中国橡胶网讯 中国石油兰州化工研究中心研究人员以正丁基锂为引发剂，环己烷为溶剂，采用阴离子聚合工艺进行了丁二烯的均聚，考察不同复合结构调节体系（SDBS/THF，SDBS/TMEDA）对聚合反应动力学和聚合物微观结构（1，2结构含量）的影响。 结果表明，采用复合结构调节体系可加快聚合反应，缩短聚合时间，同时可在较大范围内调节聚合物1，2-结构含量。    

中国橡胶网讯  青岛科技大橡塑材料与工程教育部重点实验室研究人员研究了硫化促进剂异氰尿酸三烯丙酯（TAIC）、N,N’-间苯撑马来酰亚胺（PDM）和硫黄（S）对氢化丁腈橡胶（HNBR）硫化特性和力学性能的影响。结果表明，含PDM的胶料t10和t90均最短，交联效率较高，力学性能最好；PDM用量为1.5份到3份时能有效提高HNBR胶料的耐热氧老化性能。DCP用量为10份时，增加PDM用量可以提高HNBR的交联程度，缩短交联时间。  

密歇根州的研究人员正在开发一种制造汽车轮胎的更环保方式，而不是用来自巴西橡胶树的天然橡胶，或来源于石油的异戊二烯橡胶。 密歇根州立大学生物化学和分子生物学系主任汤姆?夏基正在其实验室研发生物异戊二烯。他已经在实验室取得了成功，不过要开发出商业化规模的工艺依然存在挑战。’这或许很快会变成现实，也可能还需要一段时间。’夏基说，’也许从现在起快则两年，慢则4~5年，我们便会拥有用来制造轮胎的生物异戊二烯生产装置。 目前，大部分汽车轮胎是用天然橡胶制造的，此外也用来自石油的异戊二烯制造轮胎。但是，夏基所希望生产的合成型异戊二烯，将提供一些保护环境与自然生态的效益。 ‘首先是可替代石油资源，其次是用不着大量种植橡胶树，不存在扩大橡胶树种植面积的压力，’夏基说，’橡胶树被引进到东南亚后，一直是以集约化农业的形式栽种。’他表示，随着世界特别是新兴市场汽车产业的发，全球对橡胶轮胎的需求不断增长。 ‘最为重要的一点是橡胶的供应很不稳定，更多涉及到供应安全性的问题。’在谈及对其技术的需要时，夏基表示：’随着对橡胶需求的上升，驾驶汽车者越来越多(例如在中国、印度)，我们需要确保拥有不同来源的异戊二烯与橡胶——这将是最重要的因素。’ 夏基说，树木和植物(不只是橡胶树)可以产出异戊二烯。但天然产生的异戊二烯过于稀少，无法对其进行商业化利用。 据介绍，此项技术大致是采集树木上的某种酶，让一些别的酶参与并将它们变成细菌，而这类细菌可以构成异戊二烯，只不过是以一种很容易获取的方式。夏基说，他已培育出来若干个系列的细菌，按实验室规模来制取’数量合理’的异戊二烯。迄今为止，他尚未生产出足够的异戊二烯来大批量制造轮胎。他仍在对各种酶进行调整，试图找到数量更多、效率更高的酶来源，使之转化为异戊二烯且转化速率更快。据称，不少轮胎公司(包括固特异)对这项技术都表现出兴趣。 不过，夏基表示他正在与其它也在攻关该技术的公司比拼。他此前公布了自己的发现，而今各公司正利用其来完善各自的技术。夏基宣称，虽然此技术的最大受益者非轮胎行业莫属，但同一技术对其它橡胶制品生产也不无益处。’例如，乳胶手套与橡胶手套，很多人都会对胶乳来自橡胶树的手套过敏。’他说，’而用这种生物异戊二烯生产的橡胶将完全不会有过敏原。 在实验室中制造异戊二烯也会减少通常与橡胶制品生产相关的碳排放量。根据密歇根大学公布的材料，该方法将会吸收二氧化碳，释放出生物异戊二烯，而仅利用日光作为能量来源。  

日前，中国化学工业桂林工程有限公司研发的硫化车间蒸汽资源化系统在双钱集团（如皋）轮胎有限公司试验成功，通过用户验收。该系统的应用将解决多年来困扰轮胎企业的疏水阀管理难、不利于系统闭合难题。其在子午胎行业的推广示范效应非常大，同时在石化、造纸等行业的推广前景也很广阔。  硫化是轮胎企业整个生产过程当中蒸汽量消耗最大，浪费最严重的工段，其中热板式硫化机外压蒸汽占全部用汽量的50%。目前橡胶行业硫化机采用多只疏水阀并联使用，能源严重浪费，且供汽压力不保，不能保证工艺加热要求，一定程度上影响了正常生产秩序。 桂林工程公司针对上述问题，开发出新型硫化车间蒸汽资源化系统。该系统能够适应并满足硫化生产工艺的要求，硫化机硫化温度波动区间在±1℃，硫化曲线平稳无异常，生产的轮胎达到业主的技术及质量要求。同时，该系统还取消了老系统的所有疏水阀，使系统维修量大为减少，简化了硫化机操作，节汽率在20%以上。

  新型稀土异戊胶   近日，由中国科学院长春应用化学研究所承担的国家863计划课题“钳型稀土氯化物催化体系制备可替代天然橡胶的聚异戊二烯”通过了科技部组织的专家验收。 天然橡胶是国家的重要战略资源，但我国天然橡胶的生产量远不能满足需求，过度依赖进口也成为国家安全的巨大隐患，同时我国天然橡胶的替代率还未达到发达国家的水平，因此合成可替代天然胶高性能橡胶具有极其重要的现实和战略意义。异戊胶与天然胶结构最接近，最有希望成为天然胶的替代品。 中科院长春应化所科研人员在国家科技部863计划的支持下，开发了与传统的齐格勒-那塔催化剂完全不同，完全拥有自主知识产权的新型稀土催化体系。该催化体系在工业介质中具有优异的溶解性（即均相性），为生产的可重复性和稳定性提供了先决条件；尤其该体系还具有高催化活性和高顺1,4-选择性。所制备的异戊胶的生胶和硫化胶性能与天然橡胶接近，超过国际同类产品的最好值，处于国际领先地位，有希望替代天然橡胶，可用来生产新牌号高端的异戊胶产品。 课题实施期间申报国家发明专利6项，国际专利1项，发表论文11篇，圆满完成了合同书中规定的任务，达到了课题目标及主要考核技术指标，其中专利“催化异戊二烯或丁二烯顺1,4-选择性聚合的稀土催化剂”入选“2010年度全国百件优秀专利”。

截至上周，国内首套乙腈法15万吨/年裂解碳五分离联产4万吨/年异戊橡胶装置在抚顺伊科思新材料有限公司已安全稳定运行了一周年。该装置采用乙腈法裂解碳五分离并联产异戊橡胶，与传统方式相比提高了碳五资源综合利用率，降低了能耗和生产成本，竞争优势尽显，市场迅速拓展，产品供不应求，首年产值即达到11亿元。 专家表示，乙腈法裂解碳五技术先进，裂解溶剂用量不到萃取精馏法用量的1/10，萃取蒸馏过程的操作条件温和，生产过程安全；萃取剂完全循环利用，有效降低加工成本；乙腈法裂解碳五可分离出含异戊二烯和正戊烷的混合物，还可得到99.5%以上高纯度、收率大于90%的异戊二烯等多种高附加值的双烯组分，有效提高碳五馏分资源利用率。同时，该工艺溶剂来源丰富，价格低廉，对设备腐蚀性小；由于乙腈黏度低，故萃取精馏塔塔板效率高。 国际上通常以异戊二烯产量作为裂解碳五馏分资源利用率的指标。其中，美国已达到80%，日本已达85%，我国还不到20%。碳五馏分开发利用目前已由混合利用转向高附加值的精细化工产品方向，随着我国乙烯工业发展，碳五馏分市场潜力巨大，前景可观。 据了解，碳五分离装置去年同期一次开车成功并顺利投产。今年4月，联产4万吨/年异戊二烯装置生产的异戊二烯直接用于合成异戊橡胶，满足了国内轮胎、胶带、胶管等领域对异戊橡胶的需求，特别是医用胶塞及聚异戊二烯橡胶垫片的市场需求，推动了碳五分离产业的发展。 公司总经理孙长明表示，他们今后将继续开展副产品深加工的研发工作，力争开发出间戊二烯石油树脂、环戊二烯橡胶、聚双环戊二烯工程塑料等前沿产品。  

近期，TUV 南德意志大中华集团（以下简称TUV SUD ）为国家橡胶轮胎质量监督检验中心颁发首张滚阻试验机比对结果合格证明。此张证明标志着“中国第一台由第三方证明的与欧盟标准要求一致的滚阻试验机”的诞生。此次标杆性的认证，为中国轮胎制造企业开拓欧盟市场起了重要的推动作用。     TUV SUD专家为国家橡胶轮胎质量监督检验中心颁发证书   随着技术的不断进步，代表国际技术最高水准的欧盟，将以标签法案的形式对轮胎采取包括轮胎噪音、湿地制动性能以及滚动阻力在内的一系列要求，势必使轮胎制造业进行一次新的技术革命。不断提高对产品的技术要求是技术发展的必然。联合国欧共体也将以欧盟认证的形式，采用新的欧盟标准ECE R117对轮胎产品进行准入要求。 针对轮胎滚动阻力，欧盟标签法案制定了一套较为具体且完整的测试方法及规程。该规程规定用户可以通过测试的方法对自己的轮胎产品在滚动阻力上的等级进行自我评判，并以标签的形式进行自我声明。但所使用的测试滚动阻力试验机必须首先与欧盟确认的标准试验机进行对比测试，经过比对后的滚阻试验机的测试结果才是有效的测试数据。同时，为保证轮胎企业所声明滚动阻力测试结果的严肃性，欧盟也在抓紧进行市场监督和惩罚措施的制定。明年年初会有相应的策略出台。  今年9月份，TUV  SUD成功为国家橡胶轮胎质量监督检验中心滚动阻力试验机完成了对比试验。该滚阻试验机也是第一台国产滚阻试验机，直径为1.7米，符合欧盟对滚动阻力C1,C2轮胎测试的要求。对比试验的结果显示，该滚动阻力试验机对标准轮胎测量的结果接近欧盟规定的平均值，通过对比测试。TUV SUD对该滚阻试验机正式颁发了比对结果合格证明。  TUV SUD目前是国际轮胎行业最有权威的认证机构。作为独立第三方认证机构，它可以向有需求的轮胎检测实验室以及轮胎制造企业提供有关轮胎滚动阻力试验机的比对服务。此外，作为领先技术的倡导者，TUV SUD积极参与欧盟各个标准制定及实施。TUV SUD利用其在国内完善的服务机构，在欧盟标签法案及欧共体轮胎认证标准ECE R117等方面提供本地化一站式服务。  关于ECE R117 ECE R117是欧洲经济委员会近年来推出的关于滚动噪声、湿地抓着力和滚动阻力方面轮胎型式认证的统一规定。于2009年10月1日进入强制日期，并在随后推出了第二版。其中滚动阻力测试设备要求必须经过比对试验。

近日，由“油气装备材料失效与腐蚀防护北京市重点实验室”承担的2012年度科技创新基地培育与发展专项-阶梯计划项目“高温高压H2S/CO2环境用石油装备密封橡胶的开发”通过专家验收。项目开发了具有自主知识产权的高温高压高抗硫橡胶密封件，结束了我国高抗硫密封产品依赖进口的现状，提升了国产装备在世界油气装备市场的竞争力，为国产装备走向世界提供了前沿性技术引领。 在专项资金的引导下，实验室积极与企业开展产学研合作。研究成果应用于中油管道机械制造有限责任公司等多家单位，产生了良好的经济效益，相关研究成果获中石化科技进步二等奖。目前正在与华北石油荣盛机械制造有限公司合作开展水下防喷器国家“863”项目的研究，有望实现相关水下装备的国产化。 油气资源开采环境向高温、高压、高酸性、高含硫方向发展，对油气装备中的核心部件-橡胶密封件提出更高要求。相关产品及技术被国外大公司所垄断，且产品价格昂贵，供货周期长，成为制约我国油气资源安全、正常开采的关键技术之一。  

近日，山东新东岳集团有限公司自主研发的“摩托车外胎胶囊充氮气自动定型硫化新工艺”和“常压连续脱硫设备”两项科技成果通过了山东省科技厅组织的鉴定。 与会专家认为，摩托车外胎胶囊充氮气自动定型硫化工艺实现了氮气循环利用，显著提高了胶囊使用寿命，且经检测使用该工艺生产的轮胎的里程也得到了显著提高。常压连续脱硫设备采用常压、连续脱硫代替高温高压脱硫，生产过程中不产生废气、废水，且效率高、能耗低。  

近日，在中国质量协会石油化工分会2014年QC成果发布会上，燕山石化“降低溴化丁基橡胶的废品率”、“提高溴化丁基橡胶产品挥发分合格率”两项QC成果脱颖而出，被评为“全国质量管理活动优秀小组”。 据悉，中国石化科技开发部于5月份提前组织了成果预评，从176个申报小组成果中评选出52个一等奖QC小组参加了此次评审。会上，每个参赛小组充分展示了自己的成果，专家评委现场进行打分并现场点评，经过几天的激烈角逐，共有16个小组被评为“全国质量管理活动优秀小组”。