近日，锦湖轮胎中国研发中心与青岛科技大学橡胶工程研究院签署了战略合作协议，双方拟通过企业与学校的合作，在人才输送和科研项目方面达成资源互补。据介绍，未来锦湖将借助青岛大学的科研资源对中国道路状况做更多的研究，共同研发更能适应中国路面的新轮胎配方。锦湖方面一位负责人介绍，该合作是个大体的框架，未来具体到某个项目合作时才涉及资金投入。

“我们的T800碳纤维生产线从原丝到技术均为自主研发，而且包括稳定性在内的各项产品性能指标完全可以比肩日本东丽公司同类产品。现在，生产线的开工负荷已提升到90%，5个月来累计产出成品500千克，合格率达到90%以上。”7月16日，江苏航科复合材料科技有限公司总经理王浩静在接受记者采访时兴奋地说。 专家对该项目进行了考察并现场取样测试，结果表明，由江苏航科投资2.5亿元建设的国内首条T800生产线实现了稳定批量生产。这标志着我国高性能碳纤维在产业化方面取得了重大突破，长久以来国外垄断的局面终被打破，江苏航科也由此成为目前国内唯一能够工业化生产T800碳纤维的企业。 王浩静告诉记者，航科T800碳纤维产品拉伸强度、拉伸模量、断裂延伸三大主要性能指标以及线密度、导热率等其他各指标，都和国际碳纤维巨头日本东丽公司的T800产品相当。特别是国内碳纤维产业长期以来的软肋——产品的稳定性也有了质的飞跃，在此之前，稳定性一直是企业产品研发的“紧箍咒”。据介绍，航科T800碳纤维的变异系数（CV值）小于3，略优于东丽同类产品（小于5）。碳纤维的CV值是设计复合材料构件裕度的重要指标，碳纤维的CV值越小，则用量越少、增强效果越好。 此外，生产碳纤维所用的原丝均由企业自主生产，主要为6k、12k（每束有6000/12000根）。 据王浩静介绍，该项目2009年年底启动，通过产学研政合作，取得了一系列具有自主知识产权的创新成果，突破了T800碳纤维产业化过程中的许多关键技术和专用设备制造的瓶颈。目前，江苏航科已申请专利85项（其中24项获授权），编制设备制造规范20项、生产工艺规范40项、过程跟踪测试规范68项、T700和T800企业标准各1项，为碳纤维生产奠定了良好的技术研发和产业化基础，也为未来我国碳纤维产业化的发展积累了宝贵的经验。 据透露，航科生产的T800碳纤维产品赢得了多家用户的好评。“到今年年底，我们的生产线将从年产25吨扩到百吨级。”王浩静自信地表示，今后3~5年内，生产线有望达到千吨级。

贵州轮胎股份有限公司前进牌14.9-48R-1S新型中耕机轮胎产品近日被国家科技部等四部委列为2012年度“国家重点新产品”计划中的重点支持项目，并获得证书和国家政策引导资金50万元的拨款支持。 该新型中耕机轮胎是应中国农业机械研究设计院要求，为了解决我国大马力拖拉机使用效率低而独立开发的一种改装大马力拖拉机为中耕机使用的轮胎产品。由于该系列产品技术含量高，开发难度大，目前，全球范围内仅有贵轮公司开发成功并生产该规格轮胎。2010年贵轮公司开始立项开发，2012年该规格轮胎产量将达到1000余条。该系列轮胎从产量看逐年上升，在黑龙江地区已经逐渐形成规模，预计在未来几年将在东北地区和新疆地区推广使用。图为在东北黑土地上耕耘行进的前进轮胎。

中国橡胶网讯  近日，浙江省知识产权局、经信委联合下达新一批省专利示范企业名单中，杭州中策橡胶有限公司入选“2012年度浙江省专利示范企业”。     截至目前，杭州中策橡胶公司已获国家专利106项，其中发明专利20项。     据了解，省级专利示范企业的要求相当苛刻：企业必须有较好的专利工作、技术创新能力、专利管理制度；近三年中，没有侵犯他人知识产权；近三年拥有有效的各类专利20项以上或发明专利5项以上或国外发明专利3项以上。除此之外，省级专利示范企业还要求企业经营状况良好，连续两年盈利，其中专利产品年产值5000万元以上，专利产品销售额占企业总销售额50%以上。

日前，冀州市春风集团依托国外微电脑自动配料轧胶生产线，设计出了我国第一条集配料、炼胶、轧胶、晾片、切片于一体的微电脑自动化数控胶料生产线，彻底改变了沿用几十年的传统人工配料轧胶生产方式，使生产功效提高30%，产能提高2倍。 近年来，冀州市春风集团一直对生产技术进行着有中生新、无中生有的有益探索，实现了企业的持续跨越发展；创新，也让企业连续多年婵联中国企业500强。 围绕市场需求有中生新。“有中生新”在春风人看来就是把国内外、各大专院校科研单位、同行业厂家的成熟技术，有选择地引用到企业，对关键工艺、卡脖工序进行局部创新或组合创新。“这样的有中生新成本较低，成功率接近100%。”春风集团董事局主席、总裁曹宝华说，“只有摸准市场需求，有中生新才会有价值。”凭借这样的创新意识，春风集团一跃成为国内铸铁暖气片和胶辊行业的领航者。据统计，国内市场上流行的80%以上的铸铁暖气片新品种和85%以上的新工艺，胶辊行业90%以上的新品种、新工艺都是由春风集团首先研制成功并推向市场的。 巧借外脑无中生有。春风集团十分重视人才的后天“补养”，把引进人才上升到战略高度，并形成了“借脑开发、借智我用”的无中生有原则。该集团先后与100多所大专院校、科研院所建立协作关系，聘请了500多名星期日工程师、项目工程师、技术信息咨询师，创建了利益共享、风险共担的产学研相结合的创新机制。其下属公司河北银星胶辊公司，通过聘请北京化工大学、天津大学的高级技术人才，联合北京橡胶研究院、西北橡胶研究院等科研机构，成功开发出了YJ—A型胶辊，性能达到了国际同类产品的先进水平，结束了国内高档印刷机完全依赖进口的历史。 春风集团“借鸡下蛋”的做法，实现了无中生有理念与创新实践的完美结合。如今，集团已与清华大学、天津大学、河北工大等30多所院校建立了深度合作关系，共同建起了圣春采暖技术生产力促进中心、春风铸造技术开发中心、铸造理化检测中心、采暖制造产业集群研发中心等服务平台，促进了集团内部产业结构的调整升级，也带动了国家相关产业的发展。截至目前，该集团研发的技术项目填补了7项国家高新技术空白，创造了13项全国第一，获得了86项国家专利，并参与编写了11部国家标准。春风集团的科技贡献率也由上世纪八十年代初的20%多，上升到现在的75%以上，新产品的销售收入占到总收入的90%以上，企业发展速度连续10年保持在23%以上。  

中国橡胶网讯  近期，贵州轮胎股份有限公司开发的“前进牌”宽体无内胎轮胎投放市场，好评如潮。 为了适应市场发展，贵轮全钢技术开发团队深入市场一线，结合使用环境和产品特点，历时两年，成功开发出适合国内市场使用的宽体无内胎轮胎，现有385/65R22.5、425/65R22.5、445/65R22.5等三个规格，通过在河南、山东等地的道路试验，轮胎展现出了优异的质量水平，好评如潮。 前进牌宽体无内胎的成功开发，打破了此领域被国外品牌长期垄断的局面，顺应了市场发展趋势，满足了用户需求，既体现了贵州轮胎股份有限公司在国内处于领先的技术研发实力，也完善了产品体系，对销售提供了有力的支持。 近年来，随着国家政策法规的严格要求和运输行业的逐步规范，运输的标准载重化得到普及，特别是在长途运输上体现的更加明显，在这种情况下，宽体无内胎就应运而生。 宽体无内胎胎面明显加宽，可以用单胎替代双胎，因为具有降低车身自重、减少油料消耗、节约购胎费用等优点，可以降低整体运营成本，在欧洲和北美市场已经得到广泛运用，在国内，以中国重汽、东风为首的知名汽车生产厂家也纷纷开发出装配宽体无内胎的牵引车辆，随着车辆产量的扩大和使用领域的增加，宽体无内胎的发展已经成为国内轮胎行业的主流趋势。  

应用中科院长春应化所自主创新的成套生产技术，由山东神驰石化有限公司生产的稀土异戊橡胶日前在轮胎应用方面取得重大突破。稀土异戊橡胶工业化产品首次以50%替代天然橡胶成功应用于全钢载重子午线轮胎，标志着我国异戊橡胶产品的应用研发能力已达到世界一流水平，使中国创造和几代科技工作者的稀土异戊橡胶梦变成现实。 天然橡胶是关乎国家安全和经济发展的重要战略物资。我国天然橡胶资源匮乏，随着汽车和轮胎工业的发展，自给率越来越低，目前不足四分之一，年进口量近300万吨。天然橡胶过度依赖进口已成为国家安全和经济发展的不安定因素。因此，解决天然橡胶的替代问题，实现国家战略资源的自给是实现国家长治久安的根本途径。 发挥基础优势抢占发展高地 中科院长春应化所是国内最早开展合成橡胶研发的单位。上世纪60-80年代，中科院长春应化所主导了过渡金属配位聚合催化剂，并与国内相关科研院所和企业合力攻关，开拓出具有我国自主知识产权的镍系顺丁橡胶工业化成套生产技术，实现了镍系顺丁橡胶的大规模产业化，不仅奠定了我国溶液聚合技术、工程和人才基础，也奠定了我国配位催化聚合领域的理论和实践基础，荣获国家科技进步特等奖；在世界首次公开发表《稀土催化合成橡胶文献》和《络合催化聚合合成橡胶》两部专论，为我国将稀土催化体系应用于合成橡胶工业夯实了重要的理论和技术基础。 进入新世纪，随着我国高速公路和汽车工业的快速发展，对高性能轮胎的需求越来越大，中科院长春应化所以其对合成橡胶诸多胶种性能、作用、发展态势的准确把握和高度的使命责任感，及时将研究工作的重点聚焦到加速开发具有我国自主知识产权，低成本、大规模、高性能、绿色环保稀土异戊橡胶这一国家的重大战略需求上，并将创新发展的目标定位为：力争用5年左右时间开拓出10万吨/年成套生产工艺技术，形成20万吨/年以上的生产能力，能耗、物耗和产品质量达到国际领先水平；用10年左右时间基本改变我国天然橡胶依赖进口的格局，初步实现合成天然橡胶资源的自给。 抓住关键核心推进重大突破 异戊橡胶具有与天然橡胶相似的分子结构，其中，以稀土催化剂配位催化合成的稀土异戊橡胶与天然橡胶结构和综合性能最为接近，被称之为“合成天然橡胶”，是替代天然橡胶最理想的大品种合成橡胶，也是我国大品种通用橡胶唯一未实现大规模产业化的胶种。俄罗斯在世界上率先实现了稀土异戊橡胶规模产业化，并以20%替代天然橡胶进入我国市场。我国稀土异戊橡胶产业化已经起步，但产品质量、能耗、物耗与国外尚有差距。 基于多年的科研积累和基础，中科院长春应化所敏锐地认识到，制约稀土异戊橡胶规模产业化的瓶颈主要有三：稀土催化剂活性较低，催化剂成本较高，致使生产成本缺乏竞争优势；缺乏根据稀土催化剂和稀土异戊橡胶特点对聚合、凝聚和后处理工艺进行系统有针对性的研究，照搬镍系顺丁橡胶生产工艺，致使生产过程能耗、物耗偏高；缺乏对产品的微观结构、分子量及其分布的有效控制手段，致使产品性能与天然橡胶相比差距较大。 从这样的认识分析出发，中科院长春应化所把创新新一代催化剂聚合体系作为解决三大瓶颈的重中之重和推进稀土异戊橡胶产业化进程的关键突破口，在深入研究稀土催化剂和稀土异戊橡胶结构和性能特点的基础上，通过改变催化剂的组成和配制方式，攻克了稀土催化活性低、稀土元素利用率低、催化体系的非均相和多活性中心等关键科学问题，在稀土催化剂创新这一关系规模产业化全局的核心技术上取得重大突破：成功开发出高活性、高顺式定向性、分子量及其分布可控的稀土催化体系，超过目前国际最高水平，大幅降低了催化剂成本，为加速我国稀土异戊橡胶的规模产业化奠定了重要基础。 开发成套技术创新万吨装置 科学研究的价值在于致力重大成果产出，贡献国家人民。为加速稀土异戊橡胶的规模产业化，一方面注重引进工程技术人才，增强技术创新能力，成立高性能合成橡胶工程技术中心，提升平台持续支撑能力，加强工艺流程的研发能力；另一方面，立足基础研究，强化工程技术研究，坚持关键技术与技术集成并重，形成了原始性创新-核心技术-技术集成-成套生产技术研究开发的良性循环。 经过一年多的艰苦拼搏，通过对稀土催化剂和稀土异戊橡胶聚合特点和胶液特性的系统研究，通过与工程设计部门的积极合作，开拓出先进的绝热聚合技术、独特的聚合釜和凝聚釜设计、胶液减黏技术、节能凝聚增压喷射技术、新型尾气回收技术等，形成了以催化剂技术、聚合技术、凝聚和后处理技术、加工技术等为核心的关键技术，以先进反应器技术，节能、环保工程技术和自动控制技术等为核心的集成技术，设计完成了全新的工艺工程，形成了具有我国特色的稀土异戊橡胶成套生产工艺包。应用该技术，山东神驰石化有限公司于2012年9月建成了3万吨/年稀土异戊橡胶生产装置，并一次投料开车成功，开创了我国万吨级异戊橡胶生产装置建设周期最短、一次开车一次成功的先河。 该稀土异戊橡胶生产装置具有成套生产技术自主研发，世界上稀土异戊橡胶单线产能最大，能耗物耗最低，节能环保先进等特点，产品质量等关键指标超过国外同类产品水平。在我国合成橡胶新胶种、新技术、新牌号的研发等方面具有重要的引领和示范作用。 加强应用研究实现中国创造 中科院长春应化所通过提高稀土催化异戊橡胶分子微观结构的可控性结合流变行为研究和轮胎应用研究等技术创新，使稀土异戊橡胶产品的分子结构和硫化加工性能更接近于天然橡胶。 中国橡胶工业协会检测中心评价结果显示：该稀土异戊橡胶产品硫化速率与天然橡胶同步，解决了国内外异戊橡胶硫化速率较天然橡胶滞后，天然橡胶的替代率难以提高的问题，替代率由20%提高至50%；其基本性能超过国外同类产品（俄罗斯稀土异戊橡胶SKI-5）水平，是国内外应用性能最接近天然橡胶的异戊橡胶。 目前，在不改变轮胎生产配方和工艺的条件下，已经采用稀土异戊橡胶产品替代50份天然橡胶应用于全钢载重子午线轮胎实际生产中。国家橡胶轮胎质量监督检测中心评价结果显示：以50份稀土异戊橡胶替代天然橡胶对混炼胶的门尼黏度、门尼松弛、硫化速度、焦烧安全性和应力应变性能无不良影响；胎面的抗撕裂性能、耐刺扎性能和回弹性能略有提高，疲劳生热略有降低；轮胎的耐老化性能提高明显；生产过程中胶料流动性好，模腔充盈，轮胎花纹清晰，表面无瑕疵缺陷；轮胎各项指标均符合轮胎企业实际生产要求和国家各项轮胎标准。 本次轮胎试制的成功创造了国内并用异戊橡胶比例最多、工艺性能最好、成果转化最快的成功范例。异戊橡胶50%替代天然橡胶的轮胎试制成功，大大开阔了稀土异戊橡胶的市场空间，对于加快我国稀土异戊橡胶生产技术水平和产能的提高，解决我国天然橡胶资源短缺，增加我国战略资源的自给率，提升我国在该领域的竞争力具有重要意义。 持续创新开拓做大做强产业 稀土异戊橡胶工业化装置全套技术工艺包的成功开发和3万吨/年工业化生产线的成功建成、运行，标志着我国已成为世界少数掌握大品种、高性能合成橡胶工业化核心成套技术的国家，是集基础研究、工程放大、成套技术研发于一体的成功范例。 为在更大规模、更高层次上实现我国稀土异戊橡胶的工业化，中科院长春应化所注重发挥技术源头优势，着力协同创新，一方面，巩固基础优势和技术创新，着力10万吨/年稀土异戊橡胶成套生产工艺技术的创新突破，加速形成实现20万吨/年以上的生产能力，并向更大规模、更高产能拓展；另一方面，聚焦进一步降低生产成本，大幅提升国际核心竞争力的目标，加速稀土异戊橡胶单体规模产业化关键技术的突破和成套核心技术的形成，实现我国从合成橡胶大国走向合成橡胶强国的梦想。  

特拓（青岛）轮胎技术有限公司日前成功研制出胶料流动性分析仪，并在用户中获得运用，终结了我国橡胶工业长期以来依靠检测门尼黏度判断胶料加工性能的历史。 胶料流动性分析仪能在高剪切下准确检测胶料流动性，更真实地反映胶料实际生产过程中的加工性能，填补了母胶快速检测的空白。该检测仪适用于所有制品的母胶和终炼胶，能够灵敏地检测出普通配方以及白炭黑配方胶料原材料和工艺的波动。该仪器可在60秒内完成检测。  

中国橡胶网讯  近日，享有全球“设计奥斯卡”之称的2013红点概念设计奖于德国揭晓，韩泰轮胎与辛辛那提大学合作设计的未来概念胎——eMembrane荣获2013年红点设计概念大奖。凭借优秀的环保性和先进的智能动态系统，eMembrane不仅展现出全新的轮胎设计概念，同时在可以想象的未来驾驶环境和条件下各项性能表现异常出色。 eMembrane是一款能同时满足高性能与日常城市行驶需求的多用途轮胎，主要目标消费者是一群爱冒险、特立独行并且热衷于休闲活动的年轻一代车主。其独特之处在于能够根据不同的驾驶情况随时调整内部结构，从而改变轮胎外观，因此成功实现环保性和驾驶乐趣的平衡。 eMembrane的胎面设计也同样极富创新性。如在高速行驶时，通过采用接地面可变技术使其胎面中心得到延展，从而获得更大的接地面积以提供卓越的抓地力和高速转弯性。而当低速行驶时，轮胎胎面与路面的接触面积则会减小，从而减少与地面的摩擦力，使滚动阻力最小化，燃油效率最大化。同时，为了eMembrane的行驶变化更为清晰可辨，其侧壁安装有LED报警系统。 据悉，此次斩获红点设计概念奖是韩泰概念胎eMembrane继今年5月荣获“2013年iF设计大奖”后赢得的又一国际性顶级设计大奖，也再次突显了韩泰轮胎前瞻性的产品创新设计能力。  

中国橡胶网讯  据悉，新东岳集团前不久自主研发的“摩托车外胎胶囊充氮气自动定型硫化新工艺”和“常压连续脱硫设备”两项科技成果通过了山东省科技厅组织的鉴定。 摩托车外胎胶囊充氮气自动定型硫化利用氮气，充入摩托车轮胎胶囊自动定型轮胎硫化，实现了氮气循环利用，而且胶囊使用寿命显著提高；通过专业机构检测，利用该工艺生产的轮胎的里程也得到了显著提高。常压连续脱硫设备采用常压、连续脱硫代替高温高压脱硫，生产过程中不产生废气、废水，而且效率高、能耗低。 此次鉴定认为新东岳集团所提交的脱硫机产品鉴定资料齐全、规范，符合鉴定要求，建议公司进一步扩大生产规模，满足市场需求。