7月27日，《高渗透型橡胶乳化沥青应用研究》科研项目通过省交通运输厅组织的专家鉴定，研究成果总体达到国际先进水平。参加鉴定会的有省交通运输厅、省公路管理局、省公路学会、省交通运输厅质监局、省交通规划设计研究院、浙江公路水运工程咨询公司、省交通工程建设集团、杭州市交通运输局、嘉兴市交通运输局等单位的专家和代表。 鉴定委员会听取了课题组关于研究报告、科技查新报告、用户报告和经费内审报告的汇报，审阅了有关技术资料，经讨论，鉴定委员会一致认为：提交鉴定的技术资料齐全、规范，符合鉴定要求；在开发新的高渗透型橡胶乳化沥青以及提出高渗透型橡胶乳化沥青透层油的生产工艺和技术指标上具有创新性。 该项目为2010年省交通运输厅科技计划项目，由杭州市公路局联合长安大学共同承担，该项目研究了高渗透型橡胶乳化沥青的渗透机理和影响因素，确定了基质沥青、乳化剂、渗透剂、固化剂的选用类型及其掺配比例；在研究高渗透型橡胶乳化沥青透层油相应的生产、施工工艺流程、控制参数和指标要求的基础上，编制了《高渗透型橡胶乳化沥青施工技术指南》。该研究成果并在实体工程中得到成功应用。  

中国橡胶网讯  前不久，山东耐斯特炭黑有限公司申报的《一种新型的高温空气预热器 》获得国家知识产权局授予的发明专利证书，标志着该公司技术研发工作迈上了一个新台阶。 该发明适合用于炉法炭黑生产流程中预热工艺空气。在炭黑生产工艺中，利用炭黑生产中产生的高温烟气在空气预热器中与生成炭黑反应所需空气进行热交换，预热后的空气进入反应炉内参与燃烧反应，可达到降低能源消耗、提高炭黑质量和收率的目的。  

日本三菱化学公司日前确立了以植物油为原料的炭黑（碳微粒）量产技术，并已开始供货。 炭黑是通过不完全燃烧油和燃气，控制多种特性制作而成。除了作为橡胶的增强剂，主要大量用于轮胎用途之外，还用作印刷油墨、树脂着色、涂料及调色剂等领域的黑色颜料，以及防静电薄膜及纤维等用途的导电添加剂。  

记者24日获悉，青岛科技大学橡胶防老剂4020生产新工艺关键环节完成中试验证后，与现有技术相比大幅降低了生产成本，实现了废水的零排放，简化了工艺流程，装置投资减少了1/3。 轮胎等橡胶制品在使用过程中会出现龟裂、泛白、物理机械性能的下降等，这些现象统称为“老化”。为了制造经久耐用的橡胶制品，就要在胶料中添加能够抑制上述各种老化现象的物质，这些物质统称为“防老剂”。 防老剂4020是轮胎中必须添加的重要防老剂，而防老剂的产品质量对于轮胎使用寿命及轮胎的使用安全起着至关重要的作用。 目前我国防老剂4020的生产主要存在两大问题。一是关键中间体4-氨基二苯胺（RT-培司）的生产技术虽然近几年获得较大提升，但仍存在着消耗高，能耗高，有污水排放的缺点。二是急需新型催化剂，后续的RT-培司与甲基异丁基酮反应生产4020过程中，反应条件苛刻，产品质量差，投资大，后续溶剂分离能耗大，且产品中含铜会对轮胎产生铜害，而国外普遍采用贵金属催化反应，反应条件温和，产品质量好、无铜害。但因技术含量高且国外技术封锁，致使我国目前没有该技术的大规模生产装置。 青岛科技大学教授丁军委团队通过对RT-培司反应机理及产物分离的深入研究，解决了副反应的控制及催化剂的循环使用、回收、能量梯级利用等问题，使RT-培司生产技术突破了目前专利的封锁，且缩合催化剂消耗降低为原来的20%，杂质生成量降低了50%，能耗降低为原来的40%，并且原来外排的有毒废水全部回用到补水系统。与原技术相比大幅降低了成本，并且实现了真正意义上的废水零排放。而在防老剂4020的生产技术上，经3年的努力，通过对催化剂反应机理、中毒机理的研究，开发出了新型多功能、高选择性加氢催化剂，大幅降低了投资及能耗；且产品含量稳定在99.5%以上，结晶点47℃以上，达到了目前世界上最好水平的产品质量。 据悉，防老剂4020及关键中间体RT-培司生产新工艺的突破，对于提高我国现有防老剂企业的技术水平，占领国际市场，提升我国防老剂的国际地位具有重要意义。同时，该技术的投产也将为我国轮胎企业提供更优质的产品，对我国的轮胎企业起到重要的推动作用。  

3月18日，记者从采油工程研究院获悉，该院自主研发的深层气井压裂技术在徐深1-1井应用后产气效果良好，而且与使用国外成熟工具相比，节约成本200万元。 技术人员张晓川告诉记者，徐深气田埋藏深、温度高，含腐蚀性气体，井底工况恶劣。国内现有胶筒在气井高温高压气体浸入条件下会发生涨大、起泡、龟裂等现象，导致封隔器等井下工具膨胀扩径、失效，而国外胶筒价格又非常贵，施工成本过高，这两种情况严重制约了徐深气田深层增产改造前进的步伐。 其实不止大庆油田，在国内，无论是长庆油田、胜利油田，还是其它油田，都对这种情况束手无策。不起眼的胶筒竟然成了制约气井压裂的技术瓶颈，如鲠在喉的感觉让人难以安心。一定要把这项技术攻关下来！抱着这样的决心，2012年5月，采油工程研究院成立专项组，从零开始，刻苦攻坚，力求解决这个技术难题。 自打成立专项组以来，加班加点就成了技术人员的家常便饭，通宵熬夜更是习以为常，到了周末，他们还“赖”在单位继续研究。技术人员从解析胶筒发生涨大、气泡的原因开始，不断进行摸索，一共研发形成了16类200多组新型胶筒配方，然后将这些不同种类的胶筒标准试片置于高温高压反应釜中。根据反应釜内胶筒试片的形变量，通过模拟地下施工条件评价其耐高温、耐高压和耐气浸性能，最后筛选出一种最优良的橡胶配方进行现场试验。 经过一年多的刻苦攻关，2013年11月，该项技术在徐深1-1井进行了现场试验，胶筒耐温达到160摄氏度，承压90兆帕，残余形变量小于5%，使井下工具可靠性大大提高，突破了以往的技术瓶颈，填补了国内市场的技术空白，为大庆油田“稳油增气”提供了有力的技术支撑。目前，大庆油田有很多口这样的深层气井，如果推广应用这项技术，会节约生产成本上亿元。  

在2014美国JEC复合材料及新材料展上，奥地利MubeaCarboTech公司(以下简称Mubea)带来了其最新研究成果——碳纤维复合材料轮胎。Mubea方面表示，公司拟将于今年7月在其总部Salzburg工厂对这一新材料轮胎进行大规模批量化生产。 该新型轮胎采用碳纤维复合材料及铝制金属生产而成。车轮外边缘统一采用碳纤维增强型塑料，其中心部位则采用铝制材料。据悉，待正式投产运营后，Mubea该种轮胎产能为20,000个/年。 “早在四年前，我们的研发团队就已开始着手新材料轮胎生产项目。经反复测试和修改，我们的轮胎最终符合所有欧洲及国际标准和规定。”MubeaCEOKarlWagner在JEC复合材料科技研讨会上发表演讲时说道。 Wagner透露，德国某知名品牌汽车将成为这一新型材料轮胎的首个应用者。两年前，Mubea原计划打造全碳纤维增强型塑料轮胎，不添加任何金属成分。然而，因遭遇技术瓶颈，研发人员不得不放弃这种极具挑战的生产方法。 Mubea碳纤维轮胎在JEC复合材料展上一经亮相便受到了业内人士的一致好评。他们认为，采用该种材料生产的汽车轮胎不但能减轻车重，还能减小惯性(即汽车刹车时能在最短的距离内进行停车)。此外，与传统汽车轮胎相比，这一新型材料轮胎质量较其轻30%。  

近期，道康宁公司基于其在液态氟硅胶(F-LSR)方面的弹性体技术向市场推出两种Silastic牌新型液态氟硅胶产品，为耐燃油汽车零部件扩大设计选择，并可提高加工效率。新产品的诞生使道康宁液态氟硅胶系列的邵氏硬度增加了60和70这两种选择。道康宁液态氟硅胶的产品规格是任何其他氟硅胶弹性体供应商无法比拟的。 据报道，在满足高性能和成本控制这两种市场需求的同时，Silastic液态氟硅胶在具备氟硅橡胶的耐燃料、耐燃油和耐溶剂性能的同时，还具备液态硅橡胶的加工优势。道康宁的这种最新氟硅橡胶弹性体技术可帮助设计师开发更耐用的汽车零部件，通过自动化加工、降低劳动成本、缩短周期、节省能源、降低废品率帮助汽车制造商提高改善制造工艺。 “一些汽车零部件必须能够承受恶劣的行驶环境，这种新的SilasticF-LSR产品的设计灵活性更高，能够满足小型、结构复杂、精密度高的部件或超压模部件的高性能要求。”道康宁汽车市场主管GabeKnee说道，“SilasticF-LSR技术可通过标准注塑机制造出新一代密封圈、垫圈、连接器、柔性膜片、薄膜和阀门。” 道康宁推出的两种新型Silastic液态氟硅胶分别是SilasticFL60-9201F-LSR(邵氏硬度为60)和SilasticFL70-9201F-LSR(邵氏硬度为70)。两种产品对非极性碳氢燃料、油类和溶剂都有很强的抵抗力，同时能够节省加工成本，尤其在量产小型模塑部件时。SilasticFL-60-9201F-LSR的动态密封性能很高，可用于制造横膈膜和微孔膜;SilasticFL70-9201F-LSR可提供高模量和低压缩比，静态密封性突出，适合制造O型圈和垫片。  

道路修葺问题假如发现得早，解决起来就简便许多，最多还能节省下4/5的成本。但派遣维修队频繁调查道路受损状况并不实际，而在工人赶到现场前，小裂缝往往就会恶化成为大漏洞。美国东北大学环境与民生工程教授王明（Ming Wang，音译）带领研究团队，开发出一个聪明的解决方案，名为VOTERS（Versatile Onboard Traffic Embedded Roaming Sensors，多功能嵌入式车载漫游传感器）。  

中国橡胶网讯  1月11日，由焦作市弘瑞橡胶有限责任公司和三泰机械制造安装有限公司联合开发的动态脱硫内冷式高效废气净化环保装置，在弘瑞公司通过了中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会组织的专家现场考评。专家组评价，该装置属专利产品，填补了国内再生橡胶动态脱硫工艺达标治理空白，属国内领先、国际先进水平，对改善目前动态脱硫罐的环保现状是一次重大创新。 该技术包括至少2个脱硫罐在高温密封情况下进行降温，降温过程中将高温有害气体经水吸收后再二次返回罐中达到废水二次利用。其优势为：在脱硫反应后将罐内气体导入另一串联脱硫罐，在达到两罐压力平衡后，在罐内密闭状态下利用负压原理将罐中气体排放至内冷式环保装置，采用循环冷却，并将冷凝水返回硫化罐配料使用，同时对排放气体中微量有害元素在800℃高温氧化燃烧，使气体达标排放；在罐体密封的情况下直接冷却胶粉，降温时间短，现场考察在25分钟左右将脱硫胶粉从170℃冷却到62℃，冷却效果明显有效，形成低温出料；缩短升温时间，由于出料后罐体温度仍保持在120℃以上，减少了下一次升温的时间，达到节能效果。 专家认为，该装置由于是在罐内将胶粉进行冷却，排料温度低，对稳定再生橡胶质量提供了保证。与传统动态脱硫罐相比，投资减少40%以上，并可配置多台罐连续运行，环保运行成本低。 据弘瑞公司董事长陈庆海介绍，该套装置保持了动态脱硫的特点，简单、效率高、维修方便、运行成本低、产品质量稳定，解决了脱硫后卸压过程中高温有机废气、废水排放对环境污染的难题，无废水、废气排放。经环保机构检测，其有组织气体排放符合《GB16297大气污染物综合排放标准》，硫化氢、苯、甲苯、二甲苯和非甲烷总烃含量均小于《再生橡胶行业清洁生产评价指标体系》（征求意见稿）要求的指标。 专家表示，动态脱硫是目前再生橡胶生产广泛应用的脱硫方法，全国大约有2000台脱硫罐在使用。弘瑞公司开发的动态脱硫内冷式环保装置既适用于新建的再生橡胶企业，也适用于老罐的技术改造。在近年新开发的常压连续脱硫再生环保工艺设备还不能马上全部取代传统动态脱硫罐的情况下，该装置为现有硫化罐改造提供了新的途径，为实现再生橡胶清洁生产作出了贡献。据悉，如改造50%国内现有脱硫罐1000台计，可以节约3.6亿元投资。  

中国橡胶网讯    2016年4月25日，山东丰源轮胎制造股份有限公司“碳纳米管材料在轮胎中的应用研究”项目科技成果鉴定会在北京成功召开。     本次鉴定会由中国石油和化学工业联合会科技部部长王翊民主持。会议成立了以张立群教授为组长，陈志宏、张洪民等9名行业知名专家在内的项目鉴定委员会。 鉴定会上，丰源轮胎公司总工程师罗吉良对该项目作了详细的工作报告和技术研究报告。鉴定委员会在听取了项目汇报，审阅了相关技术文件，进行了质疑答辩后，对该公司“碳纳米管材料在轮胎中的应用研究”项目给予了高度评价，并一致同意该项目通过科技成果鉴定。 鉴定委员会最后得出鉴定结论：“碳纳米管材料在轮胎中的应用研究”项目科技成果具备国际先进水平，建议扩大在橡胶行业的推广和应用。     就在今年3月5日，丰源轮胎公司刚刚通过了“一次法混炼新技术与应用”科技成果的鉴定。不到两个月的时间，橡胶轮胎行业内两个“国际先进水平”的科技项目在这个投产仅三年的公司里得到了应用、鉴定和推广，充分体现了丰源轮胎公司作为国有大型橡胶企业的综合实力和发展潜力。