本网讯 米其林（中国）投资有限公司7月26日宣布，首次面向中国市场推出两款加强型卡客车轮胎产品——米其林11.00R20 XZE 3 R有内胎轮胎和315/80R22.5 X Multiway XZE R无内胎轮胎。基于中国市场和用户的特殊需求，米其林全新的加强型轮胎产品，集合了多项创新的轮胎科技和专利，其特别加强的胎体设计将给中国的车队和用户带来更多惊喜。 “经过长达5年的研发和测试，米其林成功地将创新的轮胎技术应用于加强型轮胎产品，并首次带给中国广大卡客车用户。”米其林（中国）投资有限公司卡客车轮胎部市场总监法兰克·叶表示，“这两款轮胎的特别设计，适用于各种地区的多种形式公路和国道，可满足车队更高的运输要求。同时，新产品在胎侧标注了中文‘加强’二字，体现了米其林对中国市场的高度重视，更是米其林对中国市场和用户长期承诺的又一例证！” 图为法兰克·叶和米其林先生为两款加强型新轮胎揭幕 此次推出的这两款全轮位轮胎，在胎冠、胎侧及趾口方面都做了不同程度的加强。在胎冠方面，全新的胎面胶料配方、全宽保护带束层及缓冲橡胶层的应用，以及新增的胎冠工作带束层，使这两款加强型轮胎具有更强的抗刺扎能力和抗氧化能力；专利3D花纹设计，有效减少了不规则磨损。优化的胎体设计、全新底胶配方和更粗、更强的胎体钢丝，为胎侧提供了更好的保护。米其林XZE 3 R和米其林X Multiway XZE R全新设计的趾口部位，大大加强了趾口钢丝强度及趾口部位橡胶的厚度，具有更好地承载和抗压能力，降低了轮胎在较高的运输要求下出现趾口部位故障的几率，这也是米其林轮胎迄今为止最强的趾口设计方案。由此可见，米其林加强型轮胎具有无与伦比的胎体耐久性和优异的耐磨性，将为用户带来更长的轮胎使用寿命、更高的可翻新性，以及更安全的驾驶体验。 同时，针对这两款新产品，米其林创新性地在中国市场推出了“无忧计划”项目。凡是在规定期间从指定的米其林零售商处购买加强型轮胎产品，并激活“无忧计划”卡的米其林无忧行会员，均可享受自激活之日起为期6个月的“无忧计划”，在符合相关保障条款的前提下，用户可从米其林授权零售商处更换一条相同规格花纹的免费轮胎。该项目在给中国广大卡客车用户带来优惠的同时，充分显示了米其林对于其轮胎产品的强大信心。 图为米其林向用户赠送加强型卡客车轮胎 作为米其林首批推出的加强型轮胎产品，米其林XZE 3 R和米其林X Multiway XZE R为中国市场和用户提供了前所未有的强壮胎体及“无忧计划”保障，可满足中国市场更高要求的使用条件，同时其更高的可翻新性也给用户带来了更经济的轮胎解决方案。（杨宏辉）

　　 日前，乌海黑猫炭黑有限责任公司的炭黑新产品研制、30MW尾气余热发电两项科技项目分别被列为内蒙古自治区2011年度重点新产品项目及科技创新引导奖励资金项目。 　　据了解，炭黑新产品研制项目主要技术难点关键是提高炭黑反应炉原料油的裂解速度，提高炭黑晶核的碰撞几率，使生产的炭黑颗粒分布均匀，从而提高工程轮胎的耐磨性、抗撕裂性和抗切割性。通过研发的技术年可生产N231炭黑3000吨，新增销售收入2100万元，新增利税50万元。该项目于2009年完成新产品的试制工作，于2010年开始成果鉴定和实用新型专利的申报工作。项目完成后将提升国内炭黑行业生产技术水平，增强国内炭黑企业在国际上的竞争优势。目前，国内目前尚未有炭黑企业研制生产该类产品。 　　30MW尾气余热发电项目属于资源综合利用的节能项目，项目每年可使用炭黑项目产生尾气128000万标立方米，相当于节约标准煤92363.4吨，项目生产的废水经过净化处理后可用于炭黑生产急冷水和炭黑造粒用水及绿化。该工程在消耗掉全部炭黑尾气的同时，还另外消耗焦炉煤气，相当于年节约标准煤4.9万吨。综合尾气及煤气总量，该项目年可节约标准煤14.136万吨。项目建成后年收入为5985万元，税收为66万元，投资利润率为27.57％。项目实施后可提高企业自身的综合效益，增强企业产品竞争力，使企业产业链形成循环经济的发展模式。 来源：乌海市政府网

  继2009年成功研制低滚动阻力(Fuel Efficient)轮胎，2010年成为第一家获得美国环保总署(EPA)SmartWay认证的中国轮胎制造商后，双钱集团再次推出系列产品(FT105、FD405和FR605)，率先形成FE轮胎产业化。 在全球气候变暖、关注环保的背景下，以低能耗、低污染为基础的“低碳经济”逐渐成为全球经济发展的热点问题。低碳经济是在可持续发展理念指导下，通过技术创新、产业转型、产品开发等多种手段，尽可能地减少煤炭石油等高碳能源消耗，减少温室气体排放，达到经济社会发展与生态环境保护的双赢。 重要的和增长最快的碳来源则是汽车尾气排放，占比25%。作为高碳产业的汽车工业，其运行的节能减排与缩短所引申出来的产业链，并把上、下游的产业“低碳化”显得越来越重要的位置。 在重视经济转型、节能减排和环境保护的情况下，作为与汽车工业直接相关的重要配套零部件，轮胎产业、技术、产品、生产必须走高效节能环保的绿色轮胎发展之路。简单地说，就是重视低滚动阻力(FE)轮胎的开发及其产业化。 双钱集团始终关注低碳环保，致力于低滚动阻力(FE)轮胎的研发，双钱集团运用先进的、特有的TECO Ⅱ理论和有限元分析的新技术，通过模拟轮胎部件对于降低滚动阻力贡献率的计算，调整结构、配方、工艺等技术创新，降低轮胎的滚动阻力，提高每升汽油的汽车行驶里程数，减少汽车废气排放量，进而起到高效节能环保的效应。 双钱集团低滚动阻力(FE)轮胎的研发成功和产业化，将大幅提高外销尤其是美国市场配套和大车队的销量。同时，低滚动阻力(FE)轮胎的研发成功，为如何应对欧盟和美国关于轮胎耗能的技术法规壁垒，起到了很好的示范作用，引领了国内轮胎行业的技术进步。 SmartWay认证是国际权威检测机构的第三方认证，旨在鼓励消费者购买通过认证后的汽车和包括轮胎在内的其他汽车配件,从而减少燃油消耗、降低温室气体的排放、改善空气质量。 双钱集团低滚动阻力(FE)轮胎成功研制和产业化不仅对我国轮胎产业转型发展具有重大的作用，而且对我国汽车制造业、环境保护将产生重大的影响。 来源：中国轮胎商务网    

风神轮胎自主设计制作的斜交胎成型机噪音源消音装置日前推广应用。新装置可将成型机上两个噪音值分别为128．７和128．6分贝的超标噪音源实施密闭回收、消除。 研发人员先用管道引导、分解噪音的方法来消除噪音源，继而又推出第二代消音器，将长长的消音管道改为造价低廉、使用便捷、体积小巧的PVC材质吸音装置，对空排放改为了密闭回收，效果令人满意。 来源：中国化工报  

由重庆超科实业发展有限公司和重庆大学共同承担的“废旧汽车轮胎再制造关键技术与示范”项目通过专家评审验收通过。同时，年产50万条废旧汽车轮胎再制造生产线也正式投入运行,标志着我国废旧轮胎再制造技术取得重大突破。 我国是橡胶消耗大国，生胶总消耗量达400万吨以上，居世界第一位，但又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，年消耗量的一半左右需要进口。同时,我国又是轮胎生产大国，2010年已达4.2亿条，超过美国居世界第一位。2010年全世界新胎产量16亿条左右，报废近11亿条。我国每年产生废旧轮胎1.4亿条，回收后直接翻新利用仅1500多万条，利用率11%,而美国和其他发达国家废旧轮胎回收利用率达70%以上。 重庆大学环境与资源学院教授李蜀庆介绍，轮胎翻新有两种工艺，即传统的模型法和预硫化胎面法，后者是近30年发展起来的国际流行工艺，其主要技术特点是高温(150℃)、高压(4.5Mpa),预先硫化好胎面，然后用低温粘合胶将预先硫化好的胎面胶与胎体粘合起来,再将轮胎装入轮胎硫化罐并采用低压和低温进行硫化定型。传统的模型法称为“冷翻”,预硫化胎面法称为 “热翻”，后者可以数倍延长轮胎使用寿命。在载重轮胎翻新数量中，预硫化胎面法翻新轮胎占总轮胎翻新的百分比, 欧美国家达到82%以上，而我国仅为45%。我国轮胎翻新次数平均在1.3次，而发达国家普遍已达3次以上。除了轮胎制造质量和使用因素外，轮胎翻新工艺的温度也是影响轮胎能否多次翻新的主要因素，所以降低轮胎翻新硫化工艺温度，对提高轮胎再制造整体质量水平和提高翻新轮胎使用寿命具有重要意义。但超低温技术和关键设备长期被国外公司垄断，制约了国内轮胎再制造产业的发展。 重庆超科实业发展有限公司与重庆大学开展产学研合作，考察了欧美发达国家相关技术工艺及技术装备，对超低温轮胎粘合机理、超高压复合耐磨橡胶耐磨机理及其新材料的应用进行了较深入的研究。课题组开展了工艺技术创新，重点研究了超低温轮胎粘合胶配方、超高压复合耐磨胎面胶配方，预硫化胎面超高压精细硫化工艺、胎面胶的复合挤出成型工艺，开发了高强力预硫化轮胎的胎面模具、胎面橡胶复合挤出工艺、免涂胶浆工艺、超低温粘合胶贴合工艺、胎侧边伤外修补常温特软胶及工艺、胎面花纹沟填充胶条硫化工艺等,掌握了超低温预硫化技术,打破了国外公司的技术垄断,形成了自主知识产权。

中国橡胶网讯  1月6日，东洋轮胎上海贸易有限公司市原贞男董事长、阪本诚总经理、孙浩副总经理一行来到上海汽车梦工场为东洋轮胎全国首家研修中心的落成剪彩。   图为剪彩仪式现场   整个培训中心分上下两层，底层是配备了包括扒胎机等各种实体设备在内的现场培训中心，二楼含休息室、吧台、培训教室、轮胎展示区等。一次可容大约60人左右开展培训。该培训中心将为东洋的各级经销商提供包括轮胎产品、技术、改装等各项培训，成为东洋和经销商增进沟通，提升品牌形象的重要基地。  

近日，由银宝集团承担研制的“全钢载重子午线轮胎防水、抗刺扎技术”、“全钢重载子午线轮胎三角芯热贴压平工艺”、“14.00-24矿用工程轮胎及高耐磨耐刺扎技术”三个创新项目通过山东省经信委组织的验收。  专家组认为，全钢载重子午线轮胎防水、抗刺扎技术在3#带束层上采用了具有防水功能的增黏、增强胶片，车辆在填海工程作业中轮胎被刺伤时，会有效阻止水、湿气的侵入，保护胎体免受海水锈蚀，使用寿命延长1～2倍。在防水层外采用了3×4×0.22HE高伸长钢丝帘线增强性设计，在苛刻的多岩石环境作业时抗刺扎性能大幅提高，有效保护了带束层及胎体免受刺扎。同时，抗刺扎保护层与原带束层相互交叉的刚性结构使轮胎冠部刚性大幅增强，周向变形小，滚动阻力小，行驶平稳、节油，技术整体达到国际先进水平。  全钢载重子午线轮胎三角芯热贴压平工艺在贴合鼓内增加一套电加热装置，使三角胶芯均匀受热、贴合拉伸均匀一致，减少了外缘弯曲现象和胶芯泡产生的几率，保证了胎圈的平整性，使平整度由78%提高到95%，提高了产品合格率。此外，在贴合鼓前方和侧位分别加装了一套锥形压辊和一套蝶形压辊，贴合板加热胶芯的同时，锥形压辊滚压整个三角胶，蝶形压辊滚压三角胶和钢丝圈的结合部，提高了三角胶芯与钢丝圈结合的牢固性。该工艺技术解决了关键部件的制造加工问题，具有较高的推广应用价值，整体水平达到国内领先。  14.00-24矿用工程轮胎及高耐磨耐刺扎技术优化了胎面全丁苯橡胶配方，提高了轮胎的耐磨、耐老化、耐刺扎性能。在胎面挤出过程中采用的保温隔离法，增强了胎面的粘合性能，保证了胎胚的质量，优化了产品结构。同时，在胎面胶下面增加的10毫米厚的过渡层，改进了胎面胶与缓冲层的粘合性。该产品性能稳定、质量好、寿命长、安全可靠，适用于大型工程、矿山开发等项目，整体居国内领先水平。  

瓦克化学集团在4月11日～13日在巴西圣保罗举行的2012年巴西国际橡胶技术及设备展上推出多种硅橡胶新产品。 首次推出的产品快速交联液体硅橡胶ELASTOSIL LR 3040，是一种食品级产品，可用于婴儿奶嘴或休闲用品等抗撕裂有机硅产品的低成本大规模生产。其他新产品还有阻燃型液体硅橡胶ELASTOSIL LR 3011/50和ELASTOSIL LR 3170/40，这两种产品在注射成型时磨蚀性明显降低，可减小模具磨损，延长加工使用时间，成本优势显著。此外，瓦克还推出了其他领域的解决方案，如用来制造密封部件或防水膜等医疗器械用软硬复合部件的自粘结型液体硅橡胶系列产品SILPURAN 6700。

安徽中鼎泰克汽车密封件有限公司研究人员研究了4种无机填料对丁腈橡胶性能的影响。结果表明，加入轻质碳酸钙可以提高混炼胶门尼黏度和耐疲劳性能，但耐油性能和低温性能均下降；加入滑石粉后，混炼胶物理机械性能、耐热性能和耐油性能均明显下降，低温性能小幅度下降，耐疲劳性能有所提高；加入陶土可提高混炼胶门尼黏度、物理机械性能、耐热性能和耐疲劳性能，耐油性能和低温性能均小幅下降；加入白炭黑可提高混炼胶门尼黏度、物理机械性能和耐热性能、耐油性能和低温性能均小幅下降，耐疲劳性能大幅度提高。  

中国橡胶网讯  异戊二烯橡胶产品行业标准制订工作近日启动。根据国标委2012年第二批国家标准制修订计划，异戊二烯橡胶（IR）产品行业标准由青岛伊科思新材料股份有限公司组织制订，全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会合成橡胶分技术委员会归口管理。 2010年10月，青岛伊科思新材料股份有限公司实现了异戊橡胶工业化生产，成为国内产能最高的生产装置。目前，该公司异戊橡胶产品质量稳定，已经在轮胎、医用橡胶塞等制品中得到应用。但国内尚没有制定异戊二烯橡胶产品的国家标准、行业标准和地方标准。为了给异戊橡胶的科研、生产、质检、外贸提供一个统一、科学的检验方法和质量判定依据，促进我国异戊橡胶质量不断提高，规范异戊橡胶市场有序发展，伊科思新材料股份有限公司于2011年上半年向标准化技术委员会合成橡胶分会申请制订异戊橡胶产品行业标准并获得通过。 青岛伊科思拥有雄厚的技术研发力量，各种橡胶检测仪器、设备齐全，处于国内领先水平，并已参与完成多项国家标准的制修订工作。目前异戊二烯橡胶产品行业标准工作已启动，计划于2013年11月完成该项标准报批稿上报工作。 据了解，异戊二烯橡胶（IR）系七大通用合成橡胶之一，因其结构与天然橡胶相同，具有与天然橡胶相似的物理机械性能，被称为合成天然橡胶。近几年，随着天然橡胶需求量的不断增大，资源紧缺现象日趋严重，价格一直居高不下。诸多使用天然橡胶的橡胶制品均通过添加一定比例的IR来替代天然橡胶，以降低生产成本，因此IR的需求量也日益增加。