自2011年起，软控股份有限公司便与青岛科技大学建立了橡胶行业有机废气治理研发小组，以“生物法”为目标，历经4年成功研发出国内拥有自主知识产权的“生物法有机废气治理技术”，并打造了数个橡胶行业有机废气治理样板工厂。   2017年，软控积极响应国家环保政策要求，整合内外资源，成立专门从事工业有机废气治理的综合性子公司——青岛软控海科环保有限公司，确立“以生物法为核心，配套光催化、等离子、RTO、RCO、洗涤、吸附等多种技术，为客户提供低成本有机废气治理、高效达标排放的综合解决方案和服务”的宗旨，同时提出“以橡胶行业为基础市场，同时布局非橡胶行业，在1~2个重点行业迅速形成市场影响力”。目前，软控海科已在中外十多家知名橡胶行业企业建立了示范性废气治理工程。 橡胶行业有机废气治理难度较大，主要是由橡胶行业有机废气的特点所决定：废气量大、浓度低；废气成分复杂，主要成分达20种以上；废气含尘量大、含油气量大；无组织排放，收集难度大；净化处理装置为后期增设，工艺、空间、处理效果等受限；多种工艺并存，缺乏行业统一标准；企业投资和运维成本受限等。   软控海科环保公司结合橡胶行业有机废气特点及现状，推出“生物+”处理技术，结合预处理（除尘、除油）、光催化、洗涤等多种工艺，形成有机废气治理工艺技术路线，并针对炼胶、压延、硫化等各工序，制定高效、低成本的废气治理方案。 软控海科环保的“生物法”技术具有如下特征： 1.与青岛科技大学联合研发，专门针对橡胶行业VOCs治理的微生物； 2.专业的微生物研发实验室，具有研发、测试功能，在使用前对工况进行模拟测试，确保处理效果； 3.橡胶行业VOCs处理效率可达90%以上； 4.投资成本较燃烧法降低40%以上，运维成本降低50%以上； 5.微生物菌种通过专业第三方检测机构认证，对人体及环境无危害； 6.处理VOCs废气，不产生二次污染； 7.设备安全可靠，无任何易燃易爆风险； 8.在橡胶轮胎行业，各个工序都有经过验证的成熟案例。 针对橡胶企业废气无组织排放问题，软控海科环保与相关设计院合作，针对炼胶、硫化和胶浆等生产工序，设计密闭收集装置、整体或局部建立废气收集系统和集中净化处理装置，收集系统排风罩设置遵循国家规定。同时，为企业提供咨询服务，在新厂规划时，一并设计废气净化装置，并使其在正式生产启动前独立运行，保障废气治理的及时性。 进入2018年，软控海科环保进一步整合资源，利用软控集团强大的资金、技术和售后服务平台，联合业内知名检测设备公司，依托国内知名院校，推出“预处理（除尘、除油等）+废气治理+在线监测+第三方运维+信息化、智能化”的综合服务，提供“一站式”和“环保管家”业务模式，为企业解决有机废气治理的难题，搭建废气治理与环保监察的桥梁，同时为企业改进生产工艺、原材料控制VOCs生成、推进绿色生产等提供最全面的、最实时的数据支撑。此外，软控海科环保还以专业的运维服务，为企业免除环保设备专业化、难维护、难以全面应对政府环保要求等困扰。   未来，软控海科环保将积极响应国家环保政策，发挥自身核心技术特点，利用软控集团平台优势，聚集行业顶级专家人才，依托知名院校合作，积累各行业的废气治理知识和经验，为企业、园区、政府部门提供咨询、规划、治理、监测、运维与智能管理等一体化综合服务。   新闻链接： 中国VOCs排放量巨大，工业领域是 VOCs 排放的重点领域，排放量占总排放量的50%以上。其中：石油炼制与石油化工、涂料、油墨、胶粘剂、农药、汽车、包装印刷、橡胶制品、合成革、家具、制鞋等行业VOCs排放量占工业排放总量的 80%以上。   根据美国及欧洲的有机废气治理历程，VOCs的治理是一个长期艰难的过程。根据《重点行业挥发性有机物削减行动计划》的规划，在2016—2018年，涉及筛选农药、涂料、油墨、粘合剂、石油炼化与石油化工、橡胶、包装印刷、制鞋、合成革、家具、汽车等11个重点行业，2018年将工业行业挥发性有机物排放量比2015年削减330万吨。其中，在农药、涂料、胶粘剂行业，将实施原料替代工程。在石油炼制与石油化工、橡胶、包装印刷、制鞋、合成革、家具、汽车行业，将实施工艺技术改造工程，并在企业中实施回收及综合治理工程。   根据《“十三五”挥发性有机物污染防治工作方案》规划：“十三五”期间，以改善环境空气质量为核心，以重点地区为主要着力点，以重点行业和重点污染物为主要控制对象，推进VOCs与NOx协同减排，强化新增污染物排放控制，实施固定污染源排污许可，全面加强基础能力建设和政策支持保障，因地制宜，突出重点，源头防控，分业施策，建立VOCs污染防治长效机制，促进环境空气质量持续改善和产业绿色发展。到2020年，建立健全以改善环境空气质量为核心的VOCs污染防治管理体系，实施重点地区、重点行业VOCs污染减排，排放总量下降10%以上。通过与NOx等污染物的协同控制，实现环境空气质量持续改善。   橡胶行业是《重点行业挥发性有机物削减行动计划》和《“十三五”挥发性有机物污染防治工作方案》中均明确提出重点治理的行业，要求到2020年，橡胶行业的VOCs综合去除率要达到70％以上。中国是橡胶制品业大国，也是世界第一耗胶大国，其中轮胎产品占总耗胶量的70%以上。据统计，截止目前，我国橡胶与塑料制品行业的工业废气排放量已达3762亿立方米。而在橡胶工业生产中，其废气的90%以上为可挥发性有机物。从生产工艺过程分析，橡胶行业VOCs主要产生于：炼胶、压延、硫化、浸胶烘干及有机稀释溶剂的挥发等过程。    

近日，米其林公司对外公布了一项新的研究计划，其打算用木屑制品来取代轮胎生产中的有机弹性体，也就是说未来的轮胎制造将有望摆脱对石油的极度依赖。 米其林科学与创新公关部总监Cyrille Roget接受采访时表示，这些木材将来自工业废料，如果研发取得进展将使其离实现轮胎可持续、可循环的目标越来越近。 Roget说到，标准汽车轮胎近80%的材料都来自石油行业，从源头来说，种树要比钻油井容易得多，并且石油是一种短期不可再生能源。 在这种轮胎中橡胶仍将是重要的组成部分，但米其林希望可以实现更进一步的可持续性，并计划在2020年为消费者带来这种概念轮胎。 “我们还在致力于开发橡胶或聚合物的3D打印技术，”Roget补充到，“我们处于这项技术的早期阶段，这将在未来10到15年内完成，但新技术的到来可能会改变这个时间长度。”  

Q：轮胎一定是圆的吗？ A：那当然了，轮胎多少年来都是圆的，轮胎还能是三角的、方的不成？那也跑不起来吧。   近日，美国一个名为”陆地X车辆技术”（GXV-T）项目的成功试验打破了这一固有的观念，成功地研制出了可在圆形和三角形间随意切换的轮胎。 在所有的交通工具里，以地形适应能力来说，履带坦克绝对是当之无愧的“全地形霸主”。 而车轮式装甲车则具有较强的公路机动性，它们重量轻、速度快、耗油量相对小。但当它们遇上极其险峻的山地、雪地等复杂地形，往往前行进程就是收到大大影响。 美国国防部下属机构国防高级研究计划局（DARPA）开展的这个项目旨在推进未来轻型装甲车的设计和技术，就创造性的研发了这款颠覆传统的车轮系统——Reconfigurable Wheel-Track（RWT）（”可重构车轮-履带”系统）。 这个系统由美国卡内基梅隆大学国家机器人技术工程中心的一个团队开发，这种车轮仅需2秒就可以在轮式和履带式之间来回切换！而且可以在行车过程中完成。 这种车辆每个车轮都带有六个可变形的支架，向外撑开时，轮廓可演变成圆形呈车轮式行驶，当支架往内回收的时候，圆形的车轮则会演变成三角形呈履带式行驶。    

6月26日，青岛市召开2017年度科学技术奖励大会，会议表彰奖励了获得2017年度青岛市科学技术奖的项目和科技工作者。 据悉，青岛市共表彰奖励项目（个人）145个，其中橡胶行业共获得科技进步奖5项，其中一、二等奖各1项，三等奖3项，项目凸显了当前橡胶轮胎行业智能、节能、安全的主题。 在5个获奖项目中，青岛科技大学橡胶高效混炼挤出成型技术与装备创新团队获得科技进步（创新团队）一等奖。 青岛科捷机器人有限公司“全钢重载轮胎龙门机器人分拣码垛系统”项目获得二等奖。 获得三等奖的3个项目分别是： 青岛科技大学、山东金宇实业股份有限公司、中石油石油化工研究院联合开展的“应对轮胎燃料标签法案—国产溶聚丁苯橡胶在绿色轮胎中的应用成套技术与装备开发”项目； 青岛双星轮胎工业有限公司的“半钢子午线安全轮胎耐刮、耐撞、耐刺扎技术创新体系”项目； 青岛软控机电工程有限公司、软控股份有限公司“智能乘用胎半钢一次法成型系统”项目。  

6月23日，阳谷华泰化工股份有限公司发布消息，该公司承担的山东重点研发计划项目已顺利通过专家组验收。 中国橡胶网了解到，阳谷华泰承担的项目名称为——《国家橡胶助剂工程技术研究中心–新型橡胶助剂新材料绿色工艺研究开发》（项目编号：2016GGH4524），该项目是以产业绿色化为目的，就具代表性的橡胶助剂间苯二酚-甲醛树脂和微晶石蜡工艺进行研究与开发。 目前阳谷华泰已经形成了3000吨/年改良型间苯二酚-甲醛树脂、7000吨/年的微晶石蜡绿色化生产规模，绿色产业化微晶石蜡工艺技术实现了清洁生产，无污染、环保节能。 专家组表示，两项橡胶助剂代表性产品性能稳定优异，可完全替代进口产品，工艺技术达到了国际先进水平。  

2018年6月21日，韩国现代集团MOVEX公司与青岛双星旗下青岛星华智能装备有限公司签署合资协议，双方将共同出资成立合资公司，大力发展轮胎、冷链、医疗等行业的智能物流业务，并针对中国市场，共同开发智能物流关键装备与核心技术，助力提升中国智能制造的产业化水平。 韩国现代集团是世界著名企业，在诸多领域声誉卓著。MOVEX公司作为现代集团全资子公司，是全球领先的物流系统整体解决方案供应商，在智能（自动化）物流方面处于世界领先水平并具备一流的技术开发能力，拥有成熟和全球领先的立体库堆垛机、EMS、AGV、RGV、软件系统等全物流领域的核心装备和技术。在轮胎智能物流、冷链自动化、智能立体停车系统、机场（高铁）物流、化工、医药等行业拥有极高的市场地位和丰富的案例经验。 近年来，双星抓住全球第四次工业革命的机会，率先建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，并培育了智能装备、工业机器人和废旧轮胎绿色生态循环利用三大新产业。 青岛星华智能装备有限公司是青岛双星几年前在青岛高新区设立的高新技术企业，以打造具有全球影响力的智能物流和工业机器人品牌为目标，现有主要产品包括工业机器人（龙门机器人、桁架机器人、堆垛机器人、关节机器人等）、RGV/AGV智能小车、智能物流和仓储装备以及MES、WMS、WCS、MEP等信息化系统和智能化工厂整体解决方案，为双星建立全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂发挥了重要作用。与ABB及国内外部分高校、科研机构等达成战略合作，共同开发满足橡胶、轮胎、机械加工、汽车、家电、电子、冷链、医疗等行业需要的机器人和智能化工厂整体解决方案。 此次星华公司与现代MOVEX在高新区成立合资公司，致力于智能物流装备技术研发及应用，不仅可以借助星华公司现有优势和高新区的产业集群优势，而且也可以最大程度的发挥现代物流在全球的技术优势以及影响和地位，迅速把合资企业做强做大，打造全球领先的工业智能物流品牌，助力新旧动能转换重大工程的实施和中国智能制造水平的提升。    

6月5日，国家工信部发布了《建材工业鼓励推广应用的技术和产品目录（2018-2019年本）》，其中第48项产品为“石墨烯改性导静电轮胎”，并表示该产品对行业转型升级、降本增效有较大的推动作用。 目录中石墨烯改性导静电轮胎产品相关信息 中国橡胶网了解到，早在2015年11月20日工信部就联合三部门出台了《关于加快石墨烯产业创新发展的若干意见》； 2016年3月18日，青岛双星全球领先的石墨烯轮胎中心实验室奠基开建； 2016年9月14日，由青岛森麒麟与华高墨烯合作研发的国内首条石墨烯导静电轮胎成功投产下线，成功实现了高磨耗、高抗湿滑、低滚阻性能均衡的高性能轮胎的制造。 2017年10月11日，由圣泉集团牵头组建的中国石墨烯改性纤维及应用开发产业发展联盟正式在上海成立。  

5月22日～26日，为期5天的“2018年轮胎动力学基础理论研讨会”在北京举行。 来自汽车、轮胎行业的成员单位共计20名代表参加会议，经过40学时的课程，顺利通过试题考核并全部结业。 图为郭孔辉院士作《轮胎与汽车性能》报告 为了满足汽车与轮胎行业对轮胎动力学技术的需求，本次研讨会以轮胎动力学基础理论为核心，结合汽车行业、轮胎行业轮胎动力学技术现状，邀请吉林大学郭孔辉院士、卢荡教授、吴海东教授；国家橡胶和轮胎工程技术研究中心首席顾问许叔亮、中国第一汽车集团有限公司研发总院NVH研究所杨树凯主任、长城汽车股份有限公司技术中心赵永坡部长，共6位专家作报告，并与各位代表互动交流。 郭孔辉院士、卢荡教授与结业代表合影 本次研讨会由轮胎动力学协同创新联盟主办，青岛轮学盟科技服务平台有限公司承办。  

5月28日，韩泰轮胎对外发布消息，其与阿朗新科公司就高性能轮胎的科技研发再次签署谅解备忘录。 韩泰轮胎与阿朗新科将联手进行高性能合成橡胶的研发，希望从原材料出发进一步提升轮胎产品的性能。 中国橡胶网了解到，双方第一次签署备忘录是在2014年，这次合作使得韩泰在韩国大田的研发中心Hankook Technodome拥有了行业领先的技术，此次与阿朗新科的再度携手对高端轮胎的研发进程将是有力的推进。 韩泰轮胎的首席技术官金炯男说：“我们与阿朗新科的合作将强化双方的技术优势，我们对研发的不断努力和投入将进一步巩固韩泰轮胎在全球的领先地位。” 阿朗新科（ARLANXEO）是朗盛（LANXESS）旗下橡胶业务部和沙特阿美石油公司于2016年成立的合资企业，其为众多轮胎、石油天然气企业提供了溶聚丁苯橡胶（S-SBR）及钕系聚丁烯橡胶（Nd-PBR）等高性能橡胶原材料。  

7月30日，日本横滨橡胶公司宣布开发出“世界上首例”能高效地从生物质生产异戊二烯的技术（异戊二烯是生产合成橡胶的一种原料），同时，该公司还表示此技术也可应用制造丁二烯合成橡胶以及其它二烯橡胶。 2013年，横滨橡胶联合Riken研究所和瑞翁化工开始了这项研究，采用基于计算机的代谢设计技术，两年内便发现了一种新的异戊二烯合成工艺。 横滨公司说，三方而后进一步开发了这项新技术，基于其创造的一种高度活跃的酶，培育出了具有“极好的异戊二烯合成能力”的细胞，该细胞具有在体内由生物质(通常是糖)生成异戊二烯的能力，将细胞体内生成的异戊二烯聚合起来，便实现了聚异戊二烯橡胶的合成。 横滨补充到，人们普遍认为异戊二烯是由戊酸(一种由糖形成的中间物质)通过5段反应自然生成的，但其通过联合研究构建的新人工通道可使此过程减少为2段。 该公司还表示，这种高度活跃的酶具有天然酶所无法达到的惊人的异戊二烯生成能力，通过把这些酶引入大肠杆菌，即可使细菌具备生成异戊二烯的能力，而目前异戊二烯目前主要是通过热裂解石脑油而生产的。