英国伯明翰邓禄普飞机轮胎有限公司表示，它已经达到了105年来的最大经营规模：它将向世界供应超过270架波音c – 17 Globemaster III 军用运输飞机的轮胎。 邓禄普与波音公司有八年的商贸协议，要求邓禄普提供c – 17主轮和前轮的全新轮胎和翻新轮胎。每架飞机有14个轮胎——12个在主起落架上和两个在前轮。波音公司表示它将需要每年大约有10000全新的轮胎和翻新轮胎来支持其全球舰队。 波音公司的主管工程师认为邓禄普飞机轮胎是非常积极的和全面的供应商和合作伙伴,从原型到最终的资格测试文章，新的c – 17轮胎的发展相当迅速。我们已经完成最后一次飞行测试,现在已经收到了第一个轮胎的交付。 邓禄普最近宣布,它正在建设美国第一胎翻修基地，位于美国北卡罗来纳州的莫克斯维尔。邓禄普之前说只要获得最终批准,工厂应该在2016年初开业。

胜利油田石油工程技术研究院浅海所近日传出消息，他们研制出一种改性氢化丁腈橡胶（HNBR）复合材料。这种材料可以满足井下工具在170℃条件下长期密封的需要，将为实现我国深层油气藏的高效开发提供有力的技术支持。 据介绍，研制出的橡胶复合材料密封件耐温超过170℃，适应压差超过35MPa，有效期超过1年。形成一套耐高温高压橡胶复合密封技术，满足深层油气藏井下工具高温高压密封要求，可实现深层油气藏的高效开发。截至目前，该项技术已在现场成功应用5井次，圆满完成高温高压井的分层酸化、分层注水等施工任务，累计增油1762吨。 据介绍，随着国内各油田的深入开发，低渗透油藏中的深井、超深井数量越来越多，满足深井高温井下开采的工具已成为迫切需求。胜利工程院于2012年开题立项“高温高压新型橡胶复合密封技术研究及应用”研究，经过三年多的艰苦攻关，优化并形成一种耐高温高压橡胶复合密封材料配方，开发高温条件下橡胶材料寿命预测方法，完成了胶筒及辅助件数值模拟与结构优化，并研发相关配套工具进行现场试验。  

中国橡胶网讯    前不久，由中石油兰州化工研究中心、中石油华北化工销售分公司和赛轮金宇集团联合开展的“国产溶聚丁苯橡胶应用于安全节能高性能轮胎关键技术及产业化”项目，荣获中国石油和化学工业联合会2015年度科技进步三等奖。 该项目开创了国产溶聚丁苯橡胶(SSBR)在高性能轮胎中大规模应用的先河，制造的高性能轮胎销往欧美等发达国家和地区，在我国轮胎制造业中起到引领示范作用，处于国际先进水平。该技术已在赛轮金宇轮胎有限公司等企业成功应用，为我国SSBR在高性能轮胎中大规模推广应用提供了技术支撑，累计创造经济效益64241.9万元。目前独山子石化SSBR装置满负荷生产，实现达产全销。 节能、环保、安全是未来汽车的发展方向，其中滚动阻力小、油耗低、耐磨以及抗湿滑更好的高性能轮胎已成为当前轮胎产业发展的趋势。欧美等发达国家和地区出台的轮胎标签法，对轮胎的滚动阻力、抗湿滑性能、燃油效率和滚动噪声等级提出限值要求。2014年3月1日，中国橡胶工业协会《绿色轮胎技术规范》标准也开始实施。目前,我国轮胎产量约占世界总产量的1/4，出口率达40%左右，但是我国轮胎多属于欧盟标准E或F级。随着相关轮胎法规的相继实施，轮胎产业升级迫在眉睫。 SSBR是制备低滚阻、高抗湿滑、高耐磨的高性能轮胎首选材料，我国对其研究始于20世纪70年代，但是其产量与产能严重不符，这是因为国内缺乏成熟的SSBR加工应用技术，导致国产SSBR未能在轮胎行业大规模应用。调研表明造成这一现状的根源主要有两方面：首先，SSBR配合技术及加工工艺与乳聚丁苯橡胶（ESBR）完全不同，必须采用白炭黑补强，尽管白炭黑改性技术和白炭黑补强技术已经研究了多年，但一直不能有效解决白炭黑分散不均匀、易团聚，与SSBR基体结合差的技术难题，SSBR的性能优势未能体现，严重制约了SSBR在轮胎中应用；其次，SSBR生产、销售、研发、应用的运行机制落后，各个环节相对独立，导致生产和市场脱节，技术开发和应用分离，限制了SSBR产业链良性发展。 鉴于我国SSBR和轮胎产业存在的问题和历史背景，中国石油开始将其立项，牵头组织了技术攻关团队，以SSBR加工应用技术为突破口开展针对性工作。 技术团队研究了国产SSBR结构与应用性能对应关系、硫化、补强等加工应用特性，并与国际同类产品进行性能对比，取得的研究成果包括：（1）白炭黑表面改性技术及低温连续混炼工艺、炭黑/白炭黑双相补强；（2）SSBR在高性能轮胎中应用的专有加工工艺及配合技术；（3）低膨胀系数胎面胶配方及梯度变温硫化工艺技术；（4）高性能子午线轮胎制备技术，建成了高性能子午线轮胎生产示范线；（5）创建了中国石油SSBR “产、销、研、用”一体化的技术推广和服务平台。 从技术水平来看，开发的白炭黑表面改性、低温连续混炼工艺、双相炭黑补强、SSBR胎面配方及高性能轮胎制备等技术,突破了国产SSBR在高性能轮胎中应用的技术瓶颈，形成了具有自主知识产权的高性能轮胎制备技术。赛轮金宇公司采用本技术制备的子午线轮胎滚动阻力系数由原来的E级或F级提高到C级，抗湿滑指数由原来的E级或F级提高到B级，汽车平均行驶1万公里可节省油耗约23L，CO2排放量降低约40kg，且安全性能大幅提高，刹车距离缩短10%以上。 该技术成果已经在赛轮金宇、中策橡胶、四川海大等多家轮胎企业应用。其中，赛金宇采用本技术制造的高性能轮胎成功打入欧美高端市场，2012～2014年累计生产高性能轮胎超过3840万条。随着本技术在金宇成功应用，示范作用不断凸显，促进了国产SSBR在轮胎企业大规模应用。 随着《绿色轮胎技术规范》的实施，国内轮胎产业升级步伐将进一步加快，为SSBR的发展提供了机遇，市场需求量将快速增长。该技术的成功开发，为我国合成橡胶和轮胎工业的技术进步和产业升级提供了坚实的技术保障。 从产生的经济效益和社会效益来看，直接经济效益显而易见：（1）销量最大的中国石油华北化工销售分公司SSBR销量累计增加28019吨，平均吨利润按1000元计算，累计增加经济效益2801.9万元；（2）用量最大的赛轮金宇集团轮胎产品3年累计生产销售3840万条，平均条利润按16元计算，累计增加经济效益61440万元。 综合SSBR产品和轮胎产品新增经济效益共64241.9万元。 据中国橡胶杂志了解，玲珑轮胎、华南轮胎、陕西延长等轮胎企业也纷纷要求与中国石油合作开发高性能轮胎，国内SSBR橡胶的使用量和高性能轮胎的产销量将出现新局面。  

中国橡胶网讯    浙江黄岩天南化工厂开发出两相酰化法合成橡胶塑解剂DBD制备新方法。将2，2ˊ-二氨基二苯基二硫醚溶解于有机溶剂中，得到混合溶液；将水加入到所述混合溶液中，形成两相体系；搅拌同时滴加苯甲酰氯和缚酸剂于所述两相体系中，进行酰化反应；反应完毕后，分去水层，过滤洗涤，干燥粉碎即得橡胶塑解剂DBD。 该方法减少对各种原料水分要求很高的工艺步骤和回收有机碱工艺步骤，使得工艺流程简单，能耗低和“三废”少。  

  10月14日，河北瑞威科技有限公司为伊朗客户研发生产的废旧橡胶连续再生处理专用设备通过了客户验收，再生橡胶硬度、伸长率、拉伸强度均达到了客户要求，并且实现了每小时连续处理300千克废料的能力。该设备还实现了低温环境下生产，解决了降低VOCs挥发排放的难题。 该套设备的工艺路线是在160℃的温度下，将废胶粉加上瑞威专有助剂、软化油混合，通过复塑机和双螺杆挤出机使废橡胶恢复塑性，单螺杆挤出机冷却、出片或出条。全程VOCs废气全部收集、混溶于水中，比现有的动态脱硫罐工艺废气挥发量减少了60%。 据瑞威科技总经理马瑞刚介绍，目前国内90%的再生橡胶生产是采用动态脱硫工艺，但由于该工艺是在高温高压罐体里进行，安全程度低，并且在排气过程中会排出橡胶有机低分子等废气，对环境造成严重污染。因此，该公司采用独有的再生助剂、常温常压再生、密炼低温再生、实现连续化和自动化等多项技术，研发制造了废旧橡胶连续再生专用设备，再生橡胶门尼粘度稳定，拉伸强度与动态脱硫罐工艺相当或提高，大大提高了生产效率，可连续24小时不停车处理废胶。

 近期，普利司通株式会社与横滨国立大学(交通与城市研究室·中村文彦教授)、公益社团法人日本交通规划协会一同，就公交车停靠时路边石阶与轮胎接触时缩小车门与站台的间隙，以提高停靠贴合性的问题进行了共同研究，此次提出新规划为“新一代贴合型路边石阶、路肩形状”。此外，为了解决与路边石阶相接触的胎侧的磨损问题，新的轮胎技术正在研发(无障碍新概念轮胎)。 　　接下来，将一边改良“新一代贴合型路边石阶”和“无障碍新概念轮胎”，一边听取顾客和运营人员的意见完善技术，并计划于2020年投入使用。 　　未来的公共交通将会进一步追求高便利性、易推广性以及优异的无障碍性。特别是公交车和BRT(Bus Rapid Transit：高速公交系统)等公交运输的无障碍上下车将成为一大课题，为了能让高龄者、轮椅使用者、婴儿车使用者等乘客可以安全顺利地上下车，需尽可能地缩小车门与站台的间隙，以及高度的停靠贴合性。 　　目前，国外的一些地区已经开始运用停靠贴合性技术——公交停车时，让轮胎的一部分与路边石阶接触。由于该技术无需改变车辆规格即可缩小上下车门的间隙，正被日本及世界范围内引进并探讨推广性。该研究着眼于新一代的都市交通，在现有技术基础上进行改进，旨在为乘客提供更大的价值(便利性、安心、安全)。 　　普利司通就关于提高停靠贴合性相关研究内容： 　　 关于提高停靠贴合性的共同研究 　　普利司通于2015年10月起与横滨国立大学合作，并于2016年8月起与公公益社团法人日本交通规划协会开展协作，以轮胎与路边石阶·路肩形状为立足点，共同进行提高公交车的停靠贴合性的相关研究。通过该研究，明确了以下课题。 　　1. 在尽可能不给驾驶员增加额外负担的情况下，让公共汽车顺畅且稳定地靠近路边石阶 　　——减少因驾驶员技术而造成的轮胎与路边石阶间停靠距离的波动以及降低接触时的冲击 　　2. 降低与路边石阶接触时的轮胎损耗 　　——目前，改进国外一些地区当下所运用的加厚胎侧技术(会造成轮胎重量增加、滚动阻力增加) 　　普利司通针对上述两项课题，基于对提高停靠时车辆的运动情况以及“路边石阶·路肩形状”与“轮胎”的相互作用的理解，找出可以解决课题的方法，旨在提高停靠时的贴合性。 　　 路边石阶、路肩形状方面的解决方案 　　共同研究过程中，普利司通设计了无需依赖驾驶技术、靠近路边石阶的角度控制方法，即仅需简单的方向盘操作便可自然贴合路边石阶的“路肩坡度”。同时还设计了包括可以缓和与路边石阶接触时对轮胎造成冲击的“路边石阶底部圆弧形状”，提出了“新一代贴合型路边石阶”概念及其具体形状。 　　在进行该研究时，普利司通使用了各种探测仪器对车辆运动情况进行测量，从中提取了影响停靠贴合性的因素。随后，开发出了车辆靠近停留站点的新模拟方法，计算得出最佳的路边石阶·路肩形状。 　　另外，为了验证此概念的妥当性，普利司通在试验场(栃木县那须盐原市)设置了“新一代贴合型路边石阶”，实际用车辆进行了实验。实验结果显示：相比“欧洲通常的贴合型路边石阶”，“新一代贴合型石阶”与车辆间间隙减半，目标停靠贴合距离达到40mm以下。此外，路边石阶和车辆间停靠距离的波动也得以大幅降低，同时，还可以降低胎侧损耗(磨损量)。 欧洲通常的贴合型路边石阶 新一代贴合性路边石阶 　 (参考) 日本的普通路边石阶   　　 轮胎方面的解决方案 　　同时，继续推进解决胎侧与路边石阶接触部分磨损问题的技术研发，寻找降低与路边石阶接触时胎侧损耗的方法。此项技术基于“降低轮胎与石阶接触时产生的摩擦能量”概念进行研发，并通过样本试验确认了其效果。 此外，路边石阶接触损耗实验及定量模拟实验的结果显示，侧面的磨损量预计可以降低3成左右。接下来的目标是通过试作轮胎的实车试验，确保其可为乘客真正带来的便利。 　　普利司通会积极听取国内外有停靠贴合性无障碍化需求用户的宝贵意见，确保技术和服务，通过持续为社会提供可满足各类需求的解决方案，为实现公共交通的无障碍化做出贡献。 　　(参考:试验场内的试验效果) 公交车停靠路线(全景) 　 　　 公交车停靠的贴合状态 　　 无障碍上下车 　　 通过车载摄像机进行测量

据外媒6月15日报道，米其林近日发布一款Visionary Concept非充气式概念轮胎，应用了3D打印技术。整个轮胎使用蜂窝状的结构，正如公司所描述的，这是一种“模仿自然界植物、矿物甚至动物自然生长过程的一种形式。” 由于使用了冷固化3D打印技术，因此轮胎胎面可以由车主自行设计。车主可以在车内进行简单的操作，机器便能够在轮胎上实时打印新的胎面。轮胎可以向汽车发送胎面的磨损信息，汽车便可以根据行驶的路况重新打印轮胎。 米其林Visionary Concept概念轮胎 米其林的研究和发展部副总裁Terry Gettys指出，目前该技术还处于研究的早期阶段，3D打印胎面的耐用性仍待验证。不过距离这项技术的完全实现应该并不遥远。 谈到Visionary Concept轮胎的智能应用方面，Gettys表示，未来两三年内，我们将能看到这项技术被应用在乘用车和轻型卡车上。而更多功能将在未来10 到20年内实现。他还谈到，随着自动驾驶汽车变得更加普及，未来的概念轮胎将进行优化，以获得更高的舒适感，并降低噪音。 米其林公司表示，轮胎将由各种可降解的回收材料制成，废弃后可以完全回收。打印胎面的使用寿命和其车辆的使用寿命相当。 这款远景概念(Visionary Concept)轮胎更像是对未来轮胎行业的一种探索，而不是目前具有应用性的一款产品。虽然目前的一些技术看起来还很牵强，但其对于研究未来的交通状况仍十分具有启发性。

4月19日，山东省人民政府通报了第二届山东省专利奖获奖项目名单，三角轮胎股份有限公司、山东豪迈机械科技股份有限公司的两个专利同获山东省专利二等奖，在50项获奖专利中，橡胶行业占据两席。 三角轮胎股份有限公司专利奖获奖项目是“多鼓移动式巨型工程子午胎生产成型工艺”，专利号为ZL200710016691.4，发明人为丁玉华、单国玲、王波、郑干、刘丽。 山东豪迈机械科技股份有限公司专利奖获奖项目是“双金属组合结构的无气孔轮胎活络模具及其花纹块”，专利号为ZL201310343970.7，发明人为张伟、张任。 据了解，共计50项专利被山东省政府授予专利奖，其中一等奖专利18项，二等奖专利21项，三等奖专利21项。  

前不久，山东省2017年度科技进步奖授奖人选和项目对外公示，在119个成果中，来自橡胶行业企业的项目有5个，“高端子午线轮胎模具关键技术开发与应用”成为橡胶行业唯一获一等奖的项目。   这5项成果及其完成单位分别是：“高端子午线轮胎模具关键技术开发与应用”获得一等奖，完成单位为山东豪迈机械科技股份有限公司、山东理工大学。   山东玲珑轮胎股份有限公司完成的“玲珑轮胎技术创新体系（企业科技创新）”项目、青岛科技大学和山东大展纳米材料有限公司完成的“基于产业化关键技术的碳纳米管制备体系的构建与规模产业化”项目同获二等奖。   三等奖项目也有两个，分别是山东圣奥化学科技有限公司、圣奥化学科技有限公司、南京工业大学完成的“橡胶防老剂H-TMQ、S-TMQ合成工艺及产业化”项目，青岛科技大学、青岛新材料科技工业园发展有限公司、青岛翊恒橡塑科技有限公司完成的“动态硫化制备可循环热塑性弹性体成套技术”项目。      

近日，记者从吉林石化研究院了解到，其自主研发的高强度丁苯橡胶SBR1566产品成功完成工业化生产，主要指标拉伸强度达到30兆帕以上。 传送带生产企业预测，丁苯橡胶拉伸强度达30兆帕以上，其替代天然橡胶比例就可达到50%，也就是说，丁苯橡胶SBR1566实现工业化生产，对降低传送带生产企业成本、减少对天然橡胶的依赖具有重要意义。 近年来，国内丁苯橡胶生产及消费逐年增长，但产能增长远远大于消费增长，装置有效利用率由2008年的91%以上降至2015年的50%。 近年来新建的ESBR装置仍采用上世纪八九十年代的传统技术，市场主要牌号有SBR1500、SBR1502和SBR1712等通用型产品，产品同质化现象严重。 丁苯橡胶价格一路下滑，倒逼丁苯橡胶生产企业开始定制化研发产品，用产品结构升级化解不利的竞争局面。 “高强度丁苯橡胶SBR1566的工业化生产对我们产品结构再升级具有特别意义，目前市场上还没有硫化胶拉伸强度大于30兆帕的丁苯橡胶。”该公司研发人员表示。 吉林石化试制的高强度丁苯橡胶专用料在国内两大传送带生产厂家浙江双箭股份有限公司、山东康迪泰克工程橡胶有限公司进行30%至35%替代天然橡胶的应用试验。 结果表明，试验制品拉伸强度与天然胶制品相当，拉伸强度提高10%以上。 据了解，丁苯橡胶加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，部分性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域，是最大的通用合成橡胶品种。