近日，从石油化工研究院了解到，由该院牵头承担国家重点研发项目的“合成橡胶产业化关键技术”取得阶段性成果。 在星型支化丁基/溴化丁基橡胶合成、双B级轮胎制备技术等核心技术领域实现重大技术突破，使丁基硫化胶囊使用寿命在原有基础上提高了17%以上，推动国产轮胎的流动阻力和抗湿滑性能双双跨入B级标准，将使合成橡胶材料在轮胎制备中的占比再提高15%以上，将推动我国合成橡胶及轮胎产业跻身世界一流行列，为合成橡胶和轮胎产业的供给侧改革和高质量发展提供了“一揽子”的技术解决方案。 丁基橡胶是气密性最好的橡胶材料。星型支化丁基橡胶/溴化丁基橡胶是我国轮胎产业高端化过程中提高硫化胶囊寿命，减薄气密层所迫切需要的橡胶品种。但生产技术难度大，国内无成熟的星型支化技术和产品。同时，加工技术的落后导致国内轮胎产业落后于国外，国内制造的轮胎与国外先进的双B轮胎要差2～3个等级。 为扭转国内合成橡胶产业“大而不强”的被动局面，提高我国轮胎产业的市场竞争力，国家科技部首次将“合成橡胶产业化关键技术”列入国家重点研发计划，把打通轮胎产业链的瓶颈上升为国家重大产业专项。

​我国橡胶助剂行业在微化工连续流创新方面取得重大突破，目前已有6套装置实现了微化工产业化，达到世界一流技术水平，基本覆盖了促进剂、防老剂和防焦剂等主要橡胶助剂产品。这是记者在中国化工学会橡塑绿色制造专业委员会9月11日于天津召开的“大吨位橡塑材料微化工连续流技术开发和产业化展示大会”上得到的信息。 中国化工学会橡塑绿色制造专委会副主任委员、中国橡胶工业协会橡胶助剂专委会名誉理事长许春华介绍，微反应技术是橡胶助剂生产工艺颠覆性的革命，橡塑绿色制造专委会在2016年成立之初，就将微化工产业化作为重中之重，此前分别在南京、青岛、濮阳召开了3次微化工技术研讨和产业化推进会议，在橡胶助剂行业掀起了推动微化工技术的热潮。现在橡胶助剂微化工产业化到了收获的季节，这次大会也是收获的大会。 据了解，目前橡胶助剂行业已有蔚林新材料股份有限公司5000吨/年促进剂二硫化四苄基秋兰姆(TBzTD)、2.2万吨/年促进剂M，山东斯递尔化工科技有限公司万吨级防老剂TMQ，科迈化工股份有限公司万吨级次磺酰胺促进剂CBS和TBBS，汤阴永新化学有限责任公司2000吨/年防焦剂CTP等6套微反应产业化装置，全面提升了行业的可持续发展能力和国际竞争力。 中国石油和化学工业联合会原会长李勇武表示，传统产业要转型升级必须依靠科技创新，橡胶助剂行业的微化工技术创新，就是石化行业以科技创新促进产业转型升级的一个缩影。在短短3年多的时间内，6种产品密集实现微反应产业化应用，这是了不起的成绩。中美贸易战给我们的一个启迪就是，市场换不来技术，要想可持续发展必须靠自己，谁抓住了关键技术，谁就能立于不败之地。 为此，李勇武对橡胶助剂行业提出6点要求：一是企业带头人必须具备战略思维；二是要组织起团结高效的创新团队；三是创新技术必须实现产业化；四是要做好知识产权的保护工作，建立良好的营商环境，协会要在这方面多做工作；五是要完善微反应工艺、设备技术，这项工作还刚刚开始，还不到弹冠相庆的时候，要做到可以复制、推广；六是做好总结工作，微化工技术的推广将加速橡胶助剂行业新一次的洗牌，抓住机会的企业可能会崛起，停滞不前的企业有可能遭遇灭顶之灾。李勇武强调，企业必须有革新技术的紧迫感，核心技术是买不来的。 “国际金融危机以来，发达国家纷纷调整经济振兴战略，普遍提出以重振制造业和大力发展实体经济为核心的再工业化计划。其核心并不是简单提高制造业产值比例，而是通过新一代信息技术、先进制造技术与制造业融合发展，重新获得制造业的竞争优势。”中国石化联合会副会长赵俊贵表示，如果不加快适应新工业革命的趋势，我国与国外的技术差距和竞争能力可能会进一步扩大，还可能形成对我国产业升级的抑制和对原有产业赶超路径的封堵，严重影响我国制造业向全球价值链高端的攀升。 “令我们欣慰的是，已经有越来越多的化工企业积极行动起来，以改造和提升传统化工行业为己任。橡胶助剂等多个行业率先实现了微反应的工业化应用，清华大学、南京工业大学等高校和科研机构以及一批化工企业在微反应技术和工程化项目上的探索和应用，为化学工业绿色发展带来了新希望。”赵俊贵说，我国具有规模超大、需求多样的国内市场，这为新工业革命和新技术应用提供了广阔的市场空间。 许春华表示，尽管我国橡胶助剂产量已占全球总产量的76%，但行业仍有80%以上的装置还是间歇生产工艺，希望这些企业要有战略思维，一定要行动起来。如果还停留在间歇反应的技术上，能耗、人工和环保成本都会远高于微化工生产，这些企业肯定会落后于人，失去市场。橡胶助剂行业走到今天靠的就是坚持科技创新，坚持走绿色化道路，才能经受住新环保法实施和一轮轮的环保风暴考验。 许春华最后说，橡胶助剂行业“十四五”发展的战略方针就是，坚持创新驱动，以环保、安全、节能为中心发展绿色化工，突破关键技术，坚持实现微化工化、智能化，引领世界橡胶助剂工业前行。其中，微化工工艺开发要逐步实行“能微就微”，制造“桌上反应器”，全面推动行业转型升级。 本次大会由科迈化工股份有限公司承办。9月12日，会议代表参观了科迈化工股份有限公司万吨级次磺酰胺类促进剂 TBBS、CBS 产品微化工产业化装置。

前不久，山东省科学技术厅相继公示了两批2019年度山东省重点研发计划重大科技创新工程拟立项项目名单。 据了解，共计507项拟立项重大项目列入前两批公示名单，其中包括8项橡胶轮胎行业项目。 申报项目的具体内容如下： 1.三角轮胎股份有限公司申报，与北京化工大学合作研发的“超高性能轮胎全电磁感应加热直压硫化智能制造成套技术及装备”项目。 2.青岛科技大学申报，与山东大展纳米材料有限公司、中策橡胶集团有限公司合作研发的“绿色轮胎构效关系及其纳米复合胶的绿色合成”项目。 3.山东阳谷华泰化工股份有限公司申报，与国家橡胶助剂工程技术研究中心、山东大学合作研发的“连续法合成不溶性硫黄绿色产业化关键技术创制与万吨级规模生产线的开发”项目。 4.山东道恩特种弹性体材料有限公司申报，与山东道恩高分子材料股份有限公司、北京化工大学合作研发的“氢化丁腈橡胶关键技术研发及产业化”项目。 5.青岛科技大学申报，与山东京博石油化工有限公司合作研发的“高等规聚丁烯釜内合金的高效高等规合成关键技术”项目。 6.山东斯递尔化工科技有限公司申报，与齐鲁工业大学合作研发的“年产5000吨绿色橡胶促进剂TBzTD生产技术开发及产业化”项目。 7.玲珑集团有限公司申报，与浙江大学常州工业技术研究院、招远玲珑热电有限公司、烟台锐控自动化控制工程有限公司合作研发的“制造业园区多能互补关键技术研究及工程应用示范”项目。 8.山东贝隆杜仲生物工程有限公司申报，与青岛竣翔科技有限公司、山东大学、国家林业和草原局泡桐研究开发中心（中国林科院经济林研究开发中心）、北京林业大学、青岛科技大学、赛轮集团股份有限公司、山东贝隆新材料科技有限公司合作研发的“杜仲橡胶制备关键技术及产业化应用示范”项目。

近日，固特异公司用稻壳灰白炭黑替代传统白炭黑生产轮胎的工作取得重大进展。  “我们正与供应商密切合作，探索进一步扩大稻壳灰白炭黑的使用范围，并设定了在未来两年内使其用量翻一番的目标。”固特异在声明中表示。 根据固特异的说法，中国汽车技术研究中心开展了详细的生命周期分析，以确定稻壳灰白炭黑对气候的影响，在水稻种植与收获的这段时间里，大气中二氧化碳比在稻壳灰白炭黑生产过程中产生得更多。 固特异表示，把稻壳灰转化为白炭黑的实践已有多年，但直到最近才开发出将其加工成轮胎级产品的技术。 中国橡胶网了解到，自2015年起，固特异就在辽宁普兰店工厂利用稻壳灰白炭黑作为白炭黑的生物替代品，用于生产轮胎。该公司在2018年企业责任报告中称，已在全球多家工厂引入了稻壳灰白炭黑，现在将加大其应用力度。

日前，由中国石油兰州化工研究中心联合北京石油化工学院共同开发的“星型支化丁基橡胶模试关键技术”通过专家评估。该技术经转化应用后，将打破国外技术垄断，助推国内丁基橡胶产业转型升级。  据了解，丁基橡胶作为战略物资，具有优异的耐热、耐老化、气体阻隔性和阻尼性等优点，在国防军工、航天航空、医疗器械等领域发挥着重要作用，在气密、减振等领域具有不可替代的优势。目前我国丁基橡胶主要集中在低端，产能严重过剩，但高端产品仍以进口为主。  星型支化丁基橡胶是国家重点研发计划“高性能合成橡胶产业化关键技术”需要开发的四个高性能基础材料之一，也是一种高端产品，其技术研发制约因素多、生产难度大、工艺条件苛刻、聚合温度近零下100摄氏度，国内一直没有成熟的技术和产品。  针对此，项目团队在高级技术专家龚光碧的带领下，从聚合原料、聚合工艺、聚合配方三个层面展开攻关。历时两年，最终创造性地在国内率先实现了“阴离子聚合与阳离子聚合相结合”的“核臂同时法”星型支化丁基橡胶制备技术。该技术使用的支化剂原料来源广泛、制备工艺成熟，具有成本低、周期短、可实施性强等优势。在后期中试和工业化成果转化中不需要对现有的聚合釜和后处理等设备进行改造升级，降低了成果转化的资本投入和环保风险。  经专业评估，星型支化丁基橡胶的定伸应力、拉伸强度和扯断伸长率均高于国外知名产品，具有更优异的流动阻力和加工流动性，使充模成型更加容易。  由中国工程院院士蹇锡高、陈芬儿等组成的评估委员会认为，项目团队围绕丁基橡胶技术瓶颈，开发出的星型支化丁基橡胶技术是我国高性能轮胎和长寿命硫化胶囊制造产业中迫切需要的关键技术和橡胶品种，是提升我国丁基橡胶品质和性能的平台技术，具有广阔的市场应用前景。 消息来源：新华网甘肃频道、每日甘肃网

近日，软控TP-3型90°纤维帘布裁断生产线通过权威第三方科技成果评价，整体技术达到国际先进水平。该生产线为软控自主研，累计获得专利授权9项；其中，发明专利4项，实用新型专利5项，实现了同类型产品的智能化升级。 该产品的研发以质量、效率、可靠性三个方面为核心，重点进行智能化、信息化、自动化的提升，分别在导开自动换工位自动接头、铡刀式纤维帘布裁切、帘布定长输送、接头落料搭接、连续滚压以及多传感器数据融合、故障诊断、自适应控制等核心技术方面实现重大突破，提高了接头效率、制品质量、班产能及自动化程度。 鉴定结果显示，软控TP-3型90°纤维帘布裁断生产线在多个方面均达到了国际先进水平。 其一，接头效率大大提升。接头效率达到27个/分钟。接头效率是国内其它机型的两倍，比目前国际高端机型的24/分钟提高了10％以上，已达到全球领先。 其二，制品精度大大提高，达到国际先进水平，保证了制品精度。其中，裁断宽度精度小于等于0.5mm，裁断角度精度小于等于0.1°；接头错边精度小于等于0.5mm；接头搭接重合量精度小于等于1mm。 其三，自动化、智能化程度大大提高。该生产线实现了导开自动换工位自动接头，卷取自动裁断自动引料等功能；并实现了人机操作界面个性化定制、智能裁断生产线的信息化控制、信息自感知、故障诊断以及自适用、网络通信功能实现情况等功能。产品的系统操作和维护更加便捷，设备拆装、调试和检修更高效，促进了轮胎生产的智能化升级。 TP-3型90°纤维帘布裁断生产线满足了轮胎企业对智能化、自动化纤维帘布的裁断需求，有助于橡胶轮胎企业大幅提升产品质量和生产效率。

6月29日，河南省化工学会组织专家对汤阴永新化学有限责任公司完成的 “连续流合成防焦剂CTP的工艺及装置”项目进行科技成果评价。专家组一致认为，该项目居国内领先水平，建议加快推广应用，满足市场需求。 据专家组评价，该项目创新点体现在3个方面： 一是解决了液-液-固非均相反应合成防焦剂CTP难以连续进行的技术难题，实现了连续化生产； 二是与传统间歇釜式生产相比，提升了反应收率与生产效率，反应收率大于95%，产品纯度达到99%以上； 三是大幅降低了生产废水中的化学需氧量（COD）。 项目负责人介绍，经第三方权威机构检测，该装置生产的产品各项指标符合国家标准GB/T 24801-2009的要求；轮胎客户使用后反馈的信息证明，产品质量稳定；项目的成果分析证明，该项目经济和社会效益显著。

前不久，冬季轮胎专用材料溶聚丁苯橡胶SSBR1040和官能化溶聚丁苯橡胶SSBR72612F技术在独山子石化公司成功完成中试验证，我国溶聚丁苯橡胶“卡脖子”关键技术开发取得突破。 该技术由中国石油化工研究院和独山子石化公司合作开发，这一重要技术的突破，不仅为后续工业试验提供了强有力的技术支撑，还为高性能、官能化溶聚丁苯橡胶国产化，解决溶聚丁苯橡胶“卡脖子”关键技术问题打下了良好基础。 溶聚丁苯橡胶SSBR1040耐低温性能好，是制备雪地轮胎的最佳材料，也是国内急需但尚未实现产业化的牌号。联合攻关团队通过优化偶合剂加料方式等措施解决了一系列技术难题，经过38批次的中试验证，所得产品门尼黏度、偶联效率、微观结构性能稳定，装置平稳运行，标志着雪地胎产品牌号验证取得成功。 SSBR72612F是国家项目“高性能合成橡胶产业化关键技术”课题1的试验任务，官能化溶聚丁苯橡胶能使轮胎“魔三角”中的抗湿滑性能提升20%，滚动阻力降低6%以上。SBR72612F首次中试验证开局完美，装置平稳运行，为顺利完成国家项目奠定了良好的基础。 延伸阅读： 2017年，由中国石油石油化工研究院牵头并联合国内合成橡胶科研院所、研究高校、生产和加工企业申报的《高性能合成橡胶产业化关键技术》列入国家重点研发计划项目，并于10月30日正式启动。 据了解，项目设有溶聚丁苯橡胶链中官能化技术、星型支化丁基/溴化丁基橡胶技术和关键设备、高活性高顺式稀土顺丁橡胶定向催化技术、双B级轮胎和长寿命胶囊工程化技术4个子课题。 更多信息请扫码关注中国橡胶网、《中国橡胶》杂志微信客户端

前不久，正新橡胶“提升环保安全水平自动化物流等技改项目”（安全环保技改二期）通过环保部门的审批同意。 从审批文件看到，安全环保技改（二期）项目投资6亿元。此前正新橡胶在2017年投资2.5亿元开展了“安全环保（一期）项目”，工程已经通过环保部门验收并运行良好。 中国橡胶网获悉，安全环保技改（二期）技改项目将采用自主研发并具有自主知识产权的轮胎自动化搬运与智能立体仓储系统，实现全过程物流自动化、智能化过程。 同时，引进先进的一次成型法机，配套玛吉斯机械手、自动堆垛机等设备，进一步提升安全环保水平，降低产品单位能耗水平，进行自动物流技改。 另外，对成型、硫化、检测等10个车间进行成型、喷粉、硫化、外检、上架等物流输送技改，技改完成后实现20条自动化物流输送线。 正新橡胶“安全环保（一期）项目”2018年通过了环保验收并运行良好，其中1条线试用水性脱模剂替代粉末脱模剂大大减少了颗粒物排放；309、310两个硫化车间实现了“无人车间”设想。 正新橡胶（中国）有限公司是由正新橡胶工业股份有限公司转投资设立的外商独资企业，成立于1993年7月，总占地面积151万平方米（包括大型试车场86万平方米）。现设计产能为年产斜交胎100万条，子午胎1480万条。

大陆集团在今年的法兰克福车展（IAA）上推出了一个综合技术系统Conti C.A.R.E.（网联、自动驾驶、可靠、电气化），能够微调车轮和轮胎技术，并管理所需的性能特征。此类性能与个人和共享出行场景中电动和自动驾驶汽车的需求紧密相关。与基于网络的ContiConnect Live应用程序相结合，Conti C.A.R.E.将成为一个灵活的系统解决方案，能够为现代机器人出租车车队提供轮胎管理方法，从而提高车辆性能并帮助优化成本。   Conti C.A.R.E.系统配备了内置于轮胎结构中的传感器，此类传感器可以产生并不断评估有关胎面深度、可能发生的损坏、轮胎温度和轮胎压力等数据。而ContiSense监控系统会将轮胎状况信息实时传输至ContiConnect Live应用，为车队运营商提供高效的出行管理。   另外，大陆集团还通过内置于车轮内部的离心泵来主动调整轮胎的压力。当车辆加速时，车轮内的离心力对泵发生作用，产生压缩空气。然后，PressureProof技术可使轮胎的压力保持在理想范围内，有助于降低二氧化碳排放量。而PressureBoost技术可利用存储在集成罐中多余压缩空气，快速调整轮胎压力，以适应各种驾驶情况。大陆集团还展示了SilentWheel概念，即一个经过改装的轮辋，能够减少驾驶时产生的振动，提供优越的乘坐体验。