10月23日，中国石油和化学工业联合会在北京组织有关专家对蔚林新材料科技股份有限公司与清华大学共同完成的“万吨级橡胶促进剂MBT、MBTS微化工连续流生产技术开发”项目进行了科技成果鉴定。 中国石油和化学工业联合会原会长李勇武为鉴定委员会组长，中国化工学会橡塑绿色制造专委会副主任委员、中国橡胶工业协会橡胶助剂专委会名誉理事长许春华为鉴定委员会副组长。 与会专家认为，该项目针对橡胶促进剂2-巯基苯并噻唑（MBT）和2,2’-二硫代二苯并噻唑（MBTS）的关键生产环节，基于微混合、微萃取和微反应原理创制了微化工连续流工艺和生产装置，取得三方面技术创新： 一是建成了国际首套基于微混合强化的连续流生产MBT万吨级工业化装置，提出了多段精确控温反应的新工艺，产能达2.2万吨/年，反应时间从8小时降至3.5小时，与传统间歇反应相比设备体积减小67%，建设成本减少50%以上，MBT综合收率从90%提高至95%，能耗降低60%。 二是开发了国际首套MBT微分散萃取连续精制装置与工艺，通过甲苯萃取分离MBT 碱溶物中副产物苯并噻唑（BT），解决了体系的乳化问题，BT萃取率大于99%，设备体积仅相当于传统设备的10%。 三是开发了国际首套万吨级MBTS微反应连续合成装置与技术，提出了H2O2混酸多段氧化工艺，建成了1.2万吨/年工业示范装置，MBTS收率大于98%，与原工艺相比装置体积缩小至1/25，废水排放量减少67%，废水COD值减少60%。 经检测，濮阳蔚林建成的国际首套2.2万吨/年MBT和1.2万吨/年MBTS微化工连续流生产装置，产品指标优于国家标准，用户使用效果良好，具有显著的经济和社会效益。 鉴定委员会认为，该技术创新性强，总体技术达到国际领先水平，引领橡胶助剂产业转型升级和可持续发展，同时建议进一步扩大该项技术成果的推广应用。 据了解，微化工技术开启了21世纪高效精细化工的新时代。微化工反应技术与传统的间歇式反应釜生产工艺完全不同，成功解决了传统工艺易爆炸和反应不彻底的技术难题，能显著缩短反应时间和缩小反应系统的体积。 截至目前，我国橡胶助剂行业已建成7套微反应产业化装置，分别是蔚林新材料股份有限公司5000吨/年促进剂二硫化四苄基秋兰姆(TBzTD)、2.2万吨/年促进剂MBT、1.2万吨/年促进剂MBTS，山东斯递尔化工科技有限公司万吨级防老剂TMQ，科迈化工股份有限公司万吨级次磺酰胺促进剂CBS和TBBS，汤阴永新化学有限责任公司2000吨/年防焦剂CTP等，全面提升了行业的可持续发展能力和国际竞争力。

近日，双星工业设计中心被工信部列入第四批国家级工业设计中心名单，这是继海尔、海信之后，双星和中车一起成为青岛市仅有的4个国家级工业设计中心。该中心也是青岛市轮胎行业首家国家级工业设计中心。 国家级工业设计中心是经国家工业和信息化部认定，工业设计创新能力强、特色鲜明、管理规范、业绩突出，发展水平居全国先进地位的企业工业设计中心或工业设计企业，代表国家对企业工业设计中心的最高认可。据了解，工信部每两年认定一批国家级工业设计中心。此次国家级工业设计中心共有62家，青岛市占据2个名额。国家级工业设计中心的认定有利于引导更多的企业重视工业设计，加大设计创新投入，提升工业设计服务水平。 双星是一家具有98年历史的老国有橡胶企业。2014年以来双星抓住全球第四次工业革命契机，加速企业智慧转型，不仅建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，还培育了智能装备、工业智能物流(含机器人)、废旧橡胶绿色生态循环利用三大新产业，被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。 工业设计是产业链创新的重要环节，是推进供给侧结构性改革,实现产业迈向中高端的必由之路。为推动工业设计创新发展,双星整合全球技术资源，集研发、设计、检测于一体，建设开放、交互、高端的研发及测试工业设计平台。双星工业设计中心下设轮胎、FEA/NVH基础研究、人工智能及装备、废旧橡塑资源循环利用等设计平台，具备全钢轮胎、半钢轮胎、特种轮胎、工程轮胎、人工智能及装备、工业机器人、废旧橡塑裂解装备及技术等全系列设计能力，拥有较强的专业研究和创新设计能力，在国内同行业居于领先地位。

10月15日，大飞机地面动力学联合实验室在湖南长沙签约揭牌。三角轮胎股份有限公司将全面参与该项目中相关课题的研究工作，公司总经理林小彬出席本次活动，并代表公司与各合作单位共同签约。 据悉，该项目将针对各类国产民机、军机、无人机、未来航天飞机的研发需求，对飞机轮胎、机轮刹车系统、起落架系统进行地面动力学测试、验证和试验服务。项目建成后，其试验平台原则上可模拟任何飞机起降系统及子系统的着陆，对不同道面的情况进行模拟试验。 该联合实验室由中国商飞发起，依托上海飞机设计研究院、中国商飞实验验证中心、飞行模拟国家重点实验室，联合中国民航上海航空器适航审定中心及中南大学、国防科技大学、吉林大学、上海交通大学、南京航空航天大学等五所知名高校，航空工业飞机起落架有限责任公司、航空工业西安航空制动科技有限公司、三角轮胎股份有限公司、长沙鑫航机轮刹车有限公司等相关企业共同建设，重点攻克共性、基础性和卡脖子的关键技术难题。 三角轮胎股份有限公司将在该项目中承担轮胎地面动态特性研究、轮胎地面摩擦动力学研究以及起落架系统等其他与轮胎有关的课题的研究工作。

国内全钢丝子午线轮胎在破碎到50mm左右胶块的过程中，以前使用最多的是小三件（切圈机、切条机和切块机）和双轴撕碎机，小三件在客户使用过程中的安全性太差和对环境的污染较严重，特别是大多数使用小三件的客户，都不同程度地出现过切断手指甚至手臂的极其危险的情况，但是由于小三件设备购买价格低以及双轴撕碎机能耗及刀具的耗材较高，因此市场急需设备供应商设计一套既能安全使用又能创造好的经济效益的设备！ 环创（厦门）科技股份有限公司新设计的全钢胎安全型打块机，就很好地解决了这个问题！ 整套设备分为：轮胎分解机、轮胎切条打块一体机两种设备； 设备工艺流程如下： 1.操作工把轮胎放置在轮胎分解机的从动刀上，然后启动按钮开关，通过液压系统带动主动刀移动和转动，主动刀和从动刀将轮胎切割分解成两半； 2.操作工把分解成两半的轮胎放置在轮胎切条打块机上，然后启动按钮开关，通过电机带动主动刀和从动刀转动，对轮胎进行切条和打块，液压系统带动轮胎上下摆动，对轮胎进行自动切割，最终得到30-50mm左右胶块和带胶量较少的钢丝口圈。 设备主要特点如下： 1.操作安全：操作工在进行轮胎打块的整套流程中，人与刀具最近的距离约500mm，保证了操作工的人身安全； 2.操作简单、轻松和方便：每小时处理4-5吨轮胎只需要2个操作工，操作工只需要在轮胎上料和下料过程中操作，其他过程只需要通过按钮进行操作，大大降低了操作工的劳动强度； 3.产量高，总装机功率低，能耗低，耗材低：一台轮胎分解机配上两台轮胎切条打块机，总装机功率为82千瓦，每小时可以处理4-5吨轮胎，每处理1吨轮胎耗电约15度。  4.维修方便：在轮胎分解机和轮胎切条这一部分，当刀具磨损后不需把刀具拆卸下来，只需使用角磨机在设备上修磨即可，修复时间短，效率高。 5.设备占地面积小：每小时处理4-5吨轮胎设备占地为5米X6米X1.6米。    

10月12日，工业和信息化部产业政策司发布拟认定的第四批国家级工业设计中心名单及拟通过复核的第一批、第二批国家级工业设计中心名单，并根据要求进行予以公示。 其中三角轮胎股份有限公司工业设计中心入围拟通过复核的第一批、第二批名单，山东玲珑轮胎股份有限公司工业设计中心和双星集团有限责任公司工业设计中心进入第四批公示名单。 该名单公示时间为2019年10月12日-2019年10月19日。

近日，软控AT-3全钢三角胶生产线一经发布，便吸引了各大轮胎生产厂商及同行业的广泛关注。据悉，AT-3是软控推出的第三代全钢三角胶生产线，甄选客户关注的痛点难点，历经了6年工艺提升及技术沉淀，推出的全新产品，其效率、接头、工装更换等各项技术指标取得了较大突破，该产品拥有44项专利技术，年产能由100万套提升到140万套，多个方面指标已达到国际先进水平。  其一，效率显著提升，质量稳定可靠。 单循环18秒高速出圈，胎圈班产突破3000个，通过65个动作的时序优化及工艺流程升级，比行业在用机型生产效率提升25％。 接头稳定CPK＞1.67，搭接量、错边量、整圈均匀性得到显著提升。该生产线通过贴合盘位置的智能调节、智能定长、智能调速，以及专利成型鼓结构，实现高精度重复定位，加之视觉识别技术，保证制品质量可靠稳定。 其二，换规格时间大大缩短。 换鼓时间节省30分钟，同鼓可适应多个寸级，不换鼓；机器人抓手柔性设计，可适应全寸级胎圈；智能配方管理，实现规格一键切换。 其三，操作维保更简单、便捷。 一人管理多台设备，通过人机语音交互，控制生产节拍，替代按钮操作。设备智能远程运维，该产品线融合了专家知识系统，实现设备点检、报修、维修过程的信息化。设备发生故障，操作人员可通过APP快速解决现场问题，控制停机时间；同时，提供备品备件商城，根据备件的生命周期，提醒备品备件的更换，减少库存。 其四，产品更安全、友好。 AT-3首次将安全设计与工业设计融合，将安全、功能、防护、外观和维护等各方面融入到产品的设计中，全面提升使用体验，并达到CE、UL等认证标准。 未来，软控AT-3全钢三角胶生产线将持续升级，瞄准国际高端市场需求，引领行业技术革新。

10月30日，工业和信息化部近日印发《关于公布第四批和通过复核的第一批、第二批国家级工业设计中心名单的通告》。 其中三角轮胎股份有限公司工业设计中心位于复核的第一批、第二批名单，山东玲珑轮胎股份有限公司工业设计中心和双星集团有限责任公司工业设计中心进入第四批名单。 本次共有北汽福田汽车股份有限公司工业设计中心等56个中心和机械工业第九设计研究院有限公司等6家企业上榜第四批国家级工业设计中心名单；联想（北京）有限公司创新设计中心等49个中心和北京全路通信信号研究设计院集团有限公司等13家企业为通过复核的第一批、第二批国家级工业设计中心名单。 该名单于2019年10月12日-2019年10月19日期间进行了公示。

近日，由上汽集团、上港集团、中国移动合力打造的上海洋山深水港区无人驾驶集装箱卡车在浦林成山旗下轮胎品牌成山轮胎配合下，实现在洋山港物流园、东海大桥、洋山一期码头内集装箱智能转运，这是国际上首次实现5G+自动驾驶重卡商业化落地。 11月4日上午，第一批测试车辆从洋山港物流园出发，途经东海大桥，前往洋山一期码头，往返共计72公里；到达目的地后，无人驾驶的车辆精准地把车停到指定位置。截至目前，上汽5G+自动驾驶项目已有5台车正式投入商业化运营，未来，上汽还将根据市场需求推出纯电动、燃料电池等车型。浦林成山作为上汽红岩的战略合作伙伴，与上汽红岩全面展开长期合作，凭借良好的口碑和品质成为上汽红岩多个型号的商用车原配轮胎，浦林成山旗下的成山轮胎也成为洋山港区无人驾驶集装箱卡车的专配轮胎。此次运输中，成山轮胎全面协助上汽红岩5G智能驾驶控制系统，在智能重卡的精准操作、安全行驶等方面提供支持，保障车辆在复杂的环境下行驶。 上海洋山港作为中国港口建设的旗舰工程，实现四期全自动化码头建设源于中国港口建设体系的强力支撑。其中，浦林成山旗下的成山轮胎与5G智能重卡完美协作也是中国港口全自动化建设的关键一步，同时标志着浦林成山在轮胎智能化领域研究的取得的进展。未来，浦林成山将持续开展智能项目的研究，为中国智能驾驶领域的快速发展助力。

11月3日，在赛象科技股份有限公司三期总装车间内，由赛象科技为印度某轮胎公司定制研发的一批四鼓全钢子午线工程胎成型机试车成功。目前此项目厂内验收已经完成，并计划于今年年底发货，本次合作也是赛象科技与该印度轮胎公司在其并购重组后的再度联手。 11月9日，由赛象科技为欧洲某知名轮胎厂研发的两鼓全钢子午线工程轮胎成型机于公司厂内试车成功。经过双方的努力协作，这批设备已经按照合同规定日期，顺利通过了厂内验收工作，正准备发往客户现场。2018年，赛象科技就与该轮胎公司签订了一批两鼓式全钢子午线工程胎成型机的订单，这批设备的研发和交付是公司与该轮胎厂的第四次合作。 上述设备全部是赛象科技在原有装备的基础上为客户定制和研发的全钢子午线工程轮胎成型机，通过研发和改进，相应型号设备的机械设计和电气控制水平也得到了明显的提升，在此基础上，设备的自动化程度和生产效率也随之提高。 以上设备的研发与试车成功再一次展示了赛象公司在全球范围内轮胎装备制造领域的强大实力与影响力，公司自主研发的轮胎装备曾获国家科技进步一等奖一次、国家科技进步二等奖两次，省部级科技进步一等奖五次。近年来，公司成功完成智能制造转型，将机器人、大数据、物联网技术与传统轮胎装备进行整合，将AGV、自动化物流技术和设备在轮胎制造企业深度应用，打造轮胎智能化工厂。同时，公司也利用大数据和物联网技术，成功研发了赛象云服务平台，为轮胎客户设备性能提升和无故障运行提供服务。

外媒报道，固特异轮胎橡胶公司（Goodyear Tire & Rubber Company）正在与一家创新的出行公司Priva合作，为后者提供轮胎监测服务，帮助Priva的车队能够更有效地运作。据悉，Priva是一家位于密歇根州的初创公司，为忙碌的员工提供移动办公室。 固特异轮胎配备多种传感器，有助于车队运营商更高效地监测车辆。 此种智能轮胎使用基于云的应用程序，使车队运营商和驾驶员能识别并解决潜在的维修问题，确保车辆正常运行。智能轮胎内部装有传感器，因此，固特异和Priva能够使用其专有算法收集实时轮胎数据，包括磨损、速度、温度和胎压数据，并通过应用程序与车队运营商共享，更好地预测轮胎维修需求，从而减少车辆停工时间。