近日，一种新型鞋材——抗湿滑性和抗冰滑性橡胶材料在广州问世。这不仅填补了我国高档鞋材技术空白，而且打破了国外产品长期垄断的局面。 据了解，我国鞋底材料早在20世纪初就实现了工业化生产，但由于生产技术的落后和工艺条件的限制，鞋底材料的主要来源只是单一的皮革或天然橡胶。 2011年，广州市邦尔福鞋材有限公司联合华南理工大学向广东省科技厅申报了省部产学研结合项目“抗湿滑性和抗冰滑性橡胶材料的研究与产业化”。目前，该项目已申报国家发明专利2项，获实用新型专利授权1项，发表学术论文3篇。 该项目通过非极性橡胶与极性橡胶或改性橡胶共混，提高鞋底橡胶的抗湿滑性和抗冰滑性；采用具有自主知识产权的填料表面处理与界面改性技术，制备出止滑橡胶用橡胶/无机物纳米复合材料；选择一种或几种能有效提高抗湿滑性能以及冰滑路面抓着能力的无机纳米填料或纳米纤维，通过对填料的改性，进一步提高其止滑性能。  

4月29日，中科院长春应用化学所相关负责人表示，该所在国家科技支撑项目、“863”项目等支持下，合成天然橡胶—稀土异戊橡胶技术取得重要成果，该成果位居世界领先水平。 我国是天然橡胶消费大国，年消费量达380万吨以上。同时，我国又是天然橡胶资源匮乏的国家，年产量仅60万吨左右，自给率低于1/4。 稀土异戊橡胶由稀土催化剂催化异戊二烯顺式聚合所得，因其结构和性能与天然橡胶最为近似，故又称合成天然橡胶，是替代天然橡胶最理想的合成橡胶。中科院长春应化所合成橡胶重点实验室通过创新性研究，使所开发的稀土异戊橡胶成为国内外应用性能最接近天然橡胶的异戊橡胶，并首次实现了稀土异戊橡胶与天然橡胶硫化速度同步，实现了稀土异戊橡胶对天然橡胶的任意比例替代。他们成功开发出高活性、高顺式定向性稀土催化体系，大幅降低了催化剂成本；发明双烯烃配位可逆链转移聚合，提高了稀土利用率；开发了先进的绝热聚合技术，高粘度胶液减粘技术，节能凝聚增压喷射技术等15项专利、专有技术，集成先进的反应器、自动控制和节能环保等化工领域先进技术，形成了我国首套万吨级稀土异戊橡胶生产技术软件包，为加速我国稀土异戊橡胶的规模产业化奠定了重要基础。  

近日，从中国石油石油化工研究院传出消息，由该院完成的锂系引发剂制备星型杂臂橡胶中试技术开发课题，通过中国石油科技管理部组织的专家验收。该产品具有偶联效率高、门尼黏度易于控制、滚动阻力低和抗湿滑性高的特点，可提高天然橡胶与其他合成橡胶的相容性。 该课题为石化院和独山子石化公司共同承担的“聚丁二烯橡胶生产技术及新产品开发”课题的子课题，中试规模为100吨/年。 研究人员采用双官能度的二乙烯基苯(DVB)作为偶联剂，开发出异戊二烯与无规化丁苯的杂臂共聚技术，合成出一种星型异戊二烯与星型无规丁苯的杂臂共聚橡胶。 项目通过对高偶联效率和偶联度以及聚合物序列结构控制的研究，实现了对二乙烯基苯偶联工艺及聚合物质量的稳定控制，得到了一个高偶联的星型杂臂集成橡胶新牌号SIBRsm-4020，并对其加工配方进行了系统的研究。 这种新结构集成橡胶(SIBR)的研发成功，对于中国橡胶产业升级、轮胎企业更好地应对欧盟轮胎标签法规具有重要意义。  

近日，市科委支持科研项目近日再次取得科技创新型突破——在北京化工大学弹性体中心在和北京首创轮胎有限责任公司的合作下，成功的研制出了三个规格的碳纳米管复合材料高性能节油轮胎。试验轮胎油耗等级达到欧盟标签法C级以上，并且抗静电性能达标，从而首次实现了碳纳米管在实用橡胶制品中的规模化应用。这也是着眼于推动北京纳米技术与产业快速发展的“北京纳米科技产业跃升工程”，再次取得的一项具有全球领先地位的科研成果，令北京在未来科技与高端制造业中，抢占了战略制高点。 碳纳米管具有优异的力学性能、导电、导热性能，因而被认为是聚合物基复合材料理想的力学强化和功能改性材料。碳纳米管呈纳米纤维状，自身极易团聚和缠结；且碳纳米管表面为规整的石墨晶片结构，表面惰性大，与聚合物基体亲和性差。这些都限制了碳纳米管的规模化应用，限制了将碳纳米管的优良性能转化为产值的可能。  

英国伦敦大学研究人员最近在《化学科学》杂志上发表论文称，他们研发出一种新型光活性抗菌硅橡胶材料，在光照条件下对细菌产生致命效果，在黑暗环境中则具有很好的抗菌作用。现代医院如广泛使用这种抗菌材料，可有效降低院内感染。 硅橡胶是一种在医院中被广泛使用的材料，可作为密封剂或防护层用于各种医疗用品，也可做成导管、垫圈等用于各种医疗器械，还可用于仪表键盘、电话等设备的防护外壳。正因为用途广泛，硅橡胶才成为开发抗菌材料的研究目标。  

“湿法混炼共沉橡胶新材料为绿色轮胎制造提供了基本条件，并从根本上解决了白炭黑飞扬带来的环境污染，将有助于加快绿色轮胎的研发推广进程，有利于轮胎工业的技术升级。”在5月17~20日于云南景洪市举办的橡胶湿法混炼新工艺新材料技术论坛上，这一颇具前景的国际前沿技术引发了天然橡胶生产企业和轮胎企业的浓厚兴趣。 为绿色轮胎打基础 中国化工学会化工新材料委员会理事长于希椿在会上表示，我国以节能、降耗、减少污染为代表的绿色轮胎生产应用进程正在加快。但绿色轮胎生产需要使用大量的白炭黑，而白炭黑和橡胶混炼相对困难，且容易粉尘飞扬，耗能也较大。橡胶白炭黑湿法混炼新工艺正是针对上述问题开发的，对橡胶行业的技术进步有着重要意义。 “欧盟数据表明，全球18%的CO2排放与道路交通有关，24%道路车辆的C02排放与轮胎有关，如果全球的汽车都使用绿色轮胎，则每年可减少5000万吨CO2排放。轮胎油耗为汽车的20%～30%，使用绿色轮胎每年可节省200亿升汽油。如果我国目前行驶的轮胎如全部采用绿色轮胎，则每年可节油41万吨，带来30余亿元的经济效益。”国家橡胶与轮胎工程技术研究中心决策委员会研究员、中国橡胶工业协会助剂专业委员会名誉理事长许春华对中国化工报记者说，“添加大量白炭黑的轮胎才能达到绿色轮胎的标准，而普通白炭黑的分散性较差，制约了绿色轮胎的发展。湿法混炼技术则满足了大量添加白炭黑的要求，使轮胎性能得到很大提升，特别是在降低轮动阻力和能耗方面效果明显。” 据了解，绿色轮胎的概念已经从最早应用白炭黑的“硅轮胎”转变为生产全过程的绿色化，既包括原材料本身的绿色生产和轮胎生产过程的节能降耗、绿色制造，同时也包括产品终端的绿色服务及资源综合利用。 许春华说，混炼工艺是橡胶加工中能耗最高的工序，占轮胎生产过程全部能耗的40%。目前我国橡胶工业仍沿用能耗高、产业链长、环保差的机械干炼法，在密炼机中对橡胶／填料／配合剂进行多段混炼，生产每吨混炼胶耗电约400千瓦时，年耗电平均达50亿千瓦时。中橡协材料研究检测中心对不同企业提供的湿法胶产品采用1.0L小密炼机混炼进行的能耗检测显示：与干法（白炭黑含量50～60份）相比，湿法能耗平均下降30%左右，湿法的节能、节电效益十分可观。 大步迈向工业化 现在我国已经走在了湿法混炼这一国际技术的研发前沿，并建立了万吨级生产线。于希椿表示，我国湿法混炼已经进行了三方面的研究：一是共沉淀工艺研究，确定了水乳液的制备方式，确定了共沉胶的基本配方和基本工艺，建立了橡胶／白炭黑共沉胶的生产线；二是开展了大量的配方试验，进行了材料基本性能的分析测试工作；三是多家轮胎企业已经批量试制了轮胎产品，并取得了良好效果。 许春华介绍说，2011年5月，由国家橡胶与轮胎工程技术研究中心组织国内研究院校、企业建立了专题研究组。此后，随着节能减排、绿色轮胎的需求和发展，以及中国化工报、专业网站等媒体的推进，橡胶湿法混炼新工艺新材料的技术开发已成为热点，目前全国已有十余家单位在该领域进行研究开发。 株州安宝麟锋新材料／北京万汇一方、北京万向新元、勐腊曼庄橡胶厂于2013年联合开发国内首套湿法混炼自动化生产线，建成10000吨／年生产规模，可望进一步扩大装置的产业化规模。该自动化生产线系统包含了天然橡胶、白炭黑共沉胶生产工艺技术，形成一套兼顾全乳胶、胶杯胶、共沉胶的自动化连续生产线，实现了从传统的农机模式向工业自动化技术的转变。该生产工艺具有投资少、节能、减排效果明显、自动化程度高等优点，使天然橡胶的生产工艺产生重大变化。 杭州中策橡胶公司在海南天然橡胶生产基地试制了添加白炭黑和炭黑的湿法混炼胶，并用于该公司的轮胎生产，可根据需求日产混炼胶1～5吨，生产全钢载重子午线轮胎100~300条，产品性能与传统工艺相比有显著提高。 软控股份恰维怡橡胶研究院在湿法混炼材料、工艺设备和建立自身产业链方面进行了全面研究和规划，申请的数项专利正在审查或公开阶段，可望在年内实现产业化。 东北助剂化工有限公司是新中国成立后最早的橡胶促进剂生产企业，近年来对湿法混炼技术开发十分关注，并与云南天然橡胶生产企业合作，试产的湿法混炼共沉橡胶已在不少企业进行了实际应用试验，逐步实现产业化。 华南理工大学王炼石教授是我国湿法混炼技术开发的带头人之一，王教授带领他的团队在湿法混炼基本原理、炭黑和白炭黑的表面处理、配合技术及生产工艺方面进行了大量研究，发表了许多论文，对后来人的研究开发起了重要的推动作用。 此外，北京化工大学、青岛科技大学、中化国际、江苏圣杰等有关科研单位及相关企业在湿法混炼方面的成果不断涌现，上海双钱轮胎、杭州中策、华南轮胎、赛轮等轮胎企业也积累了应用技术经验。 轮胎试用开始“上路” 华南轮胎有限公司魏静勋主任告诉记者，他们公司已经完成了实验室、车间和成品三个阶段的试验，证明湿法混炼对轮胎生产的节能效果以及使用中的节油效果都比较明显。其中，车间实验结果表明，混炼时间缩短25%左右，混炼能耗降低20%左右。成品试验结果显示，轮胎均满足美国SMARTWAY前轮位的滚阻要求。试验配方轮胎滚动阻力降低2.9%。 杭州中策橡胶有限公司高级工程师楼齐淼表示，实验证明，使用湿法混炼工艺混合的白炭黑胶料所生产的轮胎耐磨性好、生热低、滚动阻力小，抗湿滑性能佳。 杭州中策通过湿法混炼得到的白炭黑母胶应用于胎面、胎面下层胶、垫胶后，轮胎滚阻下降15%(提高一个级别)。按滚阻下降4%可节油1%计，应用该液态混炼技术生产的轮胎可节油3%～4%，生热性能下降了近10%，耐久和高速性能也上了一个档次。 里程试验和节油试验表明，同等距离和相同路面，在杭千高速杭州至千岛湖段来回400千米，第一星期用正常配方（干法）轮胎，第二星期用湿法混炼白炭黑配方轮胎，经2800千米试验统计，湿法混炼白炭黑配方轮胎可节油2.56%，若正常配方按油耗28升/100千米，油价按7元／升，行驶里程25万千米计，湿法混炼白炭黑配方轮胎可节油1792升，单胎可节省2090.6元油费。 湿法混炼任重道远 “湿法混炼适应了绿色轮胎的需求，但还有很多需要提升的地方，比如胶料的硬度比较高，加工问题还要好好研究；白炭黑的磨耗性能不如炭黑，添加炭黑并用可能会取得很好的效果，但后面还有很多工作要做，任重道远。”许春华接受记者采访时说。 “虽然分散性能好了，但是磨耗是个大问题。湿法混炼比干法混炼确实提升了一个等级，但是在某些方面与炭黑相比还有不小的差距。应用湿法混炼技术后，轮胎的抗湿滑性能到底如何？现在还没有具体数据，也要加深研究。”楼齐淼建议，在液体防老剂开发、解决白炭黑二次结晶造成的不易加工等问题方面，橡胶助剂企业和轮胎企业应携手攻关。 “不同时间乳胶中固含量不同，怎么才能控制好白炭黑混合料液体和固态转变时间？”“虽然炼胶能耗低，但是总能耗下降不明显，其他环节的能耗怎么控制？”……业界人士提出的很多技术问题，还有待进一步解答。  

5月20日上午，我国首例按照国际适航标准进行的飞机主起落架舱内轮胎爆破试验在曙光橡胶工业研究设计院获得成功，对提高我国航空器飞行安全具有重要意义。 记者在现场看到，试验人员首先在ARJ21-700飞机轮胎表面制造出一定的破损，用以模拟斜交轮胎破损的模式，然后在主起落架舱内引爆破损轮胎，以验证安装在主起落架舱内的关键设备是否能够承受轮胎爆破所释放的能量冲击，从而确保飞行安全。 “此次试验采用的是国际上最为严酷的‘X’型爆破方式，轮胎爆破瞬间仅为11毫秒，所释放的能量却相当于在主起落架舱内引爆2颗手雷。”ARJ21-700飞机副总设计师赵克良介绍说：“ARJ21-700飞机部分系统的管路与设备都集中在主起落架舱内，一旦出现损伤，会导致飞机丧失一系列重要功能，所以此项试验是直接关系航空器运营安全的重要试验。” 航空轮胎是维系飞机安全的重要部件，据统计，飞机爆胎、轮胎脱层与轮胎破损是每年发生最多的不安全事件类型，仅2013年由轮胎导致的不安全事件高达3832起。 据介绍，此项试验不仅在国内是首次进行，在国际上也尚属首例。 上海飞机设计研究院院长郭博智表示：最初我们选择了国际上普遍采用的喷流锥模型进行试验，但是，最新的EASA咨询通告认为，斜交轮胎在发生轮胎爆破时将产生“X”型爆破模式，它所释放的能量是喷流锥模式的30倍。 “虽然，采用了国际上最严酷的考核模式，但是，试验的成功充分验证了飞机的安全性。”上海适航审定中心郝一鸣说，“也使我们首次通过试验的方式了解到‘X’型爆破模式下对起落架舱内系统设备产生损伤的程度。” 上海审定中心结构强度室副主任黄少麟表示：随着技术的积累，我们不排除在未来的试验中采用国际上通用的试验方式，通过采集轮胎爆破能量的分布，进行强度校核计算，以验证适航条款的符合性，从而降低申请人的试验成本与周期。 曙光橡胶工业研究设计院副院长杨浩介绍说：“通过此项试验，使我们对航空轮胎的爆破性能与安全要求有了更深的了解，对我们设计更加安全可靠的航空轮胎具有十分重要的意义。” 据介绍，曙光橡胶工业研究设计院是我国唯一从事以航空轮胎为主的特种轮胎科研、生产单位，该院研发、生产的轮胎覆盖了我国军用飞机90%以上新机型。1995年，该院获得美国联邦航空管理局（FAA）的适航认可，开发出包括波音、空客系列飞机配套使用的航空轮胎，打破该类产品完全依赖进口的局面，实现了我国大型飞机轮胎的国产化。    

您相信轮胎能够导电吗?日本丰桥技术科大研发出这项最新科技，让平常被视为绝缘体的橡胶轮胎，竟然可以导电，这项科技应用在电动汽车上，以后电动汽车在行驶间就可以充电，不半怕路停电抛锚。 研究人员把特制的橡胶轮胎放在铝版上，然后在铝板上接电，这时与两个轮胎连接的灯泡，竟然发光了，这表示，原本被视为绝缘体的橡胶轮胎，竟然成功帮助导电，研究人员表示，橡胶虽然是绝缘体，但这个内层含钢的轮胎，能传导超高频率的电能，频率是一般电力的一百万倍。 在这导电的过程中，电力耗损非常少，这项创新研究最终目的，是帮助电动汽车能在路上充电，以后如果马路都能装上这通电的铝金属版，那汽车开过铝板上时，就可以充电。沿路边开边充电，再也不怕半路没电抛锚。 大家都知道电动车环保，可是电动汽车电池笨重，增加汽车重量反而耗能，这是电动汽车无法普及的原因之一，这项发明能让汽车在路上能一边行驶、一边充电，电动汽车普及的日子，似乎不远了。    

马牌(大陆)集团近期表示，它打算增加一个自动花纹深度探知功能，其ETIS (电子轮胎信息系统) ，旨在到2017年使这可用于装配在新车型上使用。 如果花纹深度低于轮胎的特定阈值时，车载电气系统的信号就会提醒，更换轮胎为妥。 据欧洲马牌的消息，这一新功能是通过“智能软件”的推断花纹深度在轮胎的滚动特性逐渐变化成为可能。一个在轮胎压力传感器计算出从在轮胎变形变化的运行特性。 “我们很高兴，我们将在未来的时间，能够方便地阅读花纹深度，基于电子传感器嵌入在轮胎的帮助下，”大陆集团车身与安全业务部的负责人表示。 该系统借鉴了轮胎在一段较长的时间的逐渐改变滚动特性。大陆集团轮胎和电子产品的开发进行了深入的一系列测试来收集将被送入未来汽车的电子基础数据。 在轮胎的使用中，因改变轮胎的滚动特性的细节将与积累的经验数据进行比较，并且如果胎面向下运行到下一个轮胎的特定阈值时，车载电气系统的信号将会告知轮胎变化的特性。如果需要的话，车辆的远程信息处理模块，甚至会能够告知当地的汽车服务中心。 截至2014年11月的， TPMS将成为在欧洲联盟强制性的新注册乘用车部件。大陆说，它正在与世界各地汽车制造商一起，以进一步扩大的功能，在轮胎压力传感器可以提供的范围。  

在建筑物地基与建筑物结构之间，加一层钢板橡胶垫支座，使建筑物在地震来临时更能屹立不倒。近日，市城乡建委邀请中国工程院院士、广州大学教授周福霖等建筑抗震专家为合肥建设者“传经送宝”，带来了让人耳目一新的建筑抗震理念。 “隔震是一种非常见效的方法，能把建筑物的抗震能力提高4到8倍。”周福霖介绍，钢板橡胶垫就像“夹心饼干”，一层橡胶一层钢板向上叠加，把建筑物与地基隔离起来。地震发生时，建筑物在橡胶支座上处于“弹性”状态，既能隔震又不影响承载力。“再坚硬的钢筋混凝土结构，都可能会被硬生生折断，从而造成建筑物倒塌，但是隔震橡胶垫却可以以柔克刚，对震力进行缓冲和消解，让建筑物更防震。”地震中的建筑物如果能像停泊在水里的船一样，在可控范围内飘动几下又归于平静，地震将不再可怕。 据介绍，当前，我国建筑物的抗震方法主要有三种：一种是通过加粗柱子、多加钢筋的传统方法来硬抗震，比较常见;另一种是通过在地基与柱子之间加钢板橡胶垫的方法来隔震;第三种是把建筑物某些非承重部分设计成效能杆件或通过装设效能装置来减震。实践证明，隔震的方法最为有效，目前世界上采用隔震技术的房屋，还没有一座被震倒。 “不用担心橡胶隔震垫的老化问题，它的速率约为4.5毫米/百年，再加上抗老化剂和支座外保护层，使用寿命会高于混凝土。”周福霖告诉记者，其成本比传统的施工方式高不了多少，这种技术也能用在对既有建筑物的改造上。 合肥市城乡建委抗震办有关负责人李彬介绍，隔震和减震是全新的防震减灾的方式。目前，合肥市房屋建筑的抗震设防烈度为7度，这一防震水平通常可以抵御六级左右的地震，所有的房屋都会对抗震级别进行设计，从源头加强房屋的抗震级别，并对施工图纸进行审核。对高度80米以上的房屋，还要进行抗震级别专项验收。“房屋抗震设计不仅在发生地震时才有用，平时建筑物经常面对风雨的侵袭，有足够抗震能力才能确保质量和使用年限。”李彬表示，房子越建越高、桥梁跨度越建越大，对抗震的要求就会来越高，这需要我们积极推广抗震新技术，提高我市建筑工程的抗震能力，保障人民生命财产安全，这也是举办此次专题讲座的初衷。