从中国石油石油化工研究院传出消息，由该院完成的锂系引发剂制备星型杂臂橡胶中试技术开发课题，通过中国石油科技管理部组织的专家验收。专家认为其中试工艺稳定，产品具有偶联效率高、门尼黏度易于控制、滚动阻力低和抗湿滑性高的特点，可提高天然橡胶与其他合成橡胶的相容性。这种新结构集成橡胶（SIBR）的研发成功，对于我国橡胶产业升级、轮胎企业更好地应对欧盟轮胎标签法规具有重要意义。 该课题为石化院和独山子石化公司共同承担的“聚丁二烯橡胶生产技术及新产品开发”课题的子课题，中试规模为100吨/年。研究人员采用双官能度的二乙烯基苯（DVB）作为偶联剂，开发出异戊二烯与无规化丁苯的杂臂共聚技术，合成出一种星型异戊二烯与星型无规丁苯的杂臂共聚橡胶。项目通过对高偶联效率和偶联度以及聚合物序列结构控制的研究，实现了对二乙烯基苯偶联工艺及聚合物质量的稳定控制，得到了一个高偶联的星型杂臂集成橡胶新牌号SIBRsm-4020，并对其加工配方进行了系统的研究。 合成的SIBRsm-4020中试产品经下游轮胎公司使用，效果良好。相对于传统的NR/SBR共混胶料，其滚动阻力降低10%～15%，相应油耗减少2%～3%，耐磨性能提高5%～7%，抗湿滑性能提高5%。应用结果表明，星型杂臂橡胶是一种兼具优良力学性能、低温性、高抗湿滑性和低滚动阻力的集成橡胶。同时，石化院兰州中心自主开发了星型杂臂橡胶的中试聚合、后处理、后加工的成套技术，为下一步工业试验提供了良好的基础。此外，科研人员还就该技术申请发明专利5项。 随着汽车和轮胎工业的技术进步，人们对合成橡胶的性能要求越来越高，轮胎胎面胶既要有较低的滚动阻力和良好的抗湿滑性能，还要有优异的耐磨性能等。因此，高性能溶聚丁苯橡胶(SS-BR)逐渐成为高性能绿色轮胎的首选用胶之一。集成橡胶是采用分子设计观点合成的新一代溶聚丁苯橡胶，由于分子链上序列连接丁二烯、丁苯橡胶、异戊二烯链段，因此集天然胶、顺丁胶和丁苯胶的优点于一身。 国外轮胎燃油标签法规的实施及国内轮胎产业升级，为SIBR的快速发展提供了机遇。而掌握了SIBR的合成技术，某种意义上就掌握了高端合成橡胶的竞争力。星型杂臂橡胶的研制成功，标志着中国石油SIBR成套技术的自主开发进入了新阶段。  

路过S309省道江拔线的新昌县公路段工作人员正在仔细听车轮压在路面上的声音。“根据我们测试的结果，这两公里路面噪音比普通沥青路面低1/3。”该县公路段养护科工作人员告诉记者。原来，这条长达2公里的路面上铺设的是被称为“消音沥青”的橡胶沥青，权威专家将对路面性能进行检测，如果通过检测，这项新技术有望在全省推广。 橡胶沥青，顾名思义就是将橡胶和沥青按照一定比例进行混合，用来铺设路面。 除了性能良好，橡胶沥青最大的亮点在于橡胶来自经过多重处理的废旧轮胎。事实上，随着中国汽车工业的发展，废旧轮胎处理已经成为一个严峻的问题。国家统计局发布的2012年国民经济和社会发展统计公报显示，到2012年末，全国废旧轮胎超过2.5亿条。 如何变废为宝？2012年，浙江省交通科学研究院与新昌公路段合作，将废弃轮胎经过多重处理后，按照一定比例与沥青有机混合，生产出道路铺设新型材料。 2012年12月份，工作人员铺设了2公里的橡胶沥青路面，用以测试这种新型材料的性能。 在使用了一年时间后，今年1月份，该县公路段邀请专业人员进行测试。经过对比，大家发现，当行车时速在50~100公里时，路面噪音降低3~8分贝。 可不要小瞧了这几分贝，专家介绍，路面噪音只要降低2分贝，就相当于原本并排开过3辆车的噪音，现在只有2辆车的噪音。在现场，人们还惊喜地发现，各种车辆在橡胶沥青路面行驶时，舒适性明显好于一般沥青路面。工作人员作了一个形象的比喻，“就像睡觉的床，我们的路面，硬中带软”。 同时，技术人员也对橡胶沥青的使用寿命进行了跟踪测试。结果显示，与传统沥青路面相比，该沥青的黏度和抗变形能力都有所增强，即使在寒冷季节，其开裂面积和数量也明显减少，路面使用寿命至少是原来的1.5倍。 新昌县公路段相关负责人算了一笔经济账：普通沥青路面约5年就要对路面进行中修，每公里花费约需150万元。采用橡胶沥青后，中修时间预计从原来的5年可延长至7年左右，每公里路面可以节约的中修经费十分可观。 新昌县公路段负责人表示，目前，他们已经将科研结果报告给了浙江省交通厅，后者将会邀请权威专家对橡胶沥青路面进行全面的测试。如果效果确实好，这项新技术有望在全省进行推广。  

近日，唐山黑猫炭黑有限责任公司“年产30万吨煤焦油精致技术优化”和“新型硬质炭黑双炉头反应炉研制开发”两项新技术获颁河北省新技术鉴定证书。 据悉，两项新技术均已达到国内领先、与国际同比相近的技术水平。 黑猫炭黑是江西股份制企业，成立于2001年7月；专业性生产炭黑，拥有江西省最大的炭黑生产基地。  

中国橡胶网讯  近年来，轮胎制造厂商为增强其产品的环保竞争力，纷纷改善轮胎的滚动阻力，进而降低车辆的燃油消耗。鉴于炭黑填料在生产过程中会产生大量温室气体，为此，很多制造商也在尝试使用诸如木质素、稻壳、玉米淀粉等可再生原材料。 木质素是地球上第二种最丰富的可再生碳源，仅次于纤维素。这种可再生材料已得到确认的几种前景可期的应用产品包括：树脂、胶黏剂、粘合剂、填料、聚合物改性剂等。不过，提取具有适于这类特种化学品的特性的木质素尚存在一些技术难题，因为木质素的结构非常复杂，且会因生物质来源及采用的隔离技术而有所不同。 木质素的潜在用途之一是在轮胎中代替炭黑，作为橡胶的补强填料以及硫化剂。就此而言，木质素似乎是一种未来很有前途的原料，但进军木质素市场的企业也面临来自其它绿色替代品的竞争。 此外，意大利倍耐力轮胎公司的工程师发现，碾米剩下的稻壳含有少量二氧化硅粒子，称之为“植物硅酸体”，它的粒子大小适合添加到轮胎中，控制其滞后十分理想，该公司已用这种填料生产出所谓的“绿色轮胎”，投放市场。 另一方面，美国固特异轮胎公司和意大利诺瓦蒙特公司已开发出一种用玉米淀粉制成的生物填料，也用来作为部分白炭黑和炭黑的替代品。  

3月18日，记者从采油工程研究院获悉，该院自主研发的深层气井压裂技术在徐深1-1井应用后产气效果良好，而且与使用国外成熟工具相比，节约成本200万元。 技术人员张晓川告诉记者，徐深气田埋藏深、温度高，含腐蚀性气体，井底工况恶劣。国内现有胶筒在气井高温高压气体浸入条件下会发生涨大、起泡、龟裂等现象，导致封隔器等井下工具膨胀扩径、失效，而国外胶筒价格又非常贵，施工成本过高，这两种情况严重制约了徐深气田深层增产改造前进的步伐。 其实不止大庆油田，在国内，无论是长庆油田、胜利油田，还是其它油田，都对这种情况束手无策。不起眼的胶筒竟然成了制约气井压裂的技术瓶颈，如鲠在喉的感觉让人难以安心。一定要把这项技术攻关下来！抱着这样的决心，2012年5月，采油工程研究院成立专项组，从零开始，刻苦攻坚，力求解决这个技术难题。 自打成立专项组以来，加班加点就成了技术人员的家常便饭，通宵熬夜更是习以为常，到了周末，他们还“赖”在单位继续研究。技术人员从解析胶筒发生涨大、气泡的原因开始，不断进行摸索，一共研发形成了16类200多组新型胶筒配方，然后将这些不同种类的胶筒标准试片置于高温高压反应釜中。根据反应釜内胶筒试片的形变量，通过模拟地下施工条件评价其耐高温、耐高压和耐气浸性能，最后筛选出一种最优良的橡胶配方进行现场试验。 经过一年多的刻苦攻关，2013年11月，该项技术在徐深1-1井进行了现场试验，胶筒耐温达到160摄氏度，承压90兆帕，残余形变量小于5%，使井下工具可靠性大大提高，突破了以往的技术瓶颈，填补了国内市场的技术空白，为大庆油田“稳油增气”提供了有力的技术支撑。目前，大庆油田有很多口这样的深层气井，如果推广应用这项技术，会节约生产成本上亿元。  

近日，从株洲时代新材料科技股份有限公司了解到，该公司成功研制出可抗8级地震的橡胶隔震支座，并已成功安装到位于山东潍坊的我国最高隔震建筑上。 据了解，时代新材针对该楼盘建筑面积大，隔震楼层高的特点，“私人订制”了隔震方案。整栋大楼将由79个1.3—1.5米直径的隔震橡胶支座托起，实现隔离、耗散地震能量的功能，进而保护结构本身与室内设备、人员的安全。 目前，由该公司研制的隔震橡胶支座、摩擦摆支座、粘滞阻尼器、钢阻尼支座等减隔震产品，在汶川地震灾后重建工程、港珠澳大桥等大型工程项目上已得到成功应用，并创造了多个中国之最。  

中国橡胶网讯  美国《橡胶世界》网站消息，加拿大环境废物国际公司（EWS）日前报告了其工艺（即显著减少温室气体排放）的明显优势。这些由Pinchin环保有限公司报告的结果表明，EWS的反向聚合工艺和专有的微波传送系统，相比废轮胎回收的两种最常用方法（即焚烧和橡胶磨屑回收），二氧化碳（CO2）排放量大幅减少。 根据美国橡胶制造商协会（RMA）的数据，在美国大约45%的废轮胎是通过焚烧法处置，约29%被转换成碎屑橡胶。基于这些结果，EWS的技术可显著降低二氧化碳的排放量，避免与各种选项相关的污染物排放。通过EWS 工艺处理100万条废轮胎，其二氧化碳排放量相比焚烧法少12166吨，比碎屑橡胶生产少3136吨。简而言之，EWI的回收工艺相比这些方法可大幅降低温室气体排放。  

中国橡胶网讯  据科技部网站消息，近日，北京市科委支持科研项目近日再次取得科技创新型突破——北京化工大学弹性体中心在和北京首创轮胎有限责任公司的合作下，成功的研制出了三个规格的碳纳米管复合材料高性能节油轮胎。试验轮胎油耗等级达到欧盟标签法C级以上，并且抗静电性能达标，从而首次实现了碳纳米管在实用橡胶制品中的规模化应用。这也是着眼于推动北京纳米技术与产业快速发展的“北京纳米科技产业跃升工程”，再次取得的一项具有全球领先地位的科研成果，令北京在未来科技与高端制造业中，抢占了战略制高点。 碳纳米管具有优异的力学性能、导电、导热性能，因而被认为是聚合物基复合材料理想的力学强化和功能改性材料。碳纳米管呈纳米纤维状，自身极易团聚和缠结；且碳纳米管表面为规整的石墨晶片结构，表面惰性大，与聚合物基体亲和性差。这些都限制了碳纳米管的规模化应用，限制了将碳纳米管的优良性能转化为产值的可能。 由于石油价格的高涨和环境保护的压力，节油、安全的高性能轮胎已成为世界轮胎工业的发展方向。轮胎耗油占整车耗油比例约40%，通常轮胎滚动阻力每降低10％，可使燃料消耗降低1%～2%。欧美发达国家和地区为推进低油耗、低噪声安全轮胎的应用，提高公路运输安全性、经济效率及环境效率，已经或正在制订相关强制性法律、法规。其中最为典型的就是于2012年11月正式实施的“欧盟轮胎标签法”。欧盟轮胎标签法实施后、国内轮胎企业如果不能尽快推出自己的节油、高性能轮胎产品，其市场份额将大幅缩减、甚至完全丧失，给企业的经济效益造成重大损失。 近两年来，北京化工大学弹性体中心卢咏来教授带领团队对碳纳米管复合材料的研制方法进行了进一步的深入改革创新，通过引入新的偶联剂以及改善加工工艺方法，成功的解决了碳纳米管在橡胶基质中的分散性差的问题，同时研制出了高性能高强度的碳纳米管橡胶复合材料。北京化工大学弹性体中心通过与首创轮胎的合作成功的将碳纳米管复合材料应用到了绿色节油轮胎的胎面胶中去，生产出了节油性能优异的三种规格的碳纳米管复合材料高性能节油轮胎（新的节油轮胎的节油指标对比以往的炭黑轮胎可实现节油5%）。该技术突破在国内外尚属首次，消除了碳纳米管在橡胶工业中规模化应用的瓶颈问题。此外本课题研发技术生产高性能节油轮胎较传统共挤导电胶的方法，具有工艺简便、生产效率高、生产不同花纹规格轮胎时无需更换成型设备的优势，有利于高性能节油轮胎生产技术在国内轮胎企业中推广。  

“把这个乙烯气体袋子安在橡胶树上，可以刺激排胶，有了它三四天割一刀就行，非常省皮，产量也一样多。”进入4月，海南橡胶树即将开割，中国热科院橡胶研究所研究员罗世巧教授也开始走村串户，向胶农讲解气刺微割技术在老龄更新橡胶树上的应用。 据了解，割胶是橡胶生产的中心环节，割胶生产的劳动投入占整个天然橡胶生产的70%左右。近年来，随着人工成本的快速增加以及橡胶价格的大幅下跌，胶农迫切需要用工少、产量高的割胶新技术来降低成本，提高收益。 “这种气刺微割技术正好满足了高效省工的要求”，罗世巧说，乙烯气体是一种衰老激素，可加快植物开花落叶，促进水果变熟，而用在橡胶树上则可延缓割口堵塞，增加胶乳排胶量，因此，该技术可在缩短割线长度和降低割胶频率的情况下保持原有产量，“通常一个胶工割300株橡胶树需要3至4小时，而用该技术可节省一半以上时间”，罗世巧说，除了提高人工效率，割线短还能省皮，进而延长橡胶树的经济寿命。 但罗世巧也提醒，盲目为增加产能而过度使用该技术将产生副作用，导致旺产期产量下降，因此，增产幅度应控制在15%以内，且不宜在幼龄开割树上使用。 据悉，目前橡胶树气刺微割技术已经在海南、广东、云南三大植胶区100多个示范点进行推广，面积达3万多亩，海南作为全国最大的天然橡胶种植生产基地，正有序推广该技术，以促进胶农增产增收。  

近日，在上海大学项目合作方代表的见证下，欧维姆橡胶公司生产的建筑隔震橡胶支座LRB600顺利通过了500%极限剪应变试验。该成果为建筑隔震橡胶支座极限剪应变性能树立了新标杆，同时也为建筑隔震橡胶支座行业标准划定了新基准。