中国橡胶网讯  日前，国家知识产权局下发发明专利授权通知书，双星机械总公司橡机公司研制的新型液压硫化机获国家发明专利。 双星液压硫化机采用国际先进设计理念，自动化程度高，工人劳动强度较传统机械式硫化机降低20%以上。在提高轮胎硫化质量方面，采用固定框架式机架，结构紧凑，受力均匀；采用垂直升降式开合模，有利于提高合模时上、下模具的对中精度；采用液压缸和气缸组合驱动的装胎机械手，提高装胎精度。卸胎机械手采用双立柱导向、直角布局结构，有效避免卸胎机械手在停止位的冲击，提高抓胎稳定性。同时，设备占用空间小，噪音低，维修方便，为促进国内半钢轮胎生产提高到发达国家轮胎的制作水平提供了设备基础。  

中国橡胶网讯  衢州氟硅技术研究院的四丙氟橡胶制备关键技术被列入浙江省科技厅近期下达的2013年度省国际科技合作专项计划项目中的再创新类项目，项目执行期为2013.1~2015.12。 四丙氟橡胶是我国70年代研制开发的产品。其耐热（200℃）、耐化学药品性好，并且具有耐碱、耐蒸汽、耐热水、耐盐水等性能。其耐油、耐燃料、耐高温化学介质的性能略逊于其它26类氟橡胶，但性价比更高，因此在国内具有一定市场。衢州氟硅技术研究院对四丙氟橡胶进行再创新，加入新的单体改进了其耐低温和耐油等性能。  

车子爆胎后往往会遇到4S店或汽修店没有完全匹配的轮胎更换，记者日前从重庆市知识产权局获悉，有人发明了移动轮胎更换系统解决了上述问题，并申请了专利。 据了解，这套系统集成了所有换胎设备的功能，但只有一台设备的大小。发明人朱戈宇告诉记者，这套系统叫移动轮胎超市，只要车主通过电话和网络的方式寻求帮助，换胎工就能找到与车辆完全匹配的轮胎，上门进行轮胎销售和更换，为车主节约不少时间，“利用这套系统上门服务，一般15分钟就能换好2个轮胎。”同时，移动轮胎超市还能回收拆换下来的废旧轮胎，能对其检测处理后，用于轮胎翻新、生产胶粉、再生胶、改性沥青、橡胶跑道等。 朱戈宇介绍说，他于2007年为移动轮胎更换系统申请了1项发明专利和2项实用新型专利，并且均已成功授权。目前，他正在准备申请国外专利。2008年10月，朱戈宇将获得授权的3项专利作为无形资产，作价4200万入股，再联合其他4名合伙人共同出资1800万，以6000万注册创办了企业爱轮之家。这4200万无形资产，让朱戈宇占有了70%的股份。 作为全球首创移动轮胎连锁零售体系的爱轮之家，拥有巨大的市场。朱戈宇称，该公司要打造称类似于苏宁、国美+京东商城的营销模式。据了解，目前，爱轮之家建立了重庆市规模最大的移动轮胎安全服务网络，去年销售额达3000多万元，今年销售额预计将达到6000多万元，明年计划完成上亿元产值。今后5年内，该企业还将计划上市。  

日前，“橡胶沥青混凝土温拌技术研究”在河北省交通运输厅科技成果鉴定会上通过鉴定，其实用技术达到国际先进水平。 项目由唐山公路建设总公司与长安大学合作进行。项目的目的是实现“废物利用、提高性能、节能环保”，即通过分析橡胶沥青混合料和沥青混合料温拌技术的特点，结合河北省交通状况、气候、材料供应等条件，提出温拌橡胶沥青混合料的配合比设计方案、温拌橡胶沥青添加剂、路用性能评价方法、现场施工工艺等，在205国道改建工程中进行了摊铺碾压试验并取得了成功。 橡胶沥青温拌技术，可降低橡胶沥青混合料的黏度，使混合料能在相对较低的温度下进行拌和、摊铺与压实，从而实现良好的施工性能，同时也保证完工后沥青路面具有优良的长期路用性能。该技术有四个优点：一是减少沥青混合料生产和施工过程中温室气体和有害烟尘的排放量，有利于环境保护和施工人员的身体健康；二是节约生产和施工过程中的能源消耗，既节约能源，又降低工程造价；三是减轻沥青胶结料在生产和施工过程中的老化程度，有利于保证沥青路面的长期使用性能；四是加入温拌剂，可使橡胶沥青的高温性能得到有效改善。  

中国橡胶网讯  记者昨日从道恩集团获悉，该公司与北京化工大学有机无机复合材料国家重点实验室共同攻关完成的氢化丁腈橡胶（HNBR）规模化制备技术取得重大突破。该技术实现产业化后，将使我国成为全球第三个独立掌握生产氢化丁腈橡胶技术的国家。 道恩集团总工程师田洪池向记者介绍，此前“氢化丁腈橡胶规模化制备技术”成果已经通过了由中国石油和化学工业联合会主持的鉴定。专家鉴定认为，该项目打破了国外公司对氢化丁腈橡胶的技术垄断，填补了国内空白，整体技术达到国际先进水平。 田洪池说，氢化丁腈橡胶规模化制备技术的重大突破主要集中在两方面，首先是催化剂的回收再利用。该项目使用自主合成的新型催化剂，在生产过程中可通过萃取再活化等方法，提高氢化丁腈橡胶催化剂的回收再利用率。目前，生产过程中催化剂的回收率可达90%，这样就大大降低了氢化丁腈橡胶的生产成本。其自主合成催化剂的特点是活性高、选择性高、价格低，并且在工业上易实施，打破国际上在催化剂使用上的专利壁垒。 另一方面，该项目通过设计创新化产业技术流程，在生产上可做到溶剂零排放。产品生产过程中体系中的溶剂可循环再利用，在很大程度上减小了加氢过程中溶剂对环境的污染，真正做到资源的循环再利用。目前，该项目所生产的通用规格氢化丁腈橡胶的性能可以达到国际先进水平，产品氢化度最高可达99.5%。 氢化丁腈橡胶是可与氟橡胶媲美的新一代胶种，具有抗氧性、热稳定性、耐臭氧性、耐热老化性、耐油性、耐化学品腐蚀等优异的综合性能，并且其销售价格远低于氟橡胶，目前被广泛用于大型飞机、石油、钻探等领域。目前世界上只有德国朗盛和日本瑞翁拥有氢化丁腈橡胶规模化生产技术，国内只有少数实验室成果。道恩集团自2008年起与北京化工大学就此领域开展了联合技术攻关，历经5年终于在规模化制备关键技术上实现了突破。 道恩集团董事长、总裁于晓宁表示，道恩集团将于2014年初建设千吨级氢化丁腈橡胶生产线，实现这一高科技成果的产业化。   民用领域翘首企盼 氢化丁腈橡胶被看作是氟橡胶的最优替代品。但因加工过程对设备要求高、工艺难度大、加工路线长等诸多因素，目前氢化丁腈橡胶的售价很高，多用在航空航天和军工领域。鉴于这一胶种的优异性能，国内汽车等产业一直翘首企盼氢化丁腈橡胶能放下“贵族”身价，在民用领域广泛应用。但这一切都取决于其产业化技术的突破。 就笔者来看，氢化丁腈橡胶的发展有望走丁腈橡胶的模式，即前期通过引进消化吸收再创新，在关键技术上取得突破，之后逐步实现国内品牌的产业化。目前，我国多家科研机构都在开展对氢化丁腈橡胶规模化生产的技术攻关，并取得了一些阶段性的成果，但是依然存在着产品催化剂残留量高，生产装备技术水平低等弊病。 道恩集团与北京化工大学联手取得了催化剂回用、溶剂零排放两大突破，攻克了氢化丁腈橡胶产业化进程中的两大堡垒。如若能借此再接再厉，最终实现产品的产业化生产，那么就有望使氢化丁腈橡胶走下神坛，逐步从军工、航空等高端领域转向民用领域。  

中国橡胶网讯  记者从国家橡胶助剂工程技术研究中心了解到，由山东阳谷华泰化工股份有限公司与该中心联合研发的高热稳定性不溶性硫黄一步连续工艺，不仅使产品热稳定性(120℃/15min)等主要指标达到国际先进，还实现了清洁生产。 据中心主任董广芳介绍，双方承担的橡胶用不溶性硫黄技术开发项目已于10月底通过了山东省科技厅组织的专家鉴定。鉴定委员会一致认定，该成果达到国际先进水平。 专家组表示，该项目成功突破了硫黄淬冷工艺技术、二硫化碳尾气吸收技术、原料硫黄回用技术、产品粒径分布控制技术等关键技术，采用高温一步法成功制备出橡胶用高热稳定性不溶性硫黄。该项目工艺技术路线合理，生产过程中无废水产生，符合清洁生产要求，打破了国外对高热稳定性不溶性硫黄的技术垄断、在提升我国橡胶助剂国产化水平、促进产品结构调整方面发挥了重要作用。 目前，应用该项目开发的高温一步法技术已建成规模化高热稳定性不溶性硫黄装置，产品经山东省分析测试中心检测，所有技术指标均符合Q/1500SYH003 -2013的指标要求。检测结果显示，其不溶性硫含量（占总硫）95.6%，热稳定性(105℃/15min)86.2%，热稳定性(120℃/15min)56.6%。 据董广芳介绍，不溶性硫黄高温一步法工艺生产的产品热稳定性好，产品转化率高，无废水产生。该工艺克服了熔融法原料转化率低、产品热稳定性差的缺点；氮气保护下的全封闭生产过程操作安全稳定，无污染；生产流程实现连续化，提高了产品的稳定性和操作的安全性；通过调整不溶性硫黄组成的急冷液以及急冷液与高温硫的比例，避免急冷熟化期间不溶性硫黄粒子之间粘连成团，解决了生产难题；设计开发出了具有急冷、熟化、洗涤、过滤和干燥功能的不溶性硫黄生产装置。通过产业化技术开发，建成了不溶性硫黄示范装置。 董广芳说，采用高温一步法工艺生产的橡胶用不溶性硫黄作为高级促进剂和硫化交联剂，能提高多层橡胶制品各层间的粘合强度，尤其可改善制造轮胎时钢丝与橡胶的粘合性能，减少胶料存放时焦烧的现象，延长胶料存放期，保证硫化均匀，提高橡胶制品质量。 高热稳定性不溶性硫黄是子午胎的首选硫化剂品种，但国内产品在120℃/15min热稳定性方面与国际知名公司尚有差距，每年需大量进口。  

中国橡胶网讯  2013年10月27日，国家“千人计划”特聘专家、赞南科技董事长詹正云博士负责完成的《高性能氢化丁腈特种橡胶产业化技术及其产品的应用开发》项目荣获2013年“世界浙商创业创新大赛”第一名。 赞南科技（上海）有限公司于2010年通过上海市创新基金立项的高性能氢化丁腈特种橡胶（HNBR）项目，已于2011年底通过自主研发的新型高效“詹氏催化剂”催化加氢制备技术成功实现产业化，打破了日本瑞翁和德国朗盛两家国外公司对HNBR制备技术的垄断。该项目不仅填补了国内空白，而且自主创新、专利授权保护的“詹氏催化剂”催化加氢制备技术的催化加氢效果明显优于国外二家公司的铑和钯系列催化剂，产品性能达到国外同类产品的标准，年产能达到500吨，使我国成为全球第三个实现氢化丁腈特种橡胶产业化的国家。同时，公司将于2014年在浙江建成另一条年产2000吨氢化丁腈特种橡胶的生产线。 目前，赞南科技生产不同牌号的氢化丁腈特种橡胶，不仅涵盖市场上现有的牌号，而且使用国内唯一、国际领先的“詹氏催化剂”自主开发了超高门尼、超低门尼、低丙烯腈、高丙烯腈、高饱和度、低饱和度等特殊型号产品。 另外，赞南科技正在积极开展与美国加州理工学院、上海交通大学等国内外知名院校的创新合作和应用开发。  

横滨橡胶株式会社因“开发了使用寿命长且添加了资源再生原料的输送带”，荣获产业环境管理协会主办的“2013年资源循环技术•系统表彰”奖励奖。表彰仪式于10月18日(周五)在机械振兴会馆(东京都港区)举行。 获奖对象是于2012年10月开发的“Duotex”输送带。作为可运送各种零散物品的一般用途系列输送带，其主要用于日本国内碎石场、回收站工厂及成品混凝土工厂等地。该输送带达成了日本国内输送带中最高水准的耐磨性及耐曲性等，在强化基本性能的同时，还致力于通过产品减轻环境负荷，与之前相比提高了覆盖胶与内部芯胶中资源再生原料的混合比率。经过这种改善，目前覆盖胶生产过程中资源再生原料的使用量为每月15~20吨。 2010年，横滨橡胶曾因“通过再生利用使用过的硫化胶囊来削减产业废弃物的排放”、“开发•普及2成分形密封材料用产业废弃物容器e-can及构建循环再利用系统”荣获了“资源循环技术•系统表彰”中的“CLEAN•JAPAN•CENTER(CJC)会长奖”，2011年又因“减少了充气胎内衬层中橡胶的使用量”获得了同一奖项。 “资源循环技术•系统表彰”于1975年开始举办，目的是奖励并普及在抑制废弃物排放及再利用、再资源化废弃物领域做出贡献的优秀企业及研究项目，是与循环再利用及环境维护相关的表彰制度中历史最悠久的表彰活动之一，经济产业省也作为后援支持此项活动。  

据英国《轮胎及配件》消息，米其林集团与Axens公司和法国石油可再生能源研究所(IF-PEN)日前启动一个植物化学研究合作项目，旨在开发出一种生物基丁二烯(bio -butadiene)生产工艺并推向市场，用于制造合成橡胶，并最终生产出对环境影响小的轮胎。 该合作项目名为BioButterfly，除开发基于创新型生物丁二烯的生产工艺外，合作三方还将致力于为法国未来的生物合成橡胶工业奠定基础。BioButterfly在今后8年中，将获得5200万欧元的资金支持。这一项目已被法国环境和能源管理署(ADEME)作为“投资未来”计划的一部分。 据介绍，研究将集中于5个关键的挑战性课题：即生产生物丁二烯的经济竞争力；减少对环境的影响，尤其是贯穿于整个生产链的碳排放量（与化石燃料比较）；制造出高性能合成橡胶并使该工艺适应生物丁二烯的所有用途；降低投资成本；为法国未来的生物合成橡胶工业做准备。  

根据国家橡胶及乳胶制品质量监督检验中心与西双版纳州景阳橡胶有限责任公司技术服务计划的安排，2013年11月15日，双方实验室间的比对检验工作分析会在国家橡胶中心召开。会议由国家橡胶中心主任魏用林主持，国家中心领导、产检所橡胶领域内的专家及景阳橡胶有限责任公司质量技术部及相关实验室负责人共20人参加会议。 实验室比对的目地和意义，一是评价参加实验室的检验能力，二是查找实验室间可能存在的问题，三是为实验室提供了一个评估和证明其数据可靠性的客观手段，四是为提高各实验室天然橡胶检测的准确性和可靠性起到一定的促进作用。 今年以来，国家橡胶中心组织西双版纳景阳橡胶有限责任公司进行了两次实验室比对,参加的实验室包括景阳公司景洪、东风、勐棒、勐醒、勐满五个检验站。范围及覆盖面为历年来最大的一次。此举做为提升双方实验室能力、识别实验室存在的问题与实验室间的差异，判断和监控实验室能力有效的手段，对提升产品质量具有较强的指导作用。