中国橡胶网讯   前不久，中海油（福建）深冷精细胶粉有限公司建设的 LNG 冷能低温橡胶粉碎建设项目通过了莆田市环保部门的竣工验收。 该项目投资9993.34 万元，位于莆田市秀屿区东庄镇，占地面积 35 亩。于 2012 年 3 月动工建设，2014 年 1 月 21 日开始试生产，试生产期限 12 个月。该项目选用常温-液氮粉碎技术，年处理废旧轮胎2万吨，年产精细胶粉13000吨，副产钢丝5000吨，副产纤维2000吨。

中国橡胶网讯  3月27日，山东阳谷华泰化工股份有限公司在上海举行了“绿色环保引领全球橡胶助剂工业暨万吨清洁生产工艺M和氧气氧化法NS建成投产”新闻发布会，宣布继2005年防焦剂CTP产销量创全球第一之后，全球首家独创的年产1.5万吨清洁生产工艺促进剂M、5000吨氧气氧化法促进剂NS生产线在阳谷华泰建成投产。 中国橡胶工业协会会长邓雅俐出席了发布会并致辞。双钱集团股份有限公司总经理王文浩、米其林轮胎全球化学品专家Francoise Thoraval女士代表国内外战略合作客户发言。阳谷华泰董事长王传华致欢迎辞。 阳谷华泰总经理王文博介绍了清洁生产工艺促进剂M、氧气氧化法促进剂NS在品质、环保等方面实现的成绩和突破。促进剂M是次磺酰胺、噻唑类促进剂的主要原料，年消耗量约为20万吨，是促进剂中消耗量最大的品种。传统工艺（酸碱法）每生产1吨产品废水排放量达20吨，而且多是高盐废水，难以处理。M废水占橡胶助剂废水量的一半，假如不能解决M的废水处理问题，就谈不上橡胶助剂行业的清洁生产。阳谷华泰公司历时3年研发，攻克了萃取工艺 M 纯度不高、液液萃取收率低、有机溶剂难以全部循环利用三大难题，摈弃末端治理，开发了溶剂法清洁生产工艺，从源头上杜绝了废水的产生，每吨产品减少废水排放20吨，同时减少盐类排放600千克，减少大量的COD排放。 NS是次磺酰胺类促进剂的重要品种之一，年消耗量10万吨。传统工艺（次氯酸钠法）每吨产品产生高盐废水10吨。阳谷华泰公司历经6年研发，上千次试验，攻克了三相混合、催化氧化、安全生产三大工业化难题，终于使氧气氧化法合成促进剂NS 取得了成功。德国著名助剂企业在20世纪70年代就有小试技术专利，阳谷华泰研制的清洁生产工艺，解决了全球至今未能攻克的工业化难题，可降低废水排放 80%，减少盐类排放800千克，并且原子利用率高。如果M和NS两个清洁生产工艺技术项目在全国全面推广后，年可减少高盐废水排放480万吨。 第三方检测机构——橡塑材料与工程教育部重点实验室庄涛博士宣读了NS样品检测结果。他说，参照GB/T 21840-2008国家标准，对橡胶助剂行业重点企业的次氯法NS产品、阳谷华泰氧气氧化法NS产品进行了理化指标检测，两类产品均符合国家标准要求，氧气法产品具有更低的灰分、更高的初熔点和纯度。在载重子午胎配方中的应用效果实验数据显示，两类产品的焦烧时间、硫化特性等数据基本相当，硫化胶各项物理性能均一致；耐热老化性能基本相当；氧气氧化法NS产品的耐磨性和拉伸强度等部分性能稍优于传统工艺。总之，氧气氧化法NS完全可以代替次氯法NS使用，满足橡胶工业的要求。 中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员会名誉理事长许春华表示，促进剂清洁生产工艺技术开发是助剂行业难度最大的课题之一，特别是“三废”排放问题非常突出。今天阳谷华泰发布的两个项目具有非常重大的意义，不仅做到了技术成熟，而且形成了产业化，实现了从源头、生产工艺、“三废”治理和终端服务全过程的清洁化。促进剂M是国际研究的热点，长期以来没有解决。经过3年多的努力，阳谷华泰用溶剂法替代了酸碱法，建成了万吨级促进剂M生产线，废水实现零排放。2013年，该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定，认为技术达到国际领先，质量符合要求。实施氧气氧化法生产NS的清洁生产技术难度也很大，虽然氧气是最单纯、最优质的氧化剂，但是易燃易爆，世界上很早就有这方面的研究，但没有一个国家建成产业化装置。阳谷华泰经过自身的努力建成了产业化装置，成果取得非常不易、质量非常高。尽管年产能只有5000吨，但向以次氯酸钠作为氧化剂的传统工艺技术提出了新的挑战。 阳谷华泰成立于1994年，20多年来该公司持续加大在科技、环保方面的资金投入，2014年研发投入达3700多万元，占营业收入的5.02%。目前防焦剂CTP产销量全球第一，是国内唯一的国家级橡胶助剂工程技术研发中心依托单位，也是橡胶助剂行业国内A股唯一上市公司。据了解，2015年该公司将继续加强在科研领域的投入，持续不断地推出绿色产品、清洁工艺，做好传统污染工艺的绿色化革新工作，逐步对“三废”产生量大的品种，如氧气氧化法CBS、氧气氧化法DM进行绿色化革新，研究废渣的有效化利用。此外，还要做好有毒有害产品升级替代工作；连续法不溶性硫黄、环保型均匀剂、高端防护蜡等高品质橡胶助剂研发工作；白炭黑分散、特殊助剂品种的合作研发和订制等轮胎共性难题解决方案。

中国橡胶网讯  米其林新近成为2015年度亚洲TCR系列赛和亚洲GT系列赛的唯一轮胎供应商。对米其林而言，赛事运动是对产品性能的终极检验，其将赛道上所累积的经验全数用于开发新型轮胎产品。 米其林一直积极参与各类汽车赛事，无论哪项赛事运动，都是米其林借以促进轮胎技术发展的实验场所，其中包括亚洲GT系列赛的生产商为赛车所选的原配米其林Pilot Sport Cup 2轮胎。 米其林研发中心的工程师利用从各项赛事中收集到的数据进行新技术研发，并将新技术应用于其他运动赛事及米其林民用轮胎中。米其林集团每年投入超过6亿欧元的研发费用，其中很大一部分用于运动赛事。 如超级GT系列锦标赛，在为米其林提供展示专业技术机会的同时，也为米其林技术发展提供实验场所。富含米其林“机密”的Super GT轮胎集合了集团赛事部门中所有最新的创新技术。光头轮胎系列根据不同赛道而定制，满足不同温度下的比赛要求，此外还有中性配方轮胎和特定雨胎可供选择。 此外，在亚洲勒芒系列赛这项世界顶级耐力赛中，米其林全能表现对影响轮胎性能的所有因素进行同步综合调整。耐力赛对轮胎的安全性、竞争力和耐久性有着特殊要求，而这3个特性很难融合，但米其林却成功地将这些特性融合到了耐力赛轮胎中。 积极参与不同类型的赛事，既为米其林提供了与其他轮胎品牌竞争的机会，同时也彰显其专业技术领导者地位。  

近日，胜利油田石油工程技术研究院浅海所科研人员首次研制出一种改性氢化丁腈橡胶复合材料，能够满足井下工具在170℃条件下长期密封的需要，将为石油开发领域深层高温高压油藏的有效开发提供强力技术支撑。 随着国内各油田的深入开发，低渗透油藏中的深井、超深井数量越来越多，深井高温井下工具的研发越来越成为关键。胜利工程院于2012年开题立项“高温高压新型橡胶复合密封技术研究及应用”研究，经过三年多的艰苦攻关，优化形成一种耐高温高压橡胶复合密封材料配方，形成高温条件下橡胶材料寿命预测方法，完成胶筒及辅助件数值模拟与结构优化，并设计研发相关配套工具进行了现场试验。 研制出的橡胶复合材料密封件耐温超过170℃，适应压差超过35兆帕，有效期超过1年以上。形成一套耐高温高压橡胶复合密封技术，满足深层油气藏井下工具高温高压密封要求，可实现深层油气藏的高效开发。 截至目前，该项技术已在现场成功应用5井次，圆满完成高温高压井的分层酸化、分层注水等施工任务，累计增油1762吨。  

胜利油田石油工程技术研究院浅海所近日传出消息，他们研制出一种改性氢化丁腈橡胶（HNBR）复合材料。这种材料可以满足井下工具在170℃条件下长期密封的需要，将为实现我国深层油气藏的高效开发提供有力的技术支持。 据介绍，研制出的橡胶复合材料密封件耐温超过170℃，适应压差超过35MPa，有效期超过1年。形成一套耐高温高压橡胶复合密封技术，满足深层油气藏井下工具高温高压密封要求，可实现深层油气藏的高效开发。截至目前，该项技术已在现场成功应用5井次，圆满完成高温高压井的分层酸化、分层注水等施工任务，累计增油1762吨。 据介绍，随着国内各油田的深入开发，低渗透油藏中的深井、超深井数量越来越多，满足深井高温井下开采的工具已成为迫切需求。胜利工程院于2012年开题立项“高温高压新型橡胶复合密封技术研究及应用”研究，经过三年多的艰苦攻关，优化并形成一种耐高温高压橡胶复合密封材料配方，开发高温条件下橡胶材料寿命预测方法，完成了胶筒及辅助件数值模拟与结构优化，并研发相关配套工具进行现场试验。  

来自加拿大的研究人员近日宣布，正在开发新的方法来大规模生产一种材料，可以帮助行人在光滑的地面得到更好的咬合控制力。这种材料由玻璃纤维嵌入兼容的橡胶制成，可望用于冬天鞋底防滑的靴子使用。 研究人员在论文中描述了制造过程。这种材料由热塑性聚氨酯、橡胶塑料、嵌入数以万计的微小的玻璃纤维组成，可生产出凸出的橡胶状微观钉，给材料以细砂纸的感觉。这种材料看起来像普通橡胶，但却以相似的方式可拉伸和变形。但在冰上，橡胶-玻璃纤维复合材料可提供更好的防滑力。  

首套EB预硫化装置实现工业应用 中国橡胶网讯    我国首套EB（电子束）预硫化装置已在双钱集团（江苏）轮胎有限公司的全钢子午线轮胎生产线中成功应用。在上周中国化工学会主持召开的成果鉴定会上，双钱集团、武汉久瑞电气有限公司等合作完成的EB预硫化装置在全钢子午线轮胎中的应用技术项目通过鉴定。评审专家认为，该项目填补了我国电子束预硫化装置在全钢子午线轮胎中的应用空白，技术达到国内领先、国际先进水平。 双钱集团是国内第一家轮胎上市企业，在轮胎行业中占有重要地位；武汉久瑞电气有限公司是国内唯一一家专注于EB预硫化装置及其应用技术研发的高新技术企业。在双方的共同努力下，我国首套EB预硫化装置及其应用技术在双钱集团（江苏）轮胎有限公司的全钢子午线轮胎生产线中成功应用。 据介绍，EB预硫化技术在国外轮胎行业中已经被广泛应用，是轮胎绿色生产的核心技术之一。该技术通过EB预硫化装置激发的高能电子束作用于轮胎部件，从而激活胶料中的橡胶大分子，产生橡胶大分子的活性自由基，使橡胶大分子间进一步发生C-C键交联形成三维网状结构，以达到提升轮胎部件的物理机械性能的目的。 但此前EB预硫化技术长期被国外公司所垄断，设备采购及运行成本极高。国外公司还对国内轮胎企业采取保密措施，导致EB预硫化工艺很难在国内轮胎企业实际应用并产生效益。EB预硫化工艺的缺失限制了国内轮胎制造业的技术提升和产业发展。 美国最大的轮胎制造公司–固特异公司在轮胎生产中采用了EB预硫化技术，美国宝兰山轮胎公司、费尔斯通公司，法国米其林公司、德国大陆轮胎公司、日本普利司通轮胎公司以及韩国、菲律宾、印尼、巴西等国的轮胎企业也采用了电子束辐射技术。目前，全球已有近60套EB硫化装置应用于轮胎生产。 武汉久瑞电气有限公司经过多年自主研发，并结合国内轮胎企业的生产现状，研发出新一代具有完全自主知识产权的国产EB预硫化装置。2013年，国产EB预硫化装置在半钢子午线轮胎生产线中成功应用。2014年，他们又与双钱集团合作，在全钢子午线轮胎制造领域开展EB预硫化应用技术的研究，并取得成功果。在实际生产过程中，经过多批次、长时间运行检测，EB预硫化装置各项性能优于国外同类装置，轮胎产品检测数据均优于国家标准，关键性能指标提升超过30%，远超预期目标。 华南橡胶轮胎有限公司、赛轮金宇集团股份有限公司、贵州轮胎股份有限公司等近40家轮胎制造企业参加了本次会议，他们对于EB预硫化技术的应用推广表示出浓厚兴趣。  

现代化航班飞机中，客舱和机翼通常大量使用结构镶板，尽管在维持飞机强度的同时能够帮助减少重量，但无疑在飞行过程中会制造出严重的噪声。为此，来自美国北卡罗来纳州立大学和麻省理工学院的科学家已经成功研发了新型薄膜，能够帮助这些镶嵌板达到静音的效果。   这层薄膜由橡胶制成，厚度仅四分之一毫米，可以紧紧粘附在镶嵌板边缘。在飞机飞行过程中，该薄膜就像是鼓的鼓面，能够反弹那些想要进入的声音震动。根据实际测试，该薄膜能够有效抵抗由飞机引擎等所产生的低频率声音，在实验室测试中能够阻挡100到1000倍的声音震动。  

近日，由北京橡胶工业研究设计院自主研发的59/80R63规格全钢巨型工程机械子午线轮胎在福建海安橡胶有限公司下线。 该规格为目前世界上最大规格，轮胎直径4.03米，质量5.8吨。59/80R63轮胎的试制成功，表明中国具备了生产该规格轮胎的能力，打破了之前仅有国外两家公司能够生产的垄断局面。 从2007年起，北橡院与福建海安橡胶有限公司合作开发全钢巨型工程机械子午线轮胎，经过多年的艰苦努力和自主创新，该院成功开发出了全钢巨胎全系列产品，共包括十个规格：27.00R49、30.00R51、33.00R51、36.00R51、37.00R57、40.00R57、46/90R57、50/80R57、53/80R63、59/80R63，形成了轮胎结构、配方、工艺等成熟的全套全钢丝巨型子午胎生产制造技术。    

固特异轮胎橡胶公司消息，它已经开始采用新一代硅配方橡胶，来提高轮胎的燃油效率。这个新的硅胶将首先用于efficientgrip固特异的SUV轮胎，它会在拉丁美洲市场本月推出。 虽然没有时间表，而含有硅的新配方轮胎也将在明年在其他地区发布。 十多年来，固特异的研究人员曾与PPG工业检测化学处理过的二氧化硅对轮胎性能的影响，添加的目的是进一步降低滚动阻力又不对牵引产生不利影响。 “我们的全球客户要求更多的节能高效的轮胎，但他们希望我们能减少普通轮胎的性能，”David zanzig，固特异全球材料科学主任表示。“我们的材料科学家曾在跨职能团队，加上轮胎的设计和工程师，建立一个集成的解决方案，性能优化。这个新的二氧化硅在满足客户的需求，起着至关重要的作用。”