国庆前夕,湖北回天胶业股份有限公司和中国科学院长春应用化学研究所决定,在应化所现有中科院高分子复合材料重点实验室的基础上,共同组建中科院应化回天高性能胶粘剂材料工程技术中心。 新组建的中科院应化回天高性能胶粘剂材料工程技术中心,将以湖北回天胶业股份有限公司为基础,以中科院长春应用化学研究所科研工作为依托,以满足高性能汽车及航空航天等产业需求为方向,通过产学研结合,为襄阳相关产业的清洁化生产提供先进技术支持。 湖北回天胶业股份有限公司是中国胶黏剂行业的领军企业、国家“高新技术企业。公司先后研发出近80多项科研成果,其中3项获国家科技进步奖,4项获原化工部科技成果二等奖,6项产品填补国内空白,其中高分子密封胶、丙烯酸酯胶和高性能厌氧胶被列入国家级火炬计划项目、HTC-1耐高温无机胶列为国家级重点新产品计划。
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华宇注册1990_独石化乙烯厂丁苯橡胶联合车间QC小组喜获国家级荣誉
12月5日,独山子石化公司乙烯厂丁苯橡胶联合车间后处理四班QC小组拿到全国优秀质量管理小组荣誉证书。 乙烯厂丁苯橡胶联合车间后处理四班QC小组报送《减少后处理4600、5600生产线过渡料量》QC成果参加全国QC小组成果评比,被评为全国优秀质量管理小组。 独山子石化乙烯厂近年来积极推进QC小组活动。各车间每年举办QC小组成果发布会。QC小组活动开展得如火如荼,多项困扰乙烯厂生产经营的难题得到及时破解。 乙烯厂目前正在以QC小组荣获国家级荣誉为契机,以改进质量、降低消耗、提高效益和员工素质为目标,紧密围绕企业生产经营目标和现场存在的质量管理方面的难题,运用质量管理理论和方法做好QC小组的研究课题选题与攻关工作,确保QC小组成果质量不断提高。同时,这个厂采取多种有效措施,把优秀QC成果及其研发成功经验在更大范围内进行宣传,以推进资源共享、扩大QC成果应用价值。
华宇注册登录地址_卡博特向米其林转让专利使用权
美国卡博特公司近日与法国米其林公司达成一项技术许可协议。按照协议,米其林公司可在轮胎生产过程中使用卡博特公司的弹性体复合材料专利技术。
华宇代理工资_“橡胶沥青碎石表面处治关键技术研究”项目通过验收
2013年5月9日,甘肃省交通运输厅在兰州主持召开了“橡胶沥青碎石表面处治关键技术研究”项目鉴定与验收会议,本次会议由省交通运输厅、交通厅工程处、甘肃省路网办、兰州理工大学、兰州交通大学相关专家、教授组成鉴定验收委员会,武威总段橡胶沥青碎石表面处治关键技术研究课题通过验收。 武威公路总段联合长安大学、陕西长大博源公路养护科技有限公司共同完成,依托2010年度界古公路橡胶沥青碎石表面处治项目进行科研研究,是武威公路总段在探索践行“科学养护”,响应国家“低碳环保循环经济”方面的一项有力举措,是一项能将废旧轮胎“变废为宝”的新技术,经济效益、社会效益与环保效益十分突出,有着重要的现实意义,具有良好的发展与应用前景。 针对橡胶沥青的技术特性,提出了喷洒型橡胶沥青生产配方、生产工艺参数、技术指标和质量控制方法。自主研制了拥有发明与实用新型两项专利的橡塑复合改性沥青生产系统,在国内首次实现了喷洒型橡胶沥青的工业化生产与应用。同时在武威G045线界古段养护工程中得到了成功应用,达到了较好的效果。
华宇注册登录地址_特大型橡胶坝体硫化机面世
近日,一台公称合模力达6000T,系统压力15Mpa,高度15米,总重量近1500吨的特大型橡胶坝体无缝搭接宽幅硫化机,在河北衡水佳兴工程橡胶有限公司开发成功,并正式应用于生产。该产品的研发成功,不仅填补了我国橡胶制品生产中硫化设备中的一项空白。同时,标志着我国在大型硫化机研制生产上迈出新的步伐,实现了大型橡胶坝体材料生产制造技术的重大跨越。 据介绍,6000T新型无缝搭接硫化机通过技术创新,在生产中以其错位无缝搭接地、平面宽幅硫化、一次热合成形的自主产权技术,彻底抛弃了原有的工序点多、污染点多且效益低下的落后生产工艺,大大提高了彩色橡胶坝体的内在质量和外观形象。同时,先进的生产工艺和自动化控制系统完全具备生产制作超大型“高水头、大跨度、无接缝、高视感”彩色橡胶坝体材料。其设备工艺及技术己申报国家新型实用技术专利。 近年来,随着我国水利工程建设步伐的加快,在超大型橡胶坝制作上,由于受硫化设备性能、平面宽幅等诸多因素的制约,给产品生产、质量带来一定影响。对此,有着多年从事橡胶坝体研制生产的衡水佳兴公司,在总结、吸收国外硫化装备工艺、技术的基础上,依靠科技创新带动产品创新,组织科研人员开展“超大型宽幅无缝搭接硫化机”的设计、制造工作,经过7个月的连续课题攻关,终于取得成功。6000T新型无缝搭接硫化机具有自动化程度高、系统压力大、机械性能好等特性,完全能满足超大型橡胶坝体的生产,是当前我国橡胶坝生产行业制作技术含量最高、覆盖规格最大、感观效果最佳的大型专业设备。
华宇代理网址_航天手套助神舟宇航员精准操作
6月26日早8时许,在历时15天完成各项航天任务后,神舟十号飞船在内蒙古四王子旗成功着陆。由天津市橡胶工业研究所研发中心研制的航天手套伴随神舟十号飞船又一次遨游了太空。 1994年,天津市橡胶工业研究所研发中心航天乳胶项目组接到了中国人民解放军总装备部的紧急科研课题,开始了太空用掌指压力手套的研制工作。经过7年的艰苦研发和数千次的反复试验,他们终于在1999年研制出航天用掌指压力手套,结束了我国一直从俄罗斯进口该手套的历史。 时至今日,掌指压力手套已经伴随神五、神六、神七、神九飞船多次遨游太空,圆满完成了多项航天任务,该项目也因此荣获天津市科技进步奖等奖项。作为神七宇航员从太空带回的两件物品国旗和手套之一,掌指压力手套还进入了中国航天博物馆。 据介绍,在空间站,宇航员处于失重状态,做的每一个动作都需要消耗巨大体能。特别是在手动操控太空船的对接过程时,时间要丝毫不差,很多操作还要依靠手指的感觉来完成,这对于手套的弹性阻力要求十分高。如果没有这种掌指压力手套,宇航员很难在失重状态下按规定要求合格的完成动作。
华宇官网注册_中国氢化丁腈特种橡胶(HNBR)产业化进展迅速
中国橡胶网讯 2013年10月27日,国家“千人计划”特聘专家、赞南科技董事长詹正云博士负责完成的《高性能氢化丁腈特种橡胶产业化技术及其产品的应用开发》项目荣获2013年“世界浙商创业创新大赛”第一名。 赞南科技(上海)有限公司于2010年通过上海市创新基金立项的高性能氢化丁腈特种橡胶(HNBR)项目,已于2011年底通过自主研发的新型高效“詹氏催化剂”催化加氢制备技术成功实现产业化,打破了日本瑞翁和德国朗盛两家国外公司对HNBR制备技术的垄断。该项目不仅填补了国内空白,而且自主创新、专利授权保护的“詹氏催化剂”催化加氢制备技术的催化加氢效果明显优于国外二家公司的铑和钯系列催化剂,产品性能达到国外同类产品的标准,年产能达到500吨,使我国成为全球第三个实现氢化丁腈特种橡胶产业化的国家。同时,公司将于2014年在浙江建成另一条年产2000吨氢化丁腈特种橡胶的生产线。 目前,赞南科技生产不同牌号的氢化丁腈特种橡胶,不仅涵盖市场上现有的牌号,而且使用国内唯一、国际领先的“詹氏催化剂”自主开发了超高门尼、超低门尼、低丙烯腈、高丙烯腈、高饱和度、低饱和度等特殊型号产品。 另外,赞南科技正在积极开展与美国加州理工学院、上海交通大学等国内外知名院校的创新合作和应用开发。
华宇平台登录地址_黑龙江研发电子轮胎压力传感器
黑龙江杰希电子科技股份有限公司日前与美国通用汽车电子公司签署合同,杰希公司将采用美国通用公司的MEMS技术,双方联合开发生产高端电子轮胎压力传感器,此产品将填补该项技术的国内空白。 随着汽车行业的发展和人们对汽车的广泛使用,汽车轮胎压力成为使用者关心的问题。黑龙江杰希电子科技股份有限公司经过市场调研和商务谈判,与世界知名企业——美国通用汽车电子公司联姻,凭借美方强大的技术力量,采用比纳米技术更先进的MEMS技术(也称微机电系统),研发生产中国标准SJ_TPMS汽车轮胎压力传感器。它把电子和机械特性结合起来,同时兼容物理、化学、生物学三方面功能,使汽车轮胎压力传感器不仅有效降低成本,精确度更大幅度提高,更加安全可靠。据悉此产品2014年可批量生产,届时杰希将在全国部分省市设立分支机构。
华宇代理网址_气象科技在橡胶生产中的集成与应用通过验收
近日,由云南天然橡胶产业股份有限公司、云南省热带作物科学研究所、云南省西双版纳州气象局、云南大学共同承担的云南省“科技创新强省计划”项目“云南天然橡胶产业提升关键技术集成与应用”通过了由云南省科技厅组织的专家验收。“气象科技在橡胶生产中的集成与应用”作为其中的子项目之一,受到验收组专家的充分肯定。 验收会上,在听取了“气象科技在橡胶生产中的集成与应用”项目组的工作和技术报告后,通过提问和讨论,专家组一致认为该项目按照合同的要求,全面实现了规定的各项建设内容;建立了覆盖云南橡胶各种植区的橡胶自动气象自动监测站;开发建立了橡胶气象信息服务系统;建立了橡胶气象信息服务平台;建立了橡胶生产基地的人工影响天气作业指挥系统;建设了数字化天气雷达,开发了气象灾害预警系统,达到了预期建设目标,基本满足了橡胶生产及防灾减灾需求。 为增强公共气象服务能力,尤其是气象为农服务能力,从2006年底开始,西双版纳州气象局联合云南省农垦总局开展橡胶气象监测网络系统建设,取得显著成效。到目前为止,已建成85个橡胶自动气象监测站,覆盖了包括西双版纳、红河、文山、普洱、临沧、德宏和保山等7个州(市)16个农场,实现了全省每个农场均有自动气象站的目标,形成了较为完善的橡胶气象监测网络体系。同时,建立了基于GIS地理信息系统的气象信息分析处理平台和基于Web技术与数据库技术的气象信息服务平台,并在橡胶生产中发挥了重要作用,取得显著经济社会效益,受到农业部、农垦和地方政府领导以及橡胶种植业主们的充分肯定和高度赞扬。 在该项目成果的应用中,气象信息服务不仅能覆盖所有橡胶种植分公司、作业区和生产队,能覆盖几乎所有的胶农,为橡胶生产用户提供全程优质的气象服务;从信息化的战略层面,能全面提升云南橡胶生产及防灾减灾的能力和水平,基本实现橡胶生产及防灾减灾现代化,跨越式地提高橡胶生产管理水平和增强市场竞争力,为云南橡胶生产及地方经济科学发展提供强有力的科技支撑;对云南经济社会发展、社会主义新农村和生态文明建设,对兴边富民、边疆社会稳定、民族贫困地区经济可持续发展等均具有十分重要的意义。
华宇登陆线路_湿法混炼:助绿色轮胎加速上路
“湿法混炼共沉橡胶新材料为绿色轮胎制造提供了基本条件,并从根本上解决了白炭黑飞扬带来的环境污染,将有助于加快绿色轮胎的研发推广进程,有利于轮胎工业的技术升级。”在5月17~20日于云南景洪市举办的橡胶湿法混炼新工艺新材料技术论坛上,这一颇具前景的国际前沿技术引发了天然橡胶生产企业和轮胎企业的浓厚兴趣。 为绿色轮胎打基础 中国化工学会化工新材料委员会理事长于希椿在会上表示,我国以节能、降耗、减少污染为代表的绿色轮胎生产应用进程正在加快。但绿色轮胎生产需要使用大量的白炭黑,而白炭黑和橡胶混炼相对困难,且容易粉尘飞扬,耗能也较大。橡胶白炭黑湿法混炼新工艺正是针对上述问题开发的,对橡胶行业的技术进步有着重要意义。 “欧盟数据表明,全球18%的CO2排放与道路交通有关,24%道路车辆的C02排放与轮胎有关,如果全球的汽车都使用绿色轮胎,则每年可减少5000万吨CO2排放。轮胎油耗为汽车的20%~30%,使用绿色轮胎每年可节省200亿升汽油。如果我国目前行驶的轮胎如全部采用绿色轮胎,则每年可节油41万吨,带来30余亿元的经济效益。”国家橡胶与轮胎工程技术研究中心决策委员会研究员、中国橡胶工业协会助剂专业委员会名誉理事长许春华对中国化工报记者说,“添加大量白炭黑的轮胎才能达到绿色轮胎的标准,而普通白炭黑的分散性较差,制约了绿色轮胎的发展。湿法混炼技术则满足了大量添加白炭黑的要求,使轮胎性能得到很大提升,特别是在降低轮动阻力和能耗方面效果明显。” 据了解,绿色轮胎的概念已经从最早应用白炭黑的“硅轮胎”转变为生产全过程的绿色化,既包括原材料本身的绿色生产和轮胎生产过程的节能降耗、绿色制造,同时也包括产品终端的绿色服务及资源综合利用。 许春华说,混炼工艺是橡胶加工中能耗最高的工序,占轮胎生产过程全部能耗的40%。目前我国橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法,在密炼机中对橡胶/填料/配合剂进行多段混炼,生产每吨混炼胶耗电约400千瓦时,年耗电平均达50亿千瓦时。中橡协材料研究检测中心对不同企业提供的湿法胶产品采用1.0L小密炼机混炼进行的能耗检测显示:与干法(白炭黑含量50~60份)相比,湿法能耗平均下降30%左右,湿法的节能、节电效益十分可观。 大步迈向工业化 现在我国已经走在了湿法混炼这一国际技术的研发前沿,并建立了万吨级生产线。于希椿表示,我国湿法混炼已经进行了三方面的研究:一是共沉淀工艺研究,确定了水乳液的制备方式,确定了共沉胶的基本配方和基本工艺,建立了橡胶/白炭黑共沉胶的生产线;二是开展了大量的配方试验,进行了材料基本性能的分析测试工作;三是多家轮胎企业已经批量试制了轮胎产品,并取得了良好效果。 许春华介绍说,2011年5月,由国家橡胶与轮胎工程技术研究中心组织国内研究院校、企业建立了专题研究组。此后,随着节能减排、绿色轮胎的需求和发展,以及中国化工报、专业网站等媒体的推进,橡胶湿法混炼新工艺新材料的技术开发已成为热点,目前全国已有十余家单位在该领域进行研究开发。 株州安宝麟锋新材料/北京万汇一方、北京万向新元、勐腊曼庄橡胶厂于2013年联合开发国内首套湿法混炼自动化生产线,建成10000吨/年生产规模,可望进一步扩大装置的产业化规模。该自动化生产线系统包含了天然橡胶、白炭黑共沉胶生产工艺技术,形成一套兼顾全乳胶、胶杯胶、共沉胶的自动化连续生产线,实现了从传统的农机模式向工业自动化技术的转变。该生产工艺具有投资少、节能、减排效果明显、自动化程度高等优点,使天然橡胶的生产工艺产生重大变化。 杭州中策橡胶公司在海南天然橡胶生产基地试制了添加白炭黑和炭黑的湿法混炼胶,并用于该公司的轮胎生产,可根据需求日产混炼胶1~5吨,生产全钢载重子午线轮胎100~300条,产品性能与传统工艺相比有显著提高。 软控股份恰维怡橡胶研究院在湿法混炼材料、工艺设备和建立自身产业链方面进行了全面研究和规划,申请的数项专利正在审查或公开阶段,可望在年内实现产业化。 东北助剂化工有限公司是新中国成立后最早的橡胶促进剂生产企业,近年来对湿法混炼技术开发十分关注,并与云南天然橡胶生产企业合作,试产的湿法混炼共沉橡胶已在不少企业进行了实际应用试验,逐步实现产业化。 华南理工大学王炼石教授是我国湿法混炼技术开发的带头人之一,王教授带领他的团队在湿法混炼基本原理、炭黑和白炭黑的表面处理、配合技术及生产工艺方面进行了大量研究,发表了许多论文,对后来人的研究开发起了重要的推动作用。 此外,北京化工大学、青岛科技大学、中化国际、江苏圣杰等有关科研单位及相关企业在湿法混炼方面的成果不断涌现,上海双钱轮胎、杭州中策、华南轮胎、赛轮等轮胎企业也积累了应用技术经验。 轮胎试用开始“上路” 华南轮胎有限公司魏静勋主任告诉记者,他们公司已经完成了实验室、车间和成品三个阶段的试验,证明湿法混炼对轮胎生产的节能效果以及使用中的节油效果都比较明显。其中,车间实验结果表明,混炼时间缩短25%左右,混炼能耗降低20%左右。成品试验结果显示,轮胎均满足美国SMARTWAY前轮位的滚阻要求。试验配方轮胎滚动阻力降低2.9%。 杭州中策橡胶有限公司高级工程师楼齐淼表示,实验证明,使用湿法混炼工艺混合的白炭黑胶料所生产的轮胎耐磨性好、生热低、滚动阻力小,抗湿滑性能佳。 杭州中策通过湿法混炼得到的白炭黑母胶应用于胎面、胎面下层胶、垫胶后,轮胎滚阻下降15%(提高一个级别)。按滚阻下降4%可节油1%计,应用该液态混炼技术生产的轮胎可节油3%~4%,生热性能下降了近10%,耐久和高速性能也上了一个档次。 里程试验和节油试验表明,同等距离和相同路面,在杭千高速杭州至千岛湖段来回400千米,第一星期用正常配方(干法)轮胎,第二星期用湿法混炼白炭黑配方轮胎,经2800千米试验统计,湿法混炼白炭黑配方轮胎可节油2.56%,若正常配方按油耗28升/100千米,油价按7元/升,行驶里程25万千米计,湿法混炼白炭黑配方轮胎可节油1792升,单胎可节省2090.6元油费。 湿法混炼任重道远 “湿法混炼适应了绿色轮胎的需求,但还有很多需要提升的地方,比如胶料的硬度比较高,加工问题还要好好研究;白炭黑的磨耗性能不如炭黑,添加炭黑并用可能会取得很好的效果,但后面还有很多工作要做,任重道远。”许春华接受记者采访时说。 “虽然分散性能好了,但是磨耗是个大问题。湿法混炼比干法混炼确实提升了一个等级,但是在某些方面与炭黑相比还有不小的差距。应用湿法混炼技术后,轮胎的抗湿滑性能到底如何?现在还没有具体数据,也要加深研究。”楼齐淼建议,在液体防老剂开发、解决白炭黑二次结晶造成的不易加工等问题方面,橡胶助剂企业和轮胎企业应携手攻关。 “不同时间乳胶中固含量不同,怎么才能控制好白炭黑混合料液体和固态转变时间?”“虽然炼胶能耗低,但是总能耗下降不明显,其他环节的能耗怎么控制?”……业界人士提出的很多技术问题,还有待进一步解答。