记者10月16日从山东省科技厅了解到，2012年山东省自主创新专项拟立项项目日前正式公示，新材料、橡胶轮胎、海洋新兴产业等项目可望获得重点扶持。从今年起，山东省财政每年安排资金10亿元，重点扶持入选项目的技术研发和产业化示范。 山东省计划在2012～2015年每年安排财政资金10亿元，重点扶持300项以上具有自主知识产权的重大关键共性技术研发和产业化示范项目。专项资金将重点扶持新材料、生物技术与医药、高端电子信息、先进装备制造、橡胶轮胎、海洋新兴产业和现代农业等9个产业的32个重点领域。每年在每个产业中选择3～5个重点领域，在每个重点领域中选择3～5个重点项目方向。 据了解，这次列入新材料产业自主创新专项的有T700级碳纤维产业化关键技术及千吨级生产线建设，特种防护用芳纶纤维增强树脂复合材料及其制品，高强、高模对位芳纶及其关键原料产业化技术开发等16个项目；溴素资源高效提取与高值化开发、海洋工程设施防腐蚀新材料开发等项目被列为海洋新兴产业自主创新专项；新型合成橡胶研究开发及产业化、橡胶助剂清洁化生产工艺技术研究开发、新型高性能橡胶助剂研究开发及产业化、高性能轮胎用骨架材料等13个项目列为橡胶轮胎类自主创新专项。  

国际汽车零部件供应商大陆集团日前宣布，将推出一款“智能轮胎”，该产品可自动检测汽车的实时重量。 据悉，大陆公司旗下的Conti Pressure Check系统，已经在轮胎压强和温度检测中得到了广泛应用。现在，该公司计划将这种压强传感器的检测范围扩展到汽车重量的检测中。 大陆公司表示，他们采用的这种技术可准确地检测出汽车接地面的尺寸大小，而且在汽车开出几百米之后，传感器就能检测出汽车的重量，然后系统再通过无线传输将数据提供给驾驶员，告知他们究竟此时的车载重量有没有超过汽车本身的最大载荷重量。如果超过相应的数值，轮胎则会通过调整压强来提高汽车的安全性能，以及减少耗油量。 据透露，目前这种全新的负荷检测系统和传感器的开发工作还在继续进行中。  

今年年底有望通车的京石二通道，全程54公里将铺设市政路桥集团建材研发中心研制的橡胶沥青。由废轮胎和垃圾为原料加工，曾应用于长安街大修的这种沥青，铺成的道路可降低2个分贝的噪音，同时减少道路出现车辙的问题，使用寿命将提高三倍。 路面降噪抗疲劳 昨天上午，市政路桥集团建材研发中心，仪器设备正在忙碌地工作着。与传统印象中烟熏火燎的沥青研制不同，这里的实验室满是各种试剂。“现在的沥青研发，很大程度上是添加剂的研发。”一位工作人员告诉记者。 据介绍，这种橡胶沥青是在普通沥青中，添加了废轮胎加工而成的橡胶粉末，与传统沥青路面相比，这种产品不仅可提高路面的抗裂性能和抗疲劳性能，还能提高路面使用寿命，铺设道路设计使用寿命将达到15年，比一般公路的使用期限提高3倍。 经专业机构测试，车速在每小时80公里的情况下，橡胶沥青令行车噪音降低2分贝，相当于减少了三分之一的交通量产生的噪音。 曾用于空中隧道 据悉，这种材料曾应用于新中国成立60年长安街大修、北京园博会等多项重点工程。 2007年，北京市重点工程展西路工程施工中，有一段要经过北京动物园，这段路被隔音罩围成了一条空中隧道，同时应用了废胎胶粉改性沥青混合料，达到了静音效果，保证了动物们宁静的生活。 此外，市政路桥建材公司每年都会对病害严重的路口公交车站实施“整容手术”，为道路抚平“皱纹”和“伤痕”。目前，应用的抗车辙材料达150多万平方米。 揭秘 变废为宝 矿渣煤矸石皆成沥青原料 环顾北京城，废旧轮胎、矿渣、煤矸石等堆积在京郊多处，对北京的环境造成了持久的影响。记者了解到，随着橡胶沥青技术的推广，这些存量垃圾，都可成为沥青原料。 “只有放错了地方的资源，而没有真正的废品。”市政路桥建材研发中心介绍，近年来，他们把“废物再资源化”作为研发新产品、新技术的主攻方向。 北京有500多万辆车，按照每4年更换一次轮胎来计算，每年的废旧轮胎产生量就是500多万条，以前的废旧轮胎没有较好的处理途径，焚烧或者填埋又会污染环境，而市政路桥建材研发中心研究的橡胶沥青，则为废旧轮胎提供了一个新生的途径。目前橡胶沥青在生产过程中还会产生一些硫化物，造成二次污染，市政路桥建材研发中心正在加紧研究，争取实现大面积推广。 原来首钢冶炼钢铁的废弃物钢渣堆积成山，一刮风就昏天黑地，严重影响了周边环境。研发中心通过研究，使钢渣变成了道路原材料的替代品，让上万吨的钢渣山变平，环境污染减轻，同时节约了天然原材料，节省了筑路资金。 京西煤矿作业产生大量煤矸石，不仅侵占土地，同时因煤矸石含有可燃物，在适宜的条件下会发生自燃，排放有害气体。研发中心为煤矸石的利用找到了一条新途径，代替石灰岩碎石用于沥青混合料生产，使煤矸石有了用武之地，山区的植被也得到了保护。  

加拿大环境废物国际公司近日成功开发出一种分解废轮胎并回收副产物的技术。 该公司的反向聚合工艺利用微波可使相关物质降解。  

橡胶制品大家并不陌生，其中最为常见的就是汽车轮胎，可废弃轮胎如何再次利用，却成为一个问题。现在大量废旧轮胎依旧采取焚烧处理的方式，形成巨大污染。昨天，记者从扬州大学化学化工学院了解到，两个大三学生采用一种新型技术，能将废弃轮胎再次利用，不仅环保，更能代替天然橡胶产品。据悉，该技术已获得国家专利，扬州已有企业将该技术实际运用，第一批产品已经进行生产。 传统处理废旧橡胶方式 污染大浪费资源且成本高 扬大应用化学专业大三学生王明明是这项技术的主要负责人，他告诉记者，中国现在的橡胶产业保持着较快平稳发展趋势，橡胶制品的大量生产及使用特别是轮胎的大量使用，却使如何处理废弃橡胶成为一个急需解决的问题。 王明明介绍，现在对废弃橡胶的处理，主要通过三种途径。“第一种方法是应对废弃橡胶污染的无奈之举，通过焚烧损失了宝贵的化工资源，在回收利用为数不多热能的同时也造成了巨大的环境污染。第二种方法是采用化学或物理的方法对废弃橡胶进行脱硫处理，近些年这种方法较为广泛地被采用，但工艺复杂且化学脱硫再生中所产生的废水以及物理脱硫工艺复杂性等问题一直是制约该技术发展的瓶颈，另外，无论化学脱硫或物理脱硫，其所需预先对废弃橡胶进行分选及成分提纯等环节使回收成本大幅度提高。第三种方法是最近发展起来的一种回收橡胶的方法，其采用机械破碎的工艺生产精细胶粉，实现了无排放回收利用废弃橡胶。” 王明明告诉记者，这种采用胶粉回收废弃橡胶的方法具有极大的潜力，然而采用这种方法在传统橡胶行业尚未能得以接受与认可。“主要原因是相较之传统橡胶原料块状性态，将轮胎破碎后形成的精细胶粉如何使用，才能代替传统橡胶材料，这成为一个难题，因为采用胶粉为原料所制备的制品性能及性能稳定性尚难以与传统橡胶媲美。”王明明说，如何将废弃的橡胶产品再次高效利用，也成为了他这个技术的核心理念。 新技术的创新之处 破解了橡胶粉与磁粉融合难题 “现在也有很多工厂利用轮胎粉碎的胶粉进行再次制作，但是产品却比较低端，大都集中于普通橡胶制品，力求使胶粉橡胶制品达到普通橡胶制品性能要求，然而往往忽视了胶粉在功能材料中使用有可能大大提高材料性能。”王明明解释，无法高效地利用胶粉，其中很大一部分原因是胶粉本身独有的化学性质，使它无法和很多物质相融，如磁粉。 王明明介绍，在橡胶制作的很多产品中，如冰箱门的密封条，都需要将橡胶与磁粉相融合，但由于一种是有机物质，一种是无机物质，两者无法融合，“以往在制作冰箱门的密封条时，都是将天然橡胶和磁粉相融合，而天然橡胶的成本并不低，如果以胶粉代替天然橡胶则会大大降低成本，但是如何解决胶粉和磁粉相融合的问题，则成了难题。”王明明说。 王明明利用功能体铁氧体颗粒（一种化学物质）自身吸收微波的特性，在微波辅助条件下同时实现胶粉与磁粉界面相融，实现胶粉绿色复合化，以期获得具有磁性及吸波性能（吸收电磁波）的功能型弹性体复合材料。王明明告诉记者，经过特殊处理后的胶粉，通过和磁粉有机地融合，有效释放与利用了胶粉自身原有的助剂（轮胎生产过程中所使用的添加剂），在不需要再外加大量助剂的条件下，实现废弃橡胶绿色循环利用。 新技术的推广价值 造价低可适用于多个领域 据了解，每年全球废弃轮胎有2000万吨之多，我国产生废轮胎约2.33亿条，折合橡胶资源约为300万吨。“若能将废弃轮胎全部回收利用，可生产出相当于天然橡胶5年的总产量，大大降低了成本，同时也减少污染。”王明明说，目前这项技术已经获得了国家专利，并且扬州已有企业将该技术实际运用，第一批产品正在进行生产，真正实现了产业化。 王明明介绍，该技术保持了橡胶轮胎良好的弹性体性能，并赋予新的磁性能及吸波性能，真正实现了废弃橡胶的绿色循环使用。 “轮胎制成的胶粉，来源广，并且价格低廉，而这项技术工艺上简单，易于规模化推广，”他解释，通过这项技术，废弃的轮胎可广泛地应用于各个层次的产品体系，如磁性密封件、教具、减震阻尼橡胶、电磁波防护贴片以及军用作战隐身层等领域。  

乙丙橡胶（EPR）是以乙烯和丙烯为基础单体共聚而成的一类合成橡胶的统称。乙丙橡胶耐候性好，广泛应用于汽车、润滑油改性、电线电缆、塑胶跑道、树脂改性等领域。乙丙胶包括两种类型，一类是由乙烯、丙烯两种单体共聚而成的二元乙丙橡胶（EPM），另一类是由乙烯、丙烯、非共轭二烯烃三种单体共聚而成的三元乙丙橡胶（EPDM）。 茂金属催化后来居上 乙丙胶催化剂的演变成为推动其发展的原动力之一。乙丙胶催化剂从最初的齐格勒-纳塔催化剂发展到目前的茂金属系列等。目前，茂金属催化剂型溶液聚合工艺成为今后主要的发展趋势之一，茂金属技术EPR正在逐渐取得越来越大的市场份额。 陶氏化学旗下的陶氏弹性体业务部，今年10月2日宣布，开发出新一代茂金属催化剂专利技术——“茂后”（ post -metal -locene ）催化剂技术。该技术可以提高产品的门尼黏度，扩宽产品范围。应用该技术在路易斯安那州普拉奎明兴建世界级EPDM工厂，预计2016年投产。 朗盛公司近年来开发了Keltan ACE环保技术，并将在中国常州16万吨EPDM项目上应用。与传统技术相比，Keltan ACE催化剂技术可以降低生产能耗。由于其具有高催化效率，而无需进行催化萃取。此外，该技术还可以生产出充油EPDM和特别高相对分子质量EPDM等新等级产品。 改性产品多样化 三元EPR的产品结构正在发生改变，各种改性EPR、专用EPR、特种EPR已经成为重要EPR品种，采用新型第二、第三、第四单体合成新型二元、三元、四元EPR以及改进EPR综合性能成为目前研究开发的热点。 中国亟需自主技术 我国乙丙橡胶应加强引进技术消化吸收、产品升级及技术创新，尽早形成具有自主知识产权的产品和技术。我国乙丙胶的劣势还在于产品结构不合理，产品的市场竞争力较弱。同时，目前不断增长的市场需求使得扩大规模势在必行。预计2015年我国乙丙橡胶产能有望达到16万-20万吨，届时将大大缓解我国乙丙胶的供需矛盾。  

2013年度山东省重点领域首台（套）重大技术装备认定结果日前公布，青岛双星集团半钢两段子午胎成型机被认定为“山东第一台”。 拥有首台（套）重大技术装备产品的多少，标志着装备制造业的发展水平和技术创新能力。双星橡机本部独立研发的半钢两段子午胎成型机，是集国内外同类机型优点于一身的新机型，其控制系统采用PLC技术，核心技术为自主研发的高效成型技术和工业设备嵌入式软件，具备全部轿车轮胎的生产工艺参数，可以根据生产工艺要求提取各种数据进行自动控制，同时实现全中文人机对话界面操作。  

伴随着橡胶制品的大量使用，废弃橡胶污染问题日益严重。11日，从扬州大学化学化工学院获悉，该学院师生采用一种新型技术，将废弃轮胎再次利用，不仅环保，更能代替天然橡胶产品。 此次化学化工学院师生研究的新技术围绕废弃橡胶高品质绿色循环利用，着力开发废弃橡胶绿色复合化制备磁性及吸波弹性体材料的关键技术，巧妙地利用了作为功能体的磁性铁氧体颗粒或改性的铁氧体颗粒自身吸收微波的特性，在微波辅助条件下同时实现胶粉脱硫活化与磁性铁氧体颗粒表面原位修饰，解决了胶粉二次成型硫化与有机-无机复合的界面相容性问题，在无或极少助剂补充条件下，实现胶粉绿色复合化，成功地制备了功能型弹性体复合材料。  

12月27日，从中石化巴陵石化公司传出消息，由该公司和上海石化研究院、上海工程有限公司及华东理工大学实施的12万吨/年节能型苯乙烯成套技术开发项目，已于12月10日通过中石化组织的技术鉴定。该项目应用的第二代节能型苯乙烯技术具有创新性和自主知识产权，已申请17项发明专利，其中11项已获授权。 装置标定及工业运行结果表明，苯乙烯纯度99.94%，乙苯单耗1.058吨/吨苯乙烯；与常规工艺流程相比，每小时节省蒸汽16.6吨、节省循环水845吨，中压蒸汽和低压蒸汽消耗量均有大幅下降，综合能耗降低70多千克标油，节能23％以上，经济、社会效益显著。 据了解，上海石化研究院在其牵头开发的苯乙烯成套技术成功工业化的基础上，以国际先进水平为标杆，从降低苯乙烯装置综合能耗入手持续攻关创新，于2010年成功开发了第二代节能型苯乙烯技术。  

2月8日从青岛科技大学传出消息，该校殷树梅教授研发的新型环境友好型功能化橡胶隔离剂集成生产工艺在青岛一化工企业已完成一年的试生产，产品各项指标均达到胶片隔离剂要求。这种新一代功能型液体隔离剂产品以地沟油为主要原料，通过化学改性及颗粒原位处理包覆转化新工艺，赋予了传统隔离剂产品改性的新功能。