中国橡胶网讯 韩泰轮胎公司10月25日发布信息，其欧洲技术研发中心扩建项目近日顺利完工，并在德国汉诺威正式举行了新设施的揭幕仪式。此次欧洲研发能力的大幅提升将进一步加快韩泰轮胎抢占欧洲轮胎市场的脚步，同时也为其向全球第五大轮胎制造商目标迈进奠定了又一坚实基础。   图为韩泰轮胎欧洲技术研发中心 “韩泰轮胎欧洲OE配套及替换胎市场研发项目的不断增加，要求其研发能力得到相应扩张。汉诺威新设施的投入使用是欧洲研发中心长期扩张战略中具有决定性的一步，不仅研发专家的数量得到了增长，而且也扩大了70%的试验及办公场地。”韩泰轮胎欧洲技术研发中心负责人Stefan Fischer表示，前不久韩泰轮胎欧洲匈牙利工厂再次启动扩建工程，以进一步提升生产效率。研发能力和生产能力的不断扩大将大大推动韩泰轮胎欧洲市场未来的可持续发展。 1997年建立于汉诺威的韩泰轮胎欧洲技术研发中心致力于研发适合欧洲特有气候和驾驶条件的本地化产品，其研究重心为乘用车、SUV和轻卡OE配套轮胎，为欧洲汽车厂商提供满足其严格要求的定制化轮胎解决方案。基于杰出的产品品质，韩泰轮胎与欧洲越来越多的顶尖汽车厂商，如奥迪、宝马、福特和大众等建立了紧密的合作伙伴关系。经过15年的稳步发展，该研发中心已从最初的5名员工发展到如今的45名工程师和轮胎专家。 据悉，2011年秋刚刚完成二期扩建的韩泰轮胎位于欧洲的匈牙利工厂，已于今年10月1日开始再次启动新的扩建项目，预计将于2013年下半年完成。此次扩建项目共投资860万欧元，将配备最先进的混炼生产设备，大大提高生产效率。   图为韩泰轮胎欧洲匈牙利工厂  

美国卡博特公司近日推出商品名为Emperor 1600和Emperor1200两种新型高色素炭黑。 这两种新颜料是专为溶剂型涂料设计的，可使黑色涂料具有更高的黑度，同时又能呈现蓝色相和更强的遮盖能力。目前，现有的许多高端炭黑颜料，在制漆过程中通常需要长时间的研磨，并使用昂贵的分散剂，限制了配方人员对涂料其他性能的调整能力。在以炭黑为颜料的典型溶剂型涂料中，分散剂的用量一般为炭黑用量的60％。使用Emperor 1600或1200炭黑的涂料，分散剂用量可降至30％，颜料在漆浆中可迅速分散，从而降低制漆成本。

韩泰轮胎日前推出新款冬季胎W310。据介绍，该产品是模仿北极熊在冰雪上的行走研发出的，在操控性和排水排雪性方面表现突出。 冬季胎是指专门设计用于冬季条件下的轮胎，如冰雪天气或者是气温较低的地区。进入冬季后，我国东北地区经常出现雨雪天气，在冰雪路上驾车除了是对驾驶员技术的考验，还对汽车轮胎有一定的要求。 韩泰最新款的W310模拟北极熊脚趾的又短又小的沟槽，提升了整体的操控性能。在冰雪上驾车行走，轮胎的抓地能力和稳定性安全性能显得至关重要。　　此外， W310还使用了3D碎花纹块技术。

设计师高凤麟和周步宜曾因为设计了一款可以倾斜放置的杯子，获得了德国红点设计大奖。最近，他们又想出了一个新点子，那就是带有彩色夹层的轮胎“Discolor Tyre”。   这种轮胎的原理并不难理解，两位设计师在轮胎的橡胶胎面里加入薄薄的橙色橡胶层，当胎面磨损到需要更换时，橙色橡胶层就会露出来，这种鲜艳的警示色能提醒车主：“你该换轮胎了。”     这两位设计师估计，在轮胎行驶2万公里后会变成橙色，但根据以往经验，国内消费者在这个里程的时候还远未要考虑更换轮胎。  

中国橡胶网讯  韩泰轮胎1月10日发布消息，其将在韩国总部建设全新高科技中央研究所。1月7日，韩泰轮胎与福斯特建筑事务所就韩泰轮胎新中央研究所项目在韩国大田举行了合作签约仪式。 根据规划，该研究所位于韩国大田大德研究开发区，占地总面积达99175平方米，将于2015年底竣工。韩泰准备将该研究所打造为标志性建筑，为研发人员提供最好的研发环境。 韩泰轮胎计划为新中央研究所配备一系列高科技、未来感十足的设施及设备，包括7层自动化轮胎储存系统和智能信息系统。同时，通过创新的建筑设计来整合最新高科技研发设施和设备。 韩泰轮胎总裁、首席市场官赵显范先生表示：“面对消费者对高品质产品需求的日益增长，新研究所将促使我们以更快的速度研发出更加高性能的轮胎产品。”    

据日经新闻报道，日本企业昭和电工计划利用新技术自2016年起开始生产丁二烯。 　   新技术是通过特殊催化剂使化学品乙醛和乙醇产生化学反应来制造丁二烯。基础技术已经成形，目前正在构建收率更高的生产工艺。昭和电工计划建设年生产能力为10万吨左右的设备，投资额预计在100亿日元以下。       丁二烯目前利用分解石油中的石脑油（粗制汽油）制造乙烯等产品的副产物来制造。亚洲市场丁二烯现货价格为每吨1820～1900美元，在2个月里上涨了3成。富士经济预测称，使用丁二烯的轮胎用合成橡胶（丁苯橡胶）2015年的全球需求约为670万吨，将比2010年增长4成。

前不久，从哈尔滨工业大学检测中心获悉，用辽河石化公司橡胶沥青铺设的大庆市南三路，经过五冬五夏的使用，没有出现开裂、拥包等现象，路面平整，使用状况良好。 据统计，目前我国每年废旧轮胎量达到1亿多条。随着汽车数量的逐年增加，废旧轮胎以每年两位数的速度递增，由此产生了大量的“黑色污染”。面对废旧汽车轮胎回收与处理这一世界性技术难题，辽河石化公司研究院迎难而上，立项研究利用胶粉作为改性剂，生产橡胶沥青。 据了解，这种橡胶沥青不但回收利用了废旧轮胎，达到环保目的，而且由于掺进了胶粉，使得沥青耐高温性能有了进一步改善，提高了沥青产品质量。同时，由于胶粉价格低于原油价格，可为公司创造可观的经济效益。 在课题研究过程中，科研人员遇到最大的难题就是胶粉与沥青的混溶问题。经过不断摸索研究，通过改变工艺条件和加添加剂，最终让胶粉与沥青充分融合，形成均相，提高了产品的稳定性。 2012年，辽河石化公司沥青产量为177.16万吨，成为国内最大的优质道路沥青生产基地，所生产的昆仑牌沥青各项性能指标在世界200多种沥青中名列前茅。截至目前，辽河石化公司的沥青已经成功应用在哈尔滨太平国际机场等18家机场、河南红旗渠配套工程等12个大型水利工程以及沈大高速公路等多条高速公路的建设项目中，产品在东北市场的覆盖率达到70%，足迹北到漠河、南至广州、西抵拉萨、东达朝鲜。 利用庞大的营销网络，该公司将沥青市场拓展到机场、水利、水电、建筑等领域，成为全国首家沥青累计产销量超过千万吨的生产企业，年产量占全国沥青总产量的12%。    

记者日前从中科院西双版纳热带植物园获悉，该园科研人员通过对橡胶经济收益和生态系统服务功能市场收益的空间比对，得出西双版纳州内可借助碳市场和水市场实现第一步退胶还林的区域。部分成果发表在荷兰《生态指数》杂志上。 据了解，近30年来，西双版纳地区橡胶林的种植给胶农带来了可观的经济收入。然而，随着单一种植橡胶林的扩张，各种森林被橡胶树替代。特别是热带季节雨林的丧失，导致生物多样性大大降低。西双版纳州政府希望借助“环境友好型橡胶园”和“绿色胶园”，推广具有生物多样性的橡胶林。 “我们主要运用野外橡胶产量测量、地理信息系统空间模型和数理统计等手段，计算西双版纳橡胶林的空间经济收益分布图和生态系统服务功能，例如碳储量和水文平衡的市场价值。”博士生依庄防介绍说。 科研人员发现，低经济收益区橡胶林恢复为天然林，从而保护生物多样性的机会成本很低；位于海拔900米或者坡度大于24°的橡胶林很难盈利；西双版纳高生物多样性区域和橡胶高产区基本重合，使生物多样性保护难度加大；恢复高产区橡胶林为天然林的机会成本高，但由此带来的生物多样性也最高。 研究还发现，橡胶空间经济收益随橡胶树树龄变化，并随海拔、坡度、坡向、气候和土壤条件不同而呈现空间异质性。相关成果可为我国天然橡胶第二大产区——西双版纳的土地利用和生态保护规划提供一定的科学依据。  

由中国石油大学(北京)完成的高温高压H2S/CO2环境用石油装备密封橡胶的开发项目近日通过验收。专家表示，该项目结束了我国高抗硫密封产品依赖进口的历史，提升了国产装备在世界油气装备市场的竞争力。  

中国橡胶网讯  记者昨日从道恩集团获悉，该公司与北京化工大学有机无机复合材料国家重点实验室共同攻关完成的氢化丁腈橡胶（HNBR）规模化制备技术取得重大突破。该技术实现产业化后，将使我国成为全球第三个独立掌握生产氢化丁腈橡胶技术的国家。 道恩集团总工程师田洪池向记者介绍，此前“氢化丁腈橡胶规模化制备技术”成果已经通过了由中国石油和化学工业联合会主持的鉴定。专家鉴定认为，该项目打破了国外公司对氢化丁腈橡胶的技术垄断，填补了国内空白，整体技术达到国际先进水平。 田洪池说，氢化丁腈橡胶规模化制备技术的重大突破主要集中在两方面，首先是催化剂的回收再利用。该项目使用自主合成的新型催化剂，在生产过程中可通过萃取再活化等方法，提高氢化丁腈橡胶催化剂的回收再利用率。目前，生产过程中催化剂的回收率可达90%，这样就大大降低了氢化丁腈橡胶的生产成本。其自主合成催化剂的特点是活性高、选择性高、价格低，并且在工业上易实施，打破国际上在催化剂使用上的专利壁垒。 另一方面，该项目通过设计创新化产业技术流程，在生产上可做到溶剂零排放。产品生产过程中体系中的溶剂可循环再利用，在很大程度上减小了加氢过程中溶剂对环境的污染，真正做到资源的循环再利用。目前，该项目所生产的通用规格氢化丁腈橡胶的性能可以达到国际先进水平，产品氢化度最高可达99.5%。 氢化丁腈橡胶是可与氟橡胶媲美的新一代胶种，具有抗氧性、热稳定性、耐臭氧性、耐热老化性、耐油性、耐化学品腐蚀等优异的综合性能，并且其销售价格远低于氟橡胶，目前被广泛用于大型飞机、石油、钻探等领域。目前世界上只有德国朗盛和日本瑞翁拥有氢化丁腈橡胶规模化生产技术，国内只有少数实验室成果。道恩集团自2008年起与北京化工大学就此领域开展了联合技术攻关，历经5年终于在规模化制备关键技术上实现了突破。 道恩集团董事长、总裁于晓宁表示，道恩集团将于2014年初建设千吨级氢化丁腈橡胶生产线，实现这一高科技成果的产业化。   民用领域翘首企盼 氢化丁腈橡胶被看作是氟橡胶的最优替代品。但因加工过程对设备要求高、工艺难度大、加工路线长等诸多因素，目前氢化丁腈橡胶的售价很高，多用在航空航天和军工领域。鉴于这一胶种的优异性能，国内汽车等产业一直翘首企盼氢化丁腈橡胶能放下“贵族”身价，在民用领域广泛应用。但这一切都取决于其产业化技术的突破。 就笔者来看，氢化丁腈橡胶的发展有望走丁腈橡胶的模式，即前期通过引进消化吸收再创新，在关键技术上取得突破，之后逐步实现国内品牌的产业化。目前，我国多家科研机构都在开展对氢化丁腈橡胶规模化生产的技术攻关，并取得了一些阶段性的成果，但是依然存在着产品催化剂残留量高，生产装备技术水平低等弊病。 道恩集团与北京化工大学联手取得了催化剂回用、溶剂零排放两大突破，攻克了氢化丁腈橡胶产业化进程中的两大堡垒。如若能借此再接再厉，最终实现产品的产业化生产，那么就有望使氢化丁腈橡胶走下神坛，逐步从军工、航空等高端领域转向民用领域。