，该公司再生橡胶产品各项指标均符合国家标准。 据了解，目前，国内橡胶再生多采用动态脱硫工艺，即废橡胶、水、活化剂和煤焦油等在高压容器罐210~250℃条件下，保压70~150分钟排料，然后捏炼、精炼。排气的同时排出混有煤焦油和有机小分子的废气，对环境造成污染。

潍坊跃龙橡胶有限公司开发的全钢子午胎压力控制法双复合胎面压出技术日前通过寿光市科技局组织的科技成果鉴定。 该技术有两个创新之处，一是在挤出机的口型板设计了流胶槽，与其预口型平顺对接；二是调整挤出机的压力控制部件的尺寸和重量，解决了挤出机内死胶、出胶温度高、挤出机电流强能耗高以及挤出机部件粘连性和层间气泡的问题。这项技术可使挤出机的工作电流降低10%~15%，消除了挤出机死胶和层间气泡的现象，生产效率提高10%。

墨西哥最重要的公众技术高级教育中心，国立理工学院(IPN)的研究人员目前正在从橡胶中开发合成原料，这些原料可以用于生产“智能”服装。 IPN纺织工程学院研究部的负责人阿德里安•富恩特斯说，合成材料将具有更强、更轻、更耐用和弹性特点。 目前研究处于“聪明”设计项目的第一阶段，重点是合成、化学改性以及聚合物性能特性，用乳胶生产出防水棉织物。 新技术应用于天然纤维之后，将生产出可以应用于多种行业的织物，这对于第二阶段生产“智能”服装非常有用。 专家说，由于墨西哥有丰富的天然橡胶生产，因此，墨西哥有巨大的潜力，可以大范围制造新材料。 阿德里安先生解释说，橡胶以聚合物形式存在，可以塑造成任何形态，从不定型(软)到结晶(硬)形态。除了有弹性之外，天然橡胶硫化和抗酸碱时，它还可以防水，对温度和电力有绝缘性能。所有这些特点加在一起，让橡胶可以广泛地用于服装开发。 专家建议，墨西哥应该利用其天然橡胶生产优势，增加新材料的利用，成为一个具有高附加值产品的领跑者。 研究人员还介绍说，尼龙6可以与多种化学过程结合，开发出一种耐火线，这种线可以用来生产消防队员穿的服装，还可以应用与其他产品。  

中国橡胶网讯  北京化工大学研究人员采用膨胀型阻燃剂NP430填充三元乙丙橡胶（EPDM），研究其阻燃性能。结果表明，膨胀型阻燃剂NP430对EPDM具有很好的阻燃效果，外加酸源乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）和碳源高苯乙烯（HS）树脂具有更好的协同阻燃作用。当EPDM/EVA/HS并用比例为80:8.6:11.4，膨胀型阻燃剂NP430用量为90份，极限氧指数可以达到47.6.填充石蜡油会明显降低EPDM的阻燃性能，但不影响其燃烧膨胀过程。而填充少量甲基丙烯酸锌、酚醛树脂等有机填料对EPDM的阻燃性能影响很小；填充炭黑、白炭黑、碳酸钙、可膨胀石墨等无机填料会导致燃烧产生的气体逸出，严重不利于膨胀过程，导致膨胀型阻燃剂不能发挥阻燃作用。  

中国橡胶网讯  青岛科技大学塑料高性能化技术重点实验室研究人员研究了炭黑对丁苯橡胶硫化特性的影响。研究结果表明，与未填充炭黑的丁苯橡胶相反，填充炭黑的丁苯橡胶随着炭黑粒径的减小，焦烧时间逐渐缩短，硫化时间也逐渐缩短。ML（填料与填料之间的相互作用程度）随炭黑粒径逐渐减小，在100nm处出现突变，说明炭黑在100nm处存在着临界粒径；随炭黑粒径的减小，物理交联密度逐渐增大，化学交联密度先减小，后逐渐增大，总交联密度先较小，后逐渐增大，这与炭黑表面的化学性质有关；随炭黑粒径的减小，硫化反应活化能逐渐减小，这与硫化时间随炭黑粒径减小逐渐缩短的趋势相对应。随着硫化反应的进行及转化率的 提高，活化能逐渐降低。  

北京化工大学针对当前注塑机关键部件——合模部件消耗资源大（占整机的60%以上），曲柄连杆结构复杂、可靠性差、制造成本高等问题，通过集成创新，日前研发出调模直压内循环二板式全液压合模部件。 直压内循环二板式注塑机系列技术可使注塑机企业节省材料成本和加工成本，提高企业的利润空间，同时可使塑料制品生产企业以更加节能环保的方式生产出高精度的塑料制品。