橡胶制品大家并不陌生，其中最为常见的就是汽车轮胎，可废弃轮胎如何再次利用，却成为一个问题。现在大量废旧轮胎依旧采取焚烧处理的方式，形成巨大污染。昨天，记者从扬州大学化学化工学院了解到，两个大三学生采用一种新型技术，能将废弃轮胎再次利用，不仅环保，更能代替天然橡胶产品。据悉，该技术已获得国家专利，扬州已有企业将该技术实际运用，第一批产品已经进行生产。 传统处理废旧橡胶方式 污染大浪费资源且成本高 扬大应用化学专业大三学生王明明是这项技术的主要负责人，他告诉记者，中国现在的橡胶产业保持着较快平稳发展趋势，橡胶制品的大量生产及使用特别是轮胎的大量使用，却使如何处理废弃橡胶成为一个急需解决的问题。 王明明介绍，现在对废弃橡胶的处理，主要通过三种途径。“第一种方法是应对废弃橡胶污染的无奈之举，通过焚烧损失了宝贵的化工资源，在回收利用为数不多热能的同时也造成了巨大的环境污染。第二种方法是采用化学或物理的方法对废弃橡胶进行脱硫处理，近些年这种方法较为广泛地被采用，但工艺复杂且化学脱硫再生中所产生的废水以及物理脱硫工艺复杂性等问题一直是制约该技术发展的瓶颈，另外，无论化学脱硫或物理脱硫，其所需预先对废弃橡胶进行分选及成分提纯等环节使回收成本大幅度提高。第三种方法是最近发展起来的一种回收橡胶的方法，其采用机械破碎的工艺生产精细胶粉，实现了无排放回收利用废弃橡胶。” 王明明告诉记者，这种采用胶粉回收废弃橡胶的方法具有极大的潜力，然而采用这种方法在传统橡胶行业尚未能得以接受与认可。“主要原因是相较之传统橡胶原料块状性态，将轮胎破碎后形成的精细胶粉如何使用，才能代替传统橡胶材料，这成为一个难题，因为采用胶粉为原料所制备的制品性能及性能稳定性尚难以与传统橡胶媲美。”王明明说，如何将废弃的橡胶产品再次高效利用，也成为了他这个技术的核心理念。 新技术的创新之处 破解了橡胶粉与磁粉融合难题 “现在也有很多工厂利用轮胎粉碎的胶粉进行再次制作，但是产品却比较低端，大都集中于普通橡胶制品，力求使胶粉橡胶制品达到普通橡胶制品性能要求，然而往往忽视了胶粉在功能材料中使用有可能大大提高材料性能。”王明明解释，无法高效地利用胶粉，其中很大一部分原因是胶粉本身独有的化学性质，使它无法和很多物质相融，如磁粉。 王明明介绍，在橡胶制作的很多产品中，如冰箱门的密封条，都需要将橡胶与磁粉相融合，但由于一种是有机物质，一种是无机物质，两者无法融合，“以往在制作冰箱门的密封条时，都是将天然橡胶和磁粉相融合，而天然橡胶的成本并不低，如果以胶粉代替天然橡胶则会大大降低成本，但是如何解决胶粉和磁粉相融合的问题，则成了难题。”王明明说。 王明明利用功能体铁氧体颗粒（一种化学物质）自身吸收微波的特性，在微波辅助条件下同时实现胶粉与磁粉界面相融，实现胶粉绿色复合化，以期获得具有磁性及吸波性能（吸收电磁波）的功能型弹性体复合材料。王明明告诉记者，经过特殊处理后的胶粉，通过和磁粉有机地融合，有效释放与利用了胶粉自身原有的助剂（轮胎生产过程中所使用的添加剂），在不需要再外加大量助剂的条件下，实现废弃橡胶绿色循环利用。 新技术的推广价值 造价低可适用于多个领域 据了解，每年全球废弃轮胎有2000万吨之多，我国产生废轮胎约2.33亿条，折合橡胶资源约为300万吨。“若能将废弃轮胎全部回收利用，可生产出相当于天然橡胶5年的总产量，大大降低了成本，同时也减少污染。”王明明说，目前这项技术已经获得了国家专利，并且扬州已有企业将该技术实际运用，第一批产品正在进行生产，真正实现了产业化。 王明明介绍，该技术保持了橡胶轮胎良好的弹性体性能，并赋予新的磁性能及吸波性能，真正实现了废弃橡胶的绿色循环使用。 “轮胎制成的胶粉，来源广，并且价格低廉，而这项技术工艺上简单，易于规模化推广，”他解释，通过这项技术，废弃的轮胎可广泛地应用于各个层次的产品体系，如磁性密封件、教具、减震阻尼橡胶、电磁波防护贴片以及军用作战隐身层等领域。  

乙丙橡胶（EPR）是以乙烯和丙烯为基础单体共聚而成的一类合成橡胶的统称。乙丙橡胶耐候性好，广泛应用于汽车、润滑油改性、电线电缆、塑胶跑道、树脂改性等领域。乙丙胶包括两种类型，一类是由乙烯、丙烯两种单体共聚而成的二元乙丙橡胶（EPM），另一类是由乙烯、丙烯、非共轭二烯烃三种单体共聚而成的三元乙丙橡胶（EPDM）。 茂金属催化后来居上 乙丙胶催化剂的演变成为推动其发展的原动力之一。乙丙胶催化剂从最初的齐格勒-纳塔催化剂发展到目前的茂金属系列等。目前，茂金属催化剂型溶液聚合工艺成为今后主要的发展趋势之一，茂金属技术EPR正在逐渐取得越来越大的市场份额。 陶氏化学旗下的陶氏弹性体业务部，今年10月2日宣布，开发出新一代茂金属催化剂专利技术——“茂后”（ post -metal -locene ）催化剂技术。该技术可以提高产品的门尼黏度，扩宽产品范围。应用该技术在路易斯安那州普拉奎明兴建世界级EPDM工厂，预计2016年投产。 朗盛公司近年来开发了Keltan ACE环保技术，并将在中国常州16万吨EPDM项目上应用。与传统技术相比，Keltan ACE催化剂技术可以降低生产能耗。由于其具有高催化效率，而无需进行催化萃取。此外，该技术还可以生产出充油EPDM和特别高相对分子质量EPDM等新等级产品。 改性产品多样化 三元EPR的产品结构正在发生改变，各种改性EPR、专用EPR、特种EPR已经成为重要EPR品种，采用新型第二、第三、第四单体合成新型二元、三元、四元EPR以及改进EPR综合性能成为目前研究开发的热点。 中国亟需自主技术 我国乙丙橡胶应加强引进技术消化吸收、产品升级及技术创新，尽早形成具有自主知识产权的产品和技术。我国乙丙胶的劣势还在于产品结构不合理，产品的市场竞争力较弱。同时，目前不断增长的市场需求使得扩大规模势在必行。预计2015年我国乙丙橡胶产能有望达到16万-20万吨，届时将大大缓解我国乙丙胶的供需矛盾。  

10月14日，在吉林石化研究院200吨/年乙丙橡胶中试现场，汽车海绵条用乙丙橡胶实现72小时稳定生产，控制指标达国内领先水平，国内高端乙丙橡胶家族再添新成员，并将实现对进口产品的替代。 据项目经理、吉林石化研究院第一合成橡胶研究所所长王刚介绍，乙丙橡胶作为乙烯和丙烯的共聚物，工艺路线长，控制要求高，特别是高门尼的高端产品，生产控制更为复杂。汽车海绵条用乙丙橡胶生产技术具有合成工艺简单、容易实现产业化等优点。只需将现有装置稍加改动，反应流程、工艺条件及后处理均不需改变即可实现产业化，该项技术实用且风险小，产品门尼黏度90±5Pa·s，可用于生产高档汽车的密封条。” 吉林石化采用引进技术建设的2万吨／年乙丙橡胶装置可生产24个牌号的乙丙橡胶，可生产24个牌号的乙丙橡胶，成为国内唯一的乙丙橡胶生产基地，在一定程度上缓解了国内乙丙橡胶供应紧张的局面。但该装置生产的均为低端产品，高端产品外方不转让。近年来，吉林石化通过改造挖潜，乙丙橡胶产品生产能力提升到了4.5万吨／年，为高端产品研发创造了条件。 目前我国每年乙丙橡胶表观需求量超过12万吨，进口量已达7万吨；其中汽车海绵条用乙丙橡胶年需求量2万吨。

10月16日，卡博特发布具有高导电性能的VULCAN®XCmax™系列特种炭黑，适用于要求在低炭黑填充情况具有高导电性能的塑料产品生产。 VULCAN®XCmax™系列炭黑产品，在卡博特炉法炭黑专利技术基础上，应用独特的形态学专门研发而成，除具有良好的黑度和稳定性外，其导电性能属于炭黑产品中能获得的最佳导电性能范围。 VULCAN®XCmax™系列炭黑是为了满足电线、电缆、防静电地面、安全系统、汽车油箱、涂料、电子及电子产品的生产而专门研制的。这一系列产品补充了卡博特现有的XC系列导电性能炭黑，将提供最完备最广阔的具有高导电性能的炭黑产品系列。

11月4日，德国马牌与位于德国亚琛的弗劳恩霍夫分子生物学和应用生态学研究所（以下简称“研究所”）共同合作的以蒲公英作为轮胎橡胶原料,并用于工业化生产的研发项目，即将取得突破性进展。 近年来，随着种植方法的进步和耕种系统的优化，在实验室中使用蒲公英根部生产高品质天然橡胶已成为可能。近期，相应的试点厂房已开始建设，以此实现在明斯特试点生产数以吨计的天然橡胶。 “我们之所以对这个颇具发展前景的涉及到材料开发和生产的项目进行投资，是因为这将对提升马牌的轮胎制造产生深远的影响。”大陆集 团执行董事会成员兼轮胎系统部全球总裁Nikolai Setzer说道，“相较于从橡胶树中提炼橡胶，使用蒲公英根部生产橡胶对于气候的依赖远远低于前者。此外，相应的种植要求非常低，尤其是对尚未开垦的地区来说，这将是一个潜在的机遇。通过在离生产基地相对较近的区域种植蒲公英，还能大幅度降低物流费用及对环境造成的负担。这个发展项目深刻地表明，在新材料开发方面始终存在无限可能，我们仍具有发展的空间。” 预计接下来几年，含有蒲公英橡胶成分的轮胎将开始在公路上进行测试。 “近年来，我们在蒲公英种植方面已经积累了大量的知识经验。在DNA标记技术的帮助下，我们已经掌握了每个基因所对应的分子性能， 这使我们能够更有效地实现种植特别高产的植物。”项目经理Dirk Prüfer解释道。此前已经进行了几年的研究工作，其间，科学家们已经证明从他们自己种植的蒲公英植株中生产出的橡胶，不仅与用橡胶树生产出的橡胶质量表现相同，这一新的变种实际上更加强韧，产量更高。 如果能够成功地量产出至少在性能表现上与传统橡胶相同的蒲公英橡胶，那马牌将不必每年依赖于那些亚热带橡胶树种植地区的收成情况。但选择在欧洲什么地方去大规模种植蒲公英，目前还尚无定论。  

2013年度山东省重点领域首台（套）重大技术装备认定结果日前公布，青岛双星集团半钢两段子午胎成型机被认定为“山东第一台”。 拥有首台（套）重大技术装备产品的多少，标志着装备制造业的发展水平和技术创新能力。双星橡机本部独立研发的半钢两段子午胎成型机，是集国内外同类机型优点于一身的新机型，其控制系统采用PLC技术，核心技术为自主研发的高效成型技术和工业设备嵌入式软件，具备全部轿车轮胎的生产工艺参数，可以根据生产工艺要求提取各种数据进行自动控制，同时实现全中文人机对话界面操作。  

据美国《橡塑新闻》消息，美国ENSO塑料有限公司凭借一项新技术迅速抢滩橡胶行业，据称该技术可加速垃圾填埋场的废弃合成橡胶的自然生物降解。  

日前，中海油（青岛）重质油加工工程技术研究中心（以下简称“青岛研究中心”）生产的用于沥青封层的橡胶粉改性沥青成功首发。该产品将替代传统沥青封层产品，采用洒布法，在处理好的基面上喷洒弹性活化橡胶沥青，喷洒橡胶沥青后再铺满碎石，碎石摊铺后立即开展碾压工作。该产品实现了橡胶粉改性沥青应用方向的新突破，对该产品应用领域的拓展以及在山东地区的推广奠定了基础。 橡胶粉改性沥青是青岛研究中心根据市场的需要，自己研发的一种新产品。该产品通过实验室小试和中试进行配方和生产工艺研究，在青岛研究中心工业化装置上生产出合格的工业产品。该产品的研制从小试到工业化仅用2个月的时间，充分发挥了工程技术研究中心科研生产一体化的优势，为科研成果的转化提供了一个快捷通道。 青岛研究中心是青岛市2007年引进的新型研发机构，是中国海洋石油总公司的全资子公司，注册资金8.1亿元，2010年3月底正式投入运行，中心集技术转化、技术推广、中试放大、工业放大和工业生产于一体，是炼油化工技术成果“零距离转化”和产业化平台，成立3年来，积极开展科研开发和技术服务，截止目前，已累计上缴国家各种税金7.58亿元。  

11月14日获悉，桂林公司“复合橡胶挤出机头”发明专利荣获第十五届中国专利优秀奖，这是继桂林公司“四复合橡胶挤出机头”发明专利获 2012年广西第一届专利金奖以来的又一殊荣。 该专利产品为国内首创，主要应用于子午线轮胎半成品部件的四复合挤出，是子午线轮胎（特别是高品质轮胎）生产中的重要工艺装备之一，是目前国际上橡胶挤出机类产品中技术水平最高的机械设备，该技术达到国内领先、国际先进水平。打破了国外轮胎巨头对我国高性能子午线轮胎挤出装备技术上的垄断，提升了我国橡胶机械国际竞争力，为促进我国轮胎行业技术进步和产业结构优化升级提供了关键装备支撑。 据了解，中国专利奖是国家颁发的专利领域最高奖项，并为联合国世界知识产权组织认可，在国际上也有着重大影响，代表着中国自主创新和科技进步的最高水平。桂林公司“复合橡胶挤出机头”发明专利首次荣获该奖项，标志着公司的技术创新实力和水平再次获得国家级专业认可。  

中国橡胶网讯  前不久， “2012年度桂林市重要技术标准研制奖励项目”正式公布，3项橡胶工业标准获得奖励。 其中，中国化工橡胶桂林有限公司主持制订的《GB/T26276-2010 工程机械子午线轮胎无损检验方法 X射线法》已于2011年1月14日发布，并于2011年11月1日开始实施。该标准的制订与实施，填补了我国在该技术领域的标准化空白。获12万元奖励。 中国化学工业桂林工程有限公司主持修订的《HG/T3230-2009 橡胶单螺杆挤出机检测方法》于2009年12月4日发布， 2010年6月1日开始实施。该标准的修订与实施，对推动我国橡胶单螺杆挤出机产品升级换代起到积极的作用。获5万元奖励。 桂林橡胶机械厂参与制订的《GB/T25937-2010 子午线轮胎一次法成型机》获5万元奖励。