中国橡胶网讯    益阳橡胶塑料机械集团有限公司新建的炼胶实验室日前完成首次特种橡胶炼胶实验，取得了良好效果。该炼胶实验室投资700多万元，新增试验装备GK-1.5N、GE-5、GE-45等密炼机以及200型、450型等开放式炼胶机，另外还添置了目前最先进的橡胶加工分析仪、炭黑分散仪、门尼黏度计等多台橡胶检测设备，可测试炼胶后胶料的黏弹性、成型流动性和黏度等指标，提高混炼效果。 图为客户正在炼胶实验室进行炼胶实验。

中国科学院宁波材料技术与工程研究所近日传出消息，该所生物医用高分子材料团队针对世界人工关节材料发展存在的难题和我国人工关节产业发展需求，开发了一系列具有高强度和韧性、低磨损速率、不氧化、抗氧化、抗生物侵蚀等突出性能的新材料。 研究人员通过采用新型抗氧化剂，有效地阻断聚乙烯的氧化通路，抑制了分子链的氧化降解。与国外最先进的维生素E稳定的交联聚乙烯相比，新材料在极端加速老化条件下，经过更长时间才开始氧化，而且材料的强度和韧性均优于国外同类材料。在此基础上，研究人员结合辐照交联技术，将超高相对分子质量聚乙烯的磨损速率降低了80%以上，达到国外报道的同类产品的最好水平。 据了解，在临床应用中，生物材料须耐受人体环境长期生物侵蚀的挑战。例如，关节滑液中的不饱和脂质体可能导致高交联聚乙烯氧化。生物医用高分子材料团队模拟关节滑液成分，在体外构建了模拟生物侵蚀模型，检验新材料在生物侵蚀条件下的稳定性。研究结果表明，新型超高相对分子质量聚乙烯比现有其他同类材料具有更出色的抗生物侵蚀稳定性。 这些研究成果为开发具有自主知识产权的人工关节高分子新材料奠定了坚实的基础，相关技术已经申请了系列发明专利，部分已获得授权。 链接 目前全球人工关节需求迅猛增长，美国平均每年人工关节消费量超过100万套，产值超过100亿美元。据测算，我国人工关节潜在需求量超过300万套，2013年实际消费量约30万套，仅为1/10，市场潜力巨大。 与我国巨大的潜在市场极不相称的是，我国人工关节材料技术研究较少，还没有自主开发的材料产品，关键的高分子材料完全依赖进口，进口人工关节占市场份额60%左右。我国人工关节产业保持年均15%~20%的高速发展，而关键材料的开发是发展的核心问题。 自20世纪60年代以来，超高相对分子质量聚乙烯一直是最重要的人工关节材料，基于金属—聚乙烯或陶瓷—聚乙烯的人工关节性价比高，占全球人工关节市场的70%以上。人工关节临床使用寿命通常为15~20年，甚至更长，对聚乙烯材料的耐磨损、强度和抗疲劳、抗氧化与抗生物侵蚀等性质提出了非常高的要求。在过去20多年里，欧美国家陆续发展了高交联超高相对分子质量聚乙烯和维生素E稳定的高交联超高相对分子质量聚乙烯，大大地减少了磨损及相关的并发症。但如何解决材料的强度、韧性、耐磨损、抗氧化等难题，仍是学术界和产业界面临的重大挑战。  

9月25日，独山子石化公司研究院橡胶连续聚合装置完成装置建设及工艺试车，生产出合格异戊橡胶产品，标志着独石化已具备稀土异戊橡胶的连续聚合工艺技术评价能力。 　　本次试车进行了稀土异戊橡胶的连续聚合试验，为独山子天利实业总公司建设的稀土异戊橡胶工业装置（引进俄罗斯技术）开工提供技术支持。试车过程中，独石化公司研究院、独山子天利实业总公司及俄罗斯专家齐心协力，攻克了催化剂制备、催化剂加量不稳定、产品门尼调节难度大等多项技术难题。 　　该橡胶连续聚合试验装置作为独石化橡胶产品研发、质量升级的核心装置，主要用于稀土异戊橡胶、丁苯橡胶、热塑性橡胶、聚丁二烯橡胶等橡胶产品的连续聚合工艺研究评价试验。  

中国橡胶网讯 全球轮胎行业每年使用约3200万吨原材料，其中3/4属于化石原料。同时，在2010～2050 年间，道路交通运输总量将会翻番，甚至有可能翻两番。这将带来许多相关挑战：如何确保原材料供给，如何减轻交通运输对健康、生物多样性以及气候变化的影响？在11月11日举行的米其林必比登挑战赛上，负责技术与科学传播的米其林集团副总裁Dominique AIMON先生向记者介绍了米其林4R循环经济新战略。 Dominique AIMON认为，轮胎的整个生命周期中，通过采取综合性的循环经济策略，必将改善其对自然资源（能源、原材料和水）的影响。为此，米其林同时启动4个杠杆，旨在通过综合性的解决方案，确保更合理地使用资源。这就是米其林的4R战略：Reduce（减少）、Reuse（再利用）、Recycle（可循环）和Renew（可再生）。 Reduce——减少 该战略的目标是减少资源使用量，最大化利用每克材料和每千瓦时电所产生的效能来获得相同的结果。为了实现这一点，轮胎必须更加轻巧，行驶里程更长，燃油效率更高。为此，米其林开发了更加轻量化的轮胎，发明了绿色轮胎，降低轮胎的滚动阻力和燃油消耗，减少二氧化碳排放。 100多年来，米其林轿车轮胎的发展经历了实心轮胎、充气轮胎、帘线轮胎、子午线轮胎、绿色轮胎5个阶段，各个阶段轮胎消耗1千瓦时电量移动1吨重量行驶的里程数分别为10公里、15公里、18公里、25公里、40公里和50公里（第五代绿色轮胎）；卡客车轮胎经历了充气轮胎、帘线轮胎、金属轮胎、子午线轮胎、绿色轮胎5个阶段，各个阶段轮胎消耗1千瓦时电量移动1吨重量行驶的里程数分别为15公里、20公里、30公里、50公里、60公里和70公里（第三代绿色轮胎）。米其林第一条电动汽车轮胎消耗1千瓦时电量移动1吨重量行驶的里程数是60公里。 Dominique AIMON说，米其林致力于研发更多更好的新材料，不断创新轮胎技术，目的不仅仅是使轮胎变轻，减少原材料的使用，更重要的是降低滚动阻力，节能减排，更加有效地推进每千瓦时电量推动每吨重量行驶的里程数，让轮胎有更好的性能。 Reuse——再利用 通过对轮胎的维修、刻沟和再翻新，实现原材料的节约使用。 米其林翻新和刻沟技术使轮胎拥有4次生命之多，第一次生命是新轮胎的寿命，第二次是经过刻沟后的轮胎使用寿命，第三次是轮胎翻新，第四次是轮胎的第二次翻新。在保证同样安全性能的前提下，每条米其林翻新轮胎只需要花费相当于45%～50%的新胎价格，却可以延长90%的里程寿命。此外，米其林翻新技术还可以减少70%～75%的原料消耗。据悉，米其林位于上海的轮胎翻新工厂自2005 年投产至今，已经为市场提供了9个规格尺寸、7种花纹的米其林翻新轮胎产品。 Recycle——可循环 目前世界上废轮胎循环利用主要被用于铺路、制作塑胶跑道，以及用于能源再生领域，在国外还没有被用于轮胎制造。为此，米其林在2014 年启动了轮胎循环（TREC）项目，开发出两套废轮胎再利用的流程：一个是轮胎循环再生（TREC Regeneration）流程，利用废轮胎制造高品质的再生橡胶，并用它来制造新轮胎；另一个是轮胎循环乙醇（TREC Alcohol）流程，利用废轮胎制造乙醇。 轮胎循环再生的流程是：废轮胎—回收和预处理—颗粒化—超微粉碎—超细粉末—选择性脱硫—高品质再生粉末—生产新轮胎。 与目前中国再生胶生产普遍应用的工艺最大的不同之处是，其脱硫工艺采用微生物脱硫。目前米其林正在与专业的Protus公司合作利用微生物脱硫。据介绍，在深海的火山口发现有很多微生物，它们非常“喜欢”硫元素，因此可以利用其这种特质来“拿走”橡胶中的硫元素，实现打断橡胶中的硫分子链，又不破坏橡胶本身的分子结构，保持橡胶的强度，让橡胶保持可塑性。其选择性脱硫过程是：将微生物与橡胶粉末放在一起，在特定的温度和压力下，经过一定的时间，让微生物将硫“拿走”，并生成再生粉末。这种再生橡胶的性能与天然橡胶相当，加入到新轮胎中不会影响轮胎的质量和性能。 轮胎循环乙醇的流程是：废轮胎经过回收和预处理，切成段状，将天然橡胶、钢丝带束、纤维等一起放在气化炉内制成合成气体，再经过发酵制得酒精。 Dominique AIMON说，这两个解决方案都分为3个阶段进行，即研发、测试和工业化阶段，目前还处在研发阶段，但效果是不错的。不过目前还无法预测这些项目的成本，要等到工业化后才能知道其成本到底是上升还是下降。 Dominique AIMON介绍，现在很多公司都意识到未来相关原料会一天天减少甚至枯竭，大家都在开发新的原材料，为此米其林现在必须要扩大触角，多方面伸展。发现和利用深海的微生物就是一个很好的例子。这两个解决方案是米其林的优势，当轮胎再生粉末足够细时，可以更好地应用在新轮胎上，意味着可以更加节约原材料，帮助材料的重复利用。 据了解，米其林计划在2020年后实现这两个解决方案的工业化。 Renew——可再生 可再生材料目前仅占米其林集团总供给的25%，且大多数为天然橡胶以及一些植物油和树脂。为此米其林推出了两个主要项目：BioButterfly 项目，直接使用乙醇来生产丁二烯，乙醇将从TREC Alcohol的生产渠道获取，或者直接取自生物堆；从生物堆中提炼异戊二烯项目。项目合作伙伴分别为美国加利福尼亚州的Amyris和巴西的Braskem。 BioButterfly项目，也即生物丁烷工程，其流程是：利用第一、二、三代生物燃料，即稻草、蔬果、秸秆等，通过生物科技发酵制成乙醇，或通过废轮胎制成乙醇，再经过催化反应并分离制成丁烷，再经过聚合制成合成橡胶。 生物异戊二烯项目的流程是：利用生物燃料发酵制得糖类，再通过生物技术制成异戊二烯，经分离提纯制成纯净异戊二烯，再经聚合制成聚异戊二烯。  Dominique AIMON介绍，米其林是第一家利用废轮胎或生物制成乙醇，并考虑乙醇后续使用的公司。通过酒精制成合成橡胶，展现米其林在未来材料领域的优势。而生物异戊二烯项目则是米其林的多触角方案，天然橡胶95%以上的成分是异戊二烯，这样米其林就有另外一种方式获得天然橡胶。 据了解，通过实施4R战略，米其林正在筹划未来，为全球不断增长的交通运输需求提供可持续的解决方案。

中国橡胶网讯    理光于2015年5月18日宣布，其开发出了利用压力和振动发电的“发电橡胶”。 　　这种新产品既有陶瓷压电材料的高输出，又有聚合物树脂压电材料的柔性。理光正准备将这种新材料商业化，用于传感器等领域。压电材料分为陶瓷和聚合物两种，前者输出高，但是重又容易裂；后者柔性好，但是发电量小。 　　理光研发的发电橡胶材料在保持了陶瓷压电材料的发电量的同时，又兼具胜过聚合物树脂压电材料的柔性。该公司确认说，单层新材料的性能在经过几百万次荷载测试后并没有退化。因为产品具有良好的柔性，很容易加工。 　　陶瓷压电材料的加工需要高温，新材料具有很好的可加工性，也像陶瓷压电材料这么难加工，产量很容易扩大。由于其具有高输出、高柔性、耐用、可加工和生产易的优点，能够安装在不同的地点和大空间里。因此相比陶瓷和聚合物压电材料有更广的市场。   　　然而理光公司虽然这么夸，却没有发布关于试验的细节信息。理光公司表示发电橡胶的发电机制不同于传统压电材料。目前日本东京理科大学的研究人员正在通过分子水平计算对新材料的发电功能进行分析，东京理科大学同时也是该新材料的共同研发者。 　　理光公司还表示，公司将以发电橡胶为载体进军物联网行业，用外部技术组合提供更多创新性解决方案。  

中国橡胶网讯  韩泰轮胎近日宣布，其已成功完成对旗下iFlex免充气轮胎（NPT）的实车测试。iFlex是韩泰对外发布的第五款免充气轮胎，也是NPT领域的最新成果，这款完全采用环保材料制成的iFlex将从各方面全面提升配套车辆的驾驶性能。 为了评估iFlex在行驶中的操控表现，韩泰对其进行了一系列严格测试。在速度测试中，配套iFlex的起亚Ray电动车最高时速达到130公里/小时。此外，围绕耐用性、坚固性、稳定性和绕桩的几项测试中，iFlex与常规轮胎相比毫不逊色。 据了解，iFlex由聚氨酯合成材料制成，这种新材料可最大限度地发掘轮胎的环保潜能，不仅使iFlex的回收更加便捷，提高了再生产时的循环利用率，还能降低滚动阻力，为车辆带来更佳的油耗表现。更值得一提的是，韩泰进一步调整了iFlex轮胎的结构，将制造流程削减一半至4个阶段，最大程度减少了生产过程中的碳排放。 自2011年起，韩泰便一直潜心研发针对免充气轮胎的新技术。韩泰的研发目标是既要使其达到常规充气轮胎的实用性，同时还要不断提升其高速行驶的稳定性。除了自主研发，韩泰还通过多种活动形式，面向社会各界进行轮胎创意的征集。自2013年发起“The Next Driving Lab”品牌活动以来，韩泰陆续为一批批有才识的工程师和设计师提供了一个优质平台，进一步实现了他们对“创新驾驶体验”的颠覆性构想。另外，每两年与世界知名设计院校联合举办的“创新设计”项目，旨在鼓励及培养学生群体对轮胎技术的研究兴趣，同时也致力于为面向未来的研发工作提供原动力。   图为韩泰iFlex免充气轮胎

日前，加拿大一个研究团队为防止寨卡病毒传播，研发出循环利用旧轮胎变成灭蚊器，从根本上防治病毒传播。其成本价在3.50元左右。 这个灭蚊器名为ovillanta，由加拿大安大略省的龙顺大学化学系教授乌利瓦里领导研发，初步研究结果近日发表于网站F1000Research。 该灭蚊器由两块旧轮胎部分构成，每个长约50厘米，上下合成类似嘴巴的形状，位于底部轮胎内装有特制纸条。     每当有蚊子在轮胎的积水上产卵，特制纸条就自动捕捉蚊卵，并把蚊卵破坏。 这个团队在中美洲危地马拉研究期间，捕捉和破坏的蚊卵多达181336个，相对一般装置只能捕捉27053个蚊卵，这个数字多出近七倍。 由蚊子传播的寨卡病毒（Zika Virus）肆虐中南美洲一带，而旧轮胎一直被喻为蚊子产卵的温床。    

中国橡胶网讯    近日，玲珑轮胎在广西柳州召开新品发布会，宣布玲珑、利奥、山玲、邦驰四大品牌新一代雨季专用轮胎CROSS-RAINY系列KTD101产品于5月份上市。   此次推出的雨季专用轮胎CROSS-RAINY系列产品，是玲珑最新自主研发的技术，专门针对长江以南地区梅雨季节卡客车使用，为南方地区的卡客车司机带来福音。 CROSS-RAINY系列产品最大亮点为“3D立体”技术，采用全新三维立体字标示，打造专属外观；人字形变角度花纹沟设计，为轮胎提供了优异的排水、排泥和排石性能，以及优异的驱动性能、干湿地抓着性能，避免雨天驾驶外在不利因素干扰，更安全、更省油、更耐磨。 多年来，玲珑轮胎努力提高产品设计所需要的各种技术能力，利用性能测试系统和先进技术，在研发方面不断精进，开发符合市场需求的高性能轮胎，其高品质产品和多元化的产品结构不断得到消费者的认可，产品远销全球180多个国家和地区，多年荣列近60家主机厂主要供应商和优秀供应商。 发布会上，来自长江以南地区的100多名经销商朋友一起见证CROSS-RAINY的魅力。玲珑轮胎销售经理和技术中心工程师分别就雨季胎销售及性能进行讲解，为代理商下一步雨季胎销售起到了指导性的作用。 王锋董事长向经销商汇报了玲珑2016年的发展成就及研发成果，并表示，玲珑会一如既往的站在消费者的角度，针对不同市场开发出适应性产品，定位国际，对标一流，不断提升产品质量，实实在在的解决消费者的出行及运输问题。  

中国橡胶网讯    12月1日，在2016中国国际橡胶技术展览会（RubberTech China）同期举办的“2016橡胶技术高峰论坛”上，北京敬业机械设备有限公司研发中心总监纪胜介绍了该公司今年新推出的新一代全自动半钢二次法成型机（四代机）的最新研发成果。 纪胜在《浅谈两次法成型机的发展及最新研发成果》的报告中，介绍了北京敬业子午线轮胎成型机的研发历程，以及新一代全自动半钢二次法成型机JY-SUPERSTAR的研发成果。   发布会现场 子午胎成型机的发展历程 轮胎成型机是制造汽车轮胎外胎的专用装备。外胎成型是轮胎生产过程中非常重要的工序，成型过程可看做外胎各“零部件”的组装过程，很大程度决定着外胎的质量。 子午线轮胎成型方法分两种：一次法成型和两次法成型。一次法成型是指在一台设备上一次完成轮胎全部部件组合成型的方法。两次法成型分为一段成型和二段成型。一段成型机是将内衬层、胎体、子口包布、胎圈等部件贴合组成在一起的装备；二段成型机是将一段胎胚套在二段定型鼓上，充气定型，并将二段成型机上制作的贴合成一体的带束层、胎面组件定位套贴在一段胎胚上，滚压密实的装备。 北京敬业是研发与制造成型机的专业公司，成立20年来，陆续开发了乘用及轻卡半钢子午胎两次法成型机、乘用及轻卡半钢子午胎一次法成型机、斜交轮胎成型机、航空子午胎两次法成型机、农用轮胎成型机、摩托车子午胎两次法成型机等轮胎成型装备。 其中乘用及轻卡半钢子午胎两次法成型机，先后开发了四代产品。 第一代产品，一段机为改进版斜交胎成型机，二段机为带束手工裁断形式。 第二代产品，一段机为指型正包、胶囊推盘反包、层贴法供料系统；二段机为带束自动定长、自动裁断、机械定中的供料系统。 第三代产品，一段内衬层与胎体为自动定长、自动裁断、公用层上预复合，一并上鼓自动贴合，胎侧自动送头、自动压头、鼓定长、自动裁断、自动贴合；二段机带束层自动定长、自动裁断、自动定中、自动贴合；胎面大卷供料、自动定长、自动裁断，冠带条缠绕系统的供料装备。 第四代产品，即为今年8月份发布的全新一代全自动两次法成型机—JY-SUPERSTAR。   JY-SUPERSTAR的研发成果 纪胜告诉中国橡胶网记者，全新一代全自动两次法成型机的研发背景既有外在因素又有内部动力。 其外因主要是适应市场及用户的需求，包括：半钢子午胎持续增长的市场需求；半钢子午胎多规格、小批量的生产特点非常明显；轮胎生产自动化、智能化的发展需要；轮胎企业生产用工困难不断凸显，劳动力短缺与产量增加之间的矛盾逐年显现，迫切需要提高人均产出、降低劳动强度；减少人工干预，保证轮胎质量；生产过程工装管理的简便化；轮胎结构设计及工艺的标准化、模块化对成型设备的客观需求；降低生产辅助时间即停机时间，提高轮胎产量，以及生产信息化管理的需求；安全生产的需求。 而内因则取决于北京敬业雄厚的成型机研发功底。作为研发与制造轮胎成型机的专业公司，北京敬业多年来积累了丰富的经验，深入理解半钢子午胎成型的工艺要求，可根据不同用户的差异化需求，及时分享最新研发成果，提供最适合的产品。此外，北京敬业的研发核心及骨干团队人员稳定，而且一直秉承研发一代、使用一代、预研一代的研发理念。   新一代JY-SUPERSTAR成型机具有如下亮点： 结构方面：一是结构多鼓布局，提高成型效率。一段机采用三鼓结构布局，二段机采用四鼓结构布局，已经分别获得国家发明专利和实用新型专利。二是涨缩式扣圈盘，一段成型鼓宽度可自动调整。三是一段胎坯实现自动传送与装卸。四是胎体采用平鼓贴合。五是带束层、胎面贴合过程实时检测。 品质保证方面：自动纠偏；胎侧小角度裁切，胎面全宽超声波铡切；内衬层、胎面料头自动处理；物料贴合状态实时检测；导开状态智能控制；自动定长、测长、补偿功能，胎体平鼓贴合；实现做胎过程全自动，更大程度降低人为因素对轮胎质量的影响。   生产应用方面：人员配置上，传统成型机需要两名操作工进行操作，新产品仅需要一名操作工，其作业内容为放置钢圈、处理带束层和胎面的问题接头，检查胎侧接头；效率高，一个单胎循环周期为28秒；开机率高；工装集成度高，数量减少，管理简化；产量高，8小时工作制不更换规格，单班产量达750条以上；可视系统，对关键部位进行实时监控，便于了解机器上最关键位置的实际工作状况，及时掌握整机状态。 安全方面：配备区域安全扫描、安全光栅及硬件安全防护装置；采用独立安全PLC，保障整个安全系统稳定可靠；气源安全启停；关键部件运动闭环控制。  

中国橡胶网讯   卡内基梅隆大学（Carnegie Mellon University）的一组科学家团队研发出了一种 高热导率的橡胶材料，被称为“Thubber”，可广泛应用于可折叠/柔性电子器件中，解决应用柔性电子器件设备的散热问题。 该团队由卡内基梅隆大学的助理教授Carmel Majidi和Jonathan Malen牵头，Thubber热导橡胶由无毒的柔性材料和液态金属微粒混合组成，在室温下可被预拉伸为其原始长度的六倍，而液态金属微粒可高效地传导内嵌电子元件的热量，同时这种材料是绝缘的。可被应用于多种柔性电子器件中，高效地解决散热问题。应用前途十分广泛，这项研究论文在发表于近期的《 美国国家科学院学报PNAS》中。