日前在上海举办的2014中国国际胶黏剂及密封剂展览会上，拜耳材料科技集中展示了最新研发的胶黏剂产品和解决方案，其中新一代水性胶黏剂在汽车和鞋类的应用成为两大亮点。 　　拜耳汽车内饰用新一代水性聚氨酯胶黏剂广泛应用于门板、立柱、仪表盘、座椅及顶盖等。新产品完全不含VOC，能显著改善车厢内空气质量；胶黏剂活化温度由90℃降至45℃，节能效果显著。新产品在应用中可省去混合、喷涂、蒸发等传统操作环节，有助提高下游行业生产效率。 　　拜耳还展示了适用于自动化制鞋工艺以及2D/3D印制技术的新一代鞋用水性胶黏剂解决方案。与双组分水性聚氨酯胶黏剂相比，全新水性聚氨酯胶黏剂易于被涂刷到基材上，可减少鞋胶用量，节省近10%的人工涂刷成本，并省去现场混合水性鞋胶的工序，还可解决多余胶黏剂的储存问题。  

“虽然未来几年内不太可能出现重大革新性的游戏规则改变者，但燃油效率成为全球恒久话题、标签法在全球逐渐普及、高附加值技术继续植入中等价格轮胎，都为创新力打开了新的空间。而其中以纳米材料/石墨烯为代表的新型补强技术、智能系统、智能材料、天然材料、生产灵活性技术和大数据，则是最引人关注的未来技术。”27个国家和地区的700多名橡胶界代表9月齐聚北京，在2014年国际橡胶会议（IRC2014）上做出了这一前瞻性的判断。众多科研工作者在材料的高性能化和材料的可再生方面进行的探索，更是给记者留下了最为深刻的印象。   创新必须顺应大势   在由中国化工学会橡胶专业委员会主办，北京橡胶工业研究设计院承办的IRC2014 上，固特异橡胶轮胎公司高级主管Surendra K. Chawla 表示，轮胎创新的方向一定要紧跟全球大趋势。从宏观上看，全球变暖，就要求降低CO2 和其他温室气体排放；资源保护，就要提升不可再生资源利用效率及二次利用率，发展替代能源；人们更加注重健康，就要减少污染，并让废弃材料尽可能得到再利用。从经济角度看，企业要降低生产成本，提高生产的灵活性，提升产品的附加值，延长轮胎的全周期寿命，降低维护成本。顺应上述大趋势，各国制订了相应的运输系统法规，并对整车的CO2 排放、可回收率等进行了规定，多国对轮胎产品施行了标签分类，欧盟还对化学品制订了REACH 法规。 由此，新一轮的整车技术革新正在兴起，其中包括燃料、引擎和动力系统的革新，传感器、电子系统、控制系统等信息系统的革命，并引领着材料向着轻量化、高强度、易加工、智能化发展。 Surendra K. Chawla 说，对应上述大趋势，轮胎技术应该从5 个方向进行开发，即轻量化、高性能化、智能化、长寿命化、高效化。其中轻量化主要依靠提高单位胶料产出和先进材料的应用来实现；高性能化主要表现在降噪、抗震、提高操控性能及产品均一性上；智能化包括智能系统、传感器、远程信息系统、监控系统；长寿命化主要通过提高各种路面条件下轮胎的牵引力、耐磨性，增加重复利用性；高效化则需要依靠新生产工艺和新加工工艺。 “而且，现在看起来离普及还比较遥远的无人驾驶技术怎么应对，也是个应该考虑的问题了。”   高性能化看材料   “减小环境影响的绿色技术是非常热门的研究领域。”印度橡胶研究院主席、JK 集团研发总监R.Mukhopadhyay 介绍，根据日本橡胶生产商协会提供的数据，轮胎全生命周期的CO2 排放约为296.4kg ，其中材料占4.1% ，产品生产过程占1.5% ，物流占0.2% ，使用过程占87% （258kg ），终端处理占7.2% 。因此从降低轮胎使用过程CO2 排放入手最为实际，而材料的高性能化是至关重要的一个环节。 “绿色轮胎技术，一方面是使用特殊可再生弹性体、填料和助剂的低滚动阻力轮胎，另一方面是最大限度提升轮胎的安全性、可靠性、耐久性、操控性、舒适性和运行效率。提升这些性能又很大程度上依靠材料的更新换代。具体来说，就是合成胶进行改性、提高可再生性和可回收性，补强材料主要是新一代白炭黑及纳米填料，骨架材料将从聚酯、尼龙、钢帘线，向可回收人造丝、生物基纤维、超高强耐腐蚀钢帘线发展，填充油会更多采用植物油、生物基加工助剂、低/ 无多环芳烃油，助剂则要满足REACH 要求。”R.Mukhopadhyay 说。 全球对轮色轮胎材料探索其实早在上世纪80 年代就已经开始，业界尝试用溶聚丁苯替代乳聚丁苯，90 年代初开始并用溶聚丁苯与钕系顺丁，90 年代末初步使用低芳烃含量的环保油替代传统芳烃油，2000 年之后开始对溶聚丁苯进行链段改性，使其功能化，今后还将探索生物材料的应用。补强材料方面，则主要是上世纪90 年代出现的以米其林绿色轮胎为代表的白炭黑硅补强材料，近来碳材料成为研究热点。此外，高岭土可提高轮胎的可操控性，降低油耗；核壳结构的材料也有潜力。R.Mukhopadhyay 这样介绍道。 “玲珑特别关注石墨烯、纳米碳管作为补强材料的应用。我们的实验结果显示，石墨烯/ 丁吡橡胶具有更好的力学性能和气密性，石墨烯– 白炭黑/ 丁苯橡胶复合物耐磨性更高，在绿色轮胎应用中前景广阔。纳米碳管/ 橡胶复合材料用于胎面，可开发高强度、高导热性、功能性节油轮胎；用于载重胎胎肩胶，可减少动态生热，提高轮胎的安全性和寿命。”山东玲珑轮胎股份有限公司研发中心主任聂秋海告诉记者，橡胶交联体系是玲珑关注的另一热点技术，官能化溶聚丁苯、超高顺式丁二烯橡胶并用，获得轮胎所需黏弹性，则是他们最近的主要进展。 “碳纳米管补强确实是一个方向，固特异已经生产了样胎，不过离商业化还有一定距离。”Surendra K. Chawla 接受记者提问时表示，“未来，提升材料的模量和拉伸性能，超高相对分子质量聚乙烯、PBO （聚对苯撑苯并二恶唑）也将成为重要方向。” 德国橡胶研究院也在研究碳补强材料，而且涵盖了一维、二维、三维材料。“纳米碳管补强性能介于炭黑330 和炭黑550 之间，成本在15 欧元左右。这一结果证实碳材料确实值得探索下去。”该研究院的Robert H. Schuster 先生表示。   探索生物合成路线   糖和碳水化合物合成生物基异戊二烯、生物基丁二烯；甘蔗制成生物基乙烯，进而合成三元乙丙橡胶；谷物等生物质制备出异丁烯和异戊二烯，进而合成丁基橡胶；酶催化合成生物基化学品……IRC2014 上介绍的这些技术，让记者实实在在感受到糖、淀粉、纤维素、壳聚糖、蛋白质，木质素，成为橡胶工业的可再生原材料来源又进了一步。 单体/ 聚合物合成进展迅速 据记者了解，在众多材料中，除了技术已经较为成熟的生物乙醇外，合成橡胶最主要原材料丁二烯的生物技术研究是进展最快的。因供应呈短缺加剧之势，价格忽高忽低，生物基丁二烯研究迅速提速，并在近期取得了多项突破。比如，Cobalt 技术公司成功实施了生物正丁醇的试验，在生物丁醇生产放大成功的基础上，以丁醇分子为原料生产丁二烯。Cobalt 公司首席执行官称，公司正在开发生产生物丁二烯的整套技术，且可以在全球市场销售。Cobalt 公司还宣布，计划在亚洲建设第一套生物丁二烯装置，采用传统的化学催化技术，用生物丁醇作原料生产生物丁二烯，预计2017 年投产。美国Genomatlca 公司也正在将生产生物丁二烯项目升级成世界级规模。 异戊二烯的生物路线研究也在有条不紊地展开。固特异与杜邦正在加紧合作开发生物基异戊二烯，并完成了异戊橡胶的中试，希望2015 年能实现异戊二烯的商业化生产。普利司通和味之素合作开发出适合异戊二烯生产的菌株。 异丁烯方面，德国弗劳恩霍夫化学生物技术中心眼下正与法国全球生物能源公司合作，在德国洛伊纳建设一个可用于工业生产的试验性装置，用糖来生产异丁烯。此前，全球生物能源公司的研究人员已在实验室中实现了糖与异丁烯的转化。 朗盛的生物基异丁烯已在中试装置上试产成功，并试产出一批由生物基原料合成的丁基橡胶。朗盛预计，生物基丁基橡胶将在2015 年达到数万吨规模。 “生物基弹性体是非常有前景的一类生物材料。”美国化学会Sparks-Thomas Award 奖获得者、北京化工大学教授张立群告诉记者，生物基弹性体具有良好的环境稳定性，且与传统的橡胶加工成型工艺有良好的相容性，可采用传统的橡胶加工工艺加工成型，例如混合、模压和硫化等工艺。“从实验室成果来看，生物基聚酯弹性体和炭黑纳米复合材料显示出了良好的阻隔性能，且在高温下性能损失甚至比天然胶还要小。而生物基聚酰胺则可以水解成弹性体，在C=C 中降解。” 增强材料开辟新路线   “米糠（稻壳）灰已经成为固特异获取白炭黑的一种新途径。全球每年会产出7.38 亿吨水稻，其中约20% 是米糠。而米糠灰里面90% 是SiO2 。我们从米糠灰提取白炭黑的技术，2015 年将商业化。”Surendra K. Chawla 说，“大豆是另一种固特异看重的原料。大豆油基增塑剂的效果好于石油基。我们与美国研究所合作开发的大豆油基增塑剂，可提高胎面耐磨性10% ，且与白炭黑共混性能好，预计2015 年商业化。” “玲珑也开发出了植物油增塑剂，不仅可以降低橡胶体系黏度，还能减少加工能耗。我们还用菜子油替代芳烃油EDTA ，使轮胎湿地性能提高了11.7% ，干地性能提高了8.5% 。”聂秋海说。   寻找第二橡胶资源   按照国际橡胶研究组织的预计，2015 年全球天然胶短缺40 万吨。寻找第二橡胶资源，也是橡胶行业的一直努力的方向。 反式异戊橡胶   “TPI…

中国橡胶网讯    进入9月份，随着轮胎硫化生产线194台硫化设备氮气硫化技术的改造完成，贵州轮胎股份有限公司全钢生产系统硫化生产线全面实现氮气硫化，这是贵州发展绿色轮胎的又一亮点，是贵轮为贵阳市创建国家环境保护模范城市做出的又一新贡献。 传统硫化工序耗汽量占轮胎生产总耗汽的60%-80%，是企业的能耗大户，而硫化对轮胎的综合使用性能，包括均匀性、平衡性、耐磨性能和外观质量等起关键作用。为提高产品质量、降低设备投资和能耗，近年来，世界轮胎行业硫化加热介质方式发展到蒸汽/氮气硫化介质方式。 氮气硫化是一种蒸汽/惰性气体的硫化方式。采用190-210℃高压饱和蒸汽充入胶囊，升温后再向胶囊充入2.1-2.8MPa压力的高纯氮气增压，以达到高温高压的硫化条件，在保证成品轮胎质量较稳定的前提下，同时也能达到较高的生产效率。与过热水硫化工艺和传统的蒸汽硫化工艺相比，具有节能、没有管道剥蚀现象、设备运转率高、硫化系统压力稳定等优点，对轮胎产品的均匀性、平衡性、耐磨性能和外观质量具有很高的保障作用，且氮气作为一种惰性气体，不可燃且无毒害，生产安全系数高。 2009年，贵轮公司年产70万套载重子午胎硫化生产线氮气站采用PSA制氮技术，48台硫化机全面采用氮气硫化工艺投入生产，其提质降耗、低碳节能效果十分明显。 2013年3月，公司总投资4650万元，启动对全钢生产系统的D区、C区、大力士三条硫化生产线194台硫化设备实施采用氮气硫化替代过热水流化技术改造，定于2014年12月全面完成。 在近一年半21个月的时间里，技术改造工作在平缓中略显快速的节奏实施展开： 2013年4月，全钢D区完成第一台氮气硫化改造试验机台，之后进行了大量硫化试验，确定工艺标准； 2013年9月至2014年9月，全钢D区完成改造96台硫化机氮气改造； 2013年11月至2014年3月，全钢C区完成改造20台硫化机氮气改造； 2014年5月至2014.年9月，大力士硫化完成改造77台硫化机氮气改造； 2014年5月，新氮气站采用深冷制氮工艺，每小时制氮气2000标方，6月，三公司制氮站停用，新氮气站制氮量满足供应全钢、大力士、三公司硫化生产线生产用氮气。 至此，贵轮全钢系统硫化生产线全面使用氮气硫化技术生产轮胎，比“技改方案”确定的竣工时间提前近4个月。 目前，工程技术人员们正在对氮气硫化工艺存在的遗留问题进行完善，杜绝氮气泄漏、提高硫化胶囊使用寿命，以获取更大节能降耗效益。 据目前硫化生产线产生的效益统计，该项目每年产生效益1163.2万元，预计运行四年时间就可收回投资成本。  

道路修葺问题假如发现得早，解决起来就简便许多，最多还能节省下4/5的成本。但派遣维修队频繁调查道路受损状况并不实际，而在工人赶到现场前，小裂缝往往就会恶化成为大漏洞。美国东北大学环境与民生工程教授王明（Ming Wang，音译）带领研究团队，开发出一个聪明的解决方案，名为VOTERS（Versatile Onboard Traffic Embedded Roaming Sensors，多功能嵌入式车载漫游传感器）。  

近日，由青岛科技工程咨询研究院主持的科技成果评价会在青岛市举行。青岛吴氏环保科技有限公司拥有自主知识产权的HD700系列超高性能环保节能轿车子午线轮胎和HD800系列高通过性越野子午线轮胎通过了青岛市科技成果评价。目前，这两种轮胎产品已实现量产，并销往欧美等发达地区，市场反馈良好。 　　HD700系列超高性能轿车子午线轮胎采用非对称功能区分花纹、主沟槽和肩部横沟3D特殊角度改进设计，胎面胶配方选用绿色轮胎新型原材料，提升了轮胎的干、湿地行驶操控性能，降低了油耗。轮胎行驶面轮廓采用多种曲率圆弧优化设计，确保其具有优良的操控性能，降低了滚动阻力。该款轮胎速度级达到W，滚动阻力等级为C，抗湿滑安全等级为B，噪声为70dB。 　　HD800系列高通过性越野子午线轮胎是针对美洲市场，为高档改装越野车量身定制的一款专用产品。胎面胶并用NR/SBR/BR，补强体系炭黑/白炭黑并用，胶料硬度低于普通轻载子午线轮胎，回弹值和撕裂强度提高，生热降低。HD800系列轮胎在实现轮胎高通过性的同时，还提高了车辆的高速性能，实现了高通过性与公路高速性能相互平衡的技术突破。  

轻点鼠标，便可知企业生产的轮胎花纹是否侵权。近日，由国家知识产权出版社和青岛化工橡胶行业产学研示范基地知识产权有限公司开发的国内首个轮胎花纹数据库，在中国（青岛）橡胶工业博览会上正式发布，国内轮胎企业查看产品是否侵权有了权威去处。 据介绍，轮胎花纹外观设计专利数据库是一项用于轮胎花纹外观专利的查新、侵权检索，规避潜在专利侵权风险的专题数据库。该库包含中国、日本、韩国、美国、欧洲共同体共计8万件轮胎花纹方面的外观专利，共计52万张图片，并会定期更新。登录数据库后，一级菜单分为图片检索和申请号检索，点击上传图片后即可进行检索，或者输入某一专利的申请号进行申请号检索，获取该专利的外观专利的图片，通过图片特征提取，实现图像智能对比检索。 据市知识产权局有关负责人介绍，轮胎花纹外观设计专利数据库的开发研究对个人、企业、科研机构提升创新能力与核心竞争能力，尤其在技术研发、专利战略研究、科学决策等方面具有重大意义。  

朗盛公司发布称由连续强化纤维聚酰胺复合材料和聚酰胺6二次成型材料混合设计而成的娱乐信息载体首次运用于奥迪A6。 该元件由朗盛的Tepex和Durethan(杜立顿)组装而成，重量只有其对配偶件的一半，现已大量生产。朗盛轻量化设计专员Martin Klocke表示：“该应用突出显示了混合技术和连续强化纤维聚酰胺材料为结构零件减重的巨大潜力。我们很有把握此次混合设计也能适用于机动车辆的支撑部件，例如电子电气配件载体。” 该系列元件的前身是准备生产的样品原型，由奥迪控制装置组合发展部门、朗盛纤维强化塑料科技发展部门、克劳斯玛菲科技股份有限公司以及Christian Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG Modellbau und Formenbau共同紧密合作而成。克劳斯玛菲是样品原型的生产商，利用特别调整过的工艺系统以及加热装置开发出全自动生产单元。 在此基础上，Reinert Kunststofftechnik GmbH und Co. KG又优化了娱乐信息载体的全自动和可再生产单元。该娱乐信息载体拥有超优质的扩音器和任选调谐器，不仅硬度高，而且能抗车身或附加元件连接点疲劳，因为在汽车行驶过程中，安装设备有重量会引起震动，进而产生高动态应力。因此用Tepex强化这些区域，并进行设计迫使其流过连续纤维。  

在中国热带农业科学院橡胶研究所的橡胶树小筒育苗基地，放眼望去，翠绿、健康的橡胶小苗在白色的小筒里茁壮成长。 小筒育苗技术，以自主设计的圆锥形小筒作为育苗容器，结合基质栽培和水肥滴灌技术，较好解决了传统袋装橡胶苗育苗时间过长，种植时搬运困难，劳动强度很高的难题。 这是中国热带农业科学院（以下简称“热科院”）应对天然橡胶产业劳动力紧缺的其中一项技术。众所周知，天然橡胶生产是一种劳动密集型产业，尤其是在割胶生产过程中，更是需要大量的有较高技术水平的青壮年劳动力，人工费用约占生产成本的70%。由于大量青壮年劳动力进城务工，导致橡胶产区劳动力紧缺，劳动力费用大幅上涨，致使天然橡胶生产成本大幅增高。与此同时，天然橡胶价格下跌，导致生产企业和胶农收入大幅下降，割胶收入远低于人工成本，开割越多亏欠越大，一些企业和胶农不得已停止割胶，对天然橡胶产业的稳定和可持续发展造成了严重影响。因此，如何种植出更高产的橡胶树，解决橡胶生产劳动力短缺等问题成为当前亟需解决的问题。 对此，中国热带农业科学院橡胶研究所牵头组建了涵盖种质资源、育种、栽培、植保、加工、产业经济全链条的天然橡胶学科创新体系，并取得实质性进展。 中国热带农业科学院院长王庆煌介绍，在育苗上，热科院研发出了橡胶树自根幼态无性系等繁育技术，该技术将有望解决目前橡胶树种植材料——芽接苗中存在的砧木不良影响，并使种植材料由老态向幼态转变，使生长快10%以上、产量增加15%以上，且胶园林相整齐，是产业第四次技术升级的关键技术。 在橡胶木加工处理方面，热科院研发出了环保型、高品质的橡胶木处理技术，开发了炭化橡胶木和低分子量树脂改性橡胶木中试产品。这些技术对解决目前橡胶木材处理环境染污、提高橡胶木材质量、增加橡胶木材生产效益等方面打下良好基础。 在胶园间作技术上热科院也取得新突破，开发出了全周期间作模式，在基本保持不减少天然橡胶单位面积产量的情况下，可长期提供50%~%-60%的胶园土地空间开展多种间作生产活动，对提高单位胶园产出率、增加劳动岗位、增加胶农收入具有重要作用。 王庆煌说，从50年代我国种植橡胶开始，天然橡胶产业历经3次技术升级，使我国天然橡胶产业发展跨入了世界先进行列。第一次技术升级是橡胶树北移栽培技术，使我国天然橡胶产业由零散种植升级到规模化集约化生产。2013年我国植胶面积近1700多万亩，种植面积居世界第三位；产天然橡胶86.5万吨，年产量居世界第四位。第二次技术升级是国外橡胶树优良无性系的引进试验与良种选育应用技术，使我国天然橡胶生产提前30年实现良种化，提高单产约4.5倍，有力地促成了我国天然橡胶产业的跨跃式发展。第三次技术升级是改进割制技术，使我国天然橡胶割胶生产效率成倍提高。三天一刀、四天一刀等新割制，大幅提高了割胶劳动生产效率。目前，天然橡胶产业已面临劳动力紧缺等发展瓶颈，进行第四次产业升级迫在眉睫。热科院的这些新研究成果为推动我国天然橡胶产业第四次技术升级提供了基础储备。  

中国社会科学院26日举行《杜仲全基因组精细图》绘制完成重大成果新闻发布会。这是世界上第一个橡胶植物全基因组精细图，也是第一个母本药用植物全基因组精细图。 据《杜仲全基因组测序》负责人、中国林科院经济林研究开发中心主任助理、博士生导师乌云塔娜教授介绍，该项目启动于2012年7月，2014年10月完成。其重要意义在于，将缓解我国天然橡胶的对外依存度。 乌云塔娜说，我国连续12年橡胶消费量排名世界第一，但天然橡胶产地仅限于海南岛和西双版纳，年产量仅80万，对外依存度达80%。杜仲是我国特有的世界唯一的硬橡胶树种，27个省市自治区均可以栽种，是最具有发展潜力的天然橡胶植物。 她介绍，杜仲具有其他任何高分子材料都不具备的橡胶——塑料二重性，可广泛应用于军事国防、航空航天、交通、通讯、水利、建筑、运动医学等领域。杜仲橡胶轮胎具有抗撕裂、耐磨、运动阻力小的优点，油耗可以降低2.5%，寿命可以提高20%。1吨杜仲橡胶轮胎可以减少70吨汽油消耗，被国际社会誉为绿色轮胎。 但是，杜仲橡胶产业存在的主要问题是，成本比较高，每吨10万元以上，杜仲各组织中的橡胶含量如果翻一倍，每吨成本可以降低至5-6万元。此次基因研究，首次大量鉴定了杜仲橡胶合成相关基因；从基因组中发现了70个杜仲橡胶合成相关基因，并进行了表达相关性的研究，首次提出了杜仲橡胶合成的主要上游途径；首次大量鉴定了杜仲活性成份相关基因。 乌云塔娜表示，此次研究成果将对突破部分高产杜仲橡胶技术，科学指导，都具有十分重要的意义。杜仲基因组测序结束了，这是良好的开端，下一步将着力解开杜仲的遗传密码。  

中国橡胶网讯  11月11-14日于成都举行的第12 届米其林必比登挑战赛，立足于创新的移动性解决方案，为共同确立未来行动方案提供了绝佳机会。同时，米其林多项创新成果展示，将有助于真正改善用户甚至整个社会的生活品质。 米其林的创新展示包括：电动方程式锦标赛专用轮胎，作为国际汽联电动方程式锦标赛（FIA Formula E）的独家轮胎供应商，米其林专门设计了一款18 英寸轮胎以满足这项比赛盛事的特别要求，并以这款轮胎为契机，米其林使赛车轮胎成为其公路轮胎的试验室。采用超低压（UltraFlex）技术的农用轮胎，该款轮胎采用一种独特的橡胶合成材料以及能够使其在负重时减小压强的结构，这种结构可以达到三重目标：保护土壤、增加载重和减少油耗，满足了农民和农用机械制造商的需求，使作物亩产量有显著提高。自动修复（Selfseal）技术，结合一种独特的橡胶合成材料来迅速填补胎面的任何漏洞，采用这项技术的轮胎将于2015 年投放市场，将有助于改善驾驶者与乘客的安全性，尤其针对道路安全不如欧洲的新兴市场。   图为米其林展示的电动方程式锦标赛专用轮胎   图为米其林展示的低气压技术农用胎   图为米其林展示的宽基卡客车轮胎 此外，米其林还展示了定制化的高性能解决方案，发展适合新型交通运输使用的服务，使消费者能够增强安全、提高能效、加大产出。通过2013 年发布的米其林解决方案，米其林向专业卡车车队运营商提供大量专业知识，以帮助车队在各项支出及运营的各个环节中降低成本并减少对环境的影响。 100 多年来，为改善人们的生活质量，米其林创新一直在引领不同道路上各种交通方式的变革。米其林在全球提供各种用途的轮胎以匹配所有带轮机械，如汽车、货车、卡车、民用和军用飞机、农用机械、采矿设备、月球探测器、装卸设备、地铁、轻轨、摩托车、滑板车和自行车。通过对需求差别化的有效解决方案，米其林在以上各细分市场均保持领先地位。 米其林认为，没有任何公司能够独自提出足以应对未来交通运输众多挑战的综合性解决方案。气候变化、交通拥堵、运输便捷性和安全性等问题需要所有利益相关者的共同协作努力。这正是米其林集团的理念：将战略着重于集体性自主创新。