中国橡胶网讯  据德国法兰克福消息，大陆公司在德国汉诺威总部将投资1000万欧元在全球范围内首建一个翻胎厂和再生胶厂，主要用于载重车轮胎和公交车轮胎的翻新以及用废旧胎生产再生胶。并且可以在翻新轮胎和再生胶生产之间充分利用该厂设施，发挥最佳协同效益。 面对有限的原材料资源，大陆公司称，他们能够加工已用过的胎面打磨胶粉和已到使用寿命的轮胎，并将其重新利用到新胎和翻新胎的生产中。大陆公司已经研发出一种新型再生工艺技术，可提高再生胶的掺用比例，用于新轮胎和翻新轮胎的胶料中。  

中国橡胶网讯  记者日前从国家橡胶助剂工程技术研究中心了解到，由山东阳谷华泰化工股份有限公司与该中心联合研发的高热稳定性不溶性硫黄一步连续工艺，不仅使产品热稳定性（120℃/15min）等主要指标达到国际先进，还实现了清洁生产。 据中心主任董广芳介绍，双方承担的橡胶用不溶性硫黄技术开发项目已于10月底通过了山东省科技厅组织的专家鉴定。鉴定委员会一致认定，该成果达到国际先进水平。 专家组表示，该项目成功突破了硫黄淬冷工艺技术、二硫化碳尾气吸收技术、原料硫黄回用技术、产品粒径分布控制技术等关键技术，采用高温一步法成功制备出橡胶用高热稳定性不溶性硫黄。该项目工艺技术路线合理，生产过程中无废水产生，符合清洁生产要求，打破了国外对高热稳定性不溶性硫黄的技术垄断，在提升我国橡胶助剂国产化水平、促进产品结构调整方面发挥了重要作用。 目前，应用该项目开发的高温一步法技术已建成规模化高热稳定性不溶性硫黄装置，产品经山东省分析测试中心检测，所有技术指标均符合Q/1500SYH003-2013的指标要求。检测结果显示，其不溶性硫含量（占总硫）95.6%，热稳定性（105℃/15min）86.2%，热稳定性（120℃/15min）56.6%。 据董广芳介绍，不溶性硫黄高温一步法工艺生产的产品热稳定性好，产品转化率高，无废水产生。该工艺克服了熔融法原料转化率低、产品热稳定性差的缺点；氮气保护下的全封闭生产过程操作安全稳定，无污染；生产流程实现连续化，提高了产品的稳定性和操作的安全性；通过调整不溶性硫黄组成的急冷液以及急冷液与高温硫的比例，避免急冷熟化期间不溶性硫黄粒子之间粘连成团，解决了生产难题；设计开发出了具有急冷、熟化、洗涤、过滤和干燥功能的不溶性硫黄生产装置。通过产业化技术开发，建成了不溶性硫黄示范装置。 董广芳说，采用高温一步法工艺生产的橡胶用不溶性硫黄作为高级促进剂和硫化交联剂，能提高多层橡胶制品各层间的粘合强度，尤其可改善制造轮胎时钢丝与橡胶的粘合性能，减少胶料存放时焦烧的现象，延长胶料存放期，保证硫化均匀，提高橡胶制品质量。 高热稳定性不溶性硫黄是子午胎的首选硫化剂品种，但国内产品在120℃/15min热稳定性方面与国际知名公司尚有差距，每年需大量进口。  

德国特殊化学品厂商、开展高性能橡胶业务的朗盛公司(Lanxess)通过在欧洲实施的卡车轮胎道路测试证实，如果安装具备最佳滚动阻力的低燃耗轮胎，燃油消耗可削减约8.5%。物流企业如果使用低燃耗轮胎，就可削减成本。朗盛与面向化学行业从事物流业务的德国TALKE公司合作，于8月～10月共同实施了测试。 测试在德国和法国的城市之间进行，使用同一条路线在德国Huerth和法国Loos之间往返30次。往返1次的距离大约为650公里，其中，635公里为高速公路。使用与TALKE的卡车同款的2辆40吨车辆，司机、装载量及燃油补给方法均相同，安装了符合欧洲轮胎标签制度的2种轮胎。总行驶距离大约为4万公里。 欧洲轮胎标签制度从最高的A级到最低的G级，分多个等级。测试中，对B级的低燃耗轮胎和D级的标准轮胎进行了比较。结果显示，安装B级轮胎之后，每行驶100公里的燃油消耗量为25.4升，与安装D级轮胎相比少2.36升。这相当于燃油的8.5%左右，据计算利用B级轮胎行驶1万公里可削减700公斤的二氧化碳。 根据测试结果，如果物流企业将300辆40吨卡车从D级轮胎换为B级，每年可削减150万欧元的燃油费，二氧化碳排放量每年可削减3000多吨。朗盛从8月开始向运输公司免费提供计算程序。使用该程序，可计算低燃耗轮胎投资效果出现的时间以及所拥有车辆的二氧化碳减排量。  

11月20日上午，记者在三角集团实验室见到“海归”胡永康时，他正带领团队研发轮胎制造流程的有限元仿真技术。“实验室和研发团队都是三角集团斥巨资专门为我配备的，水平一流，我非常满意。在这里，我有信心与团队一起打破国际技术封锁，实现轮胎仿真技术新突破，增强我国高性能子午胎的自主创新能力。”胡永康表示。 此时，距离这位在轮胎仿真领域享有很高声誉的专家归国仅一年时间。去年，在海外求学工作25年后，47岁的胡永康回到了祖国怀抱，加入三角集团，担任公司的FEA首席科学家、三角轮胎股份有限公司技术研发创新与质量管理中心执行副总裁、副主任。今年，他又喜获山东省“泰山学者”海外特聘专家称号。 1986年，胡永康从北京农业工程大学毕业后，随即远赴比利时鲁汶天主教大学继续深造。1989年，他顺利获得农业科学硕士学位，1994年又获得博士学位。毕业后，先后在比利时LMS Samtech公司和固特异卢森堡创新技术中心担任科研要职。 通过多年的刻苦钻研和不懈努力，胡永康成长为瞬变动力学领域和橡胶类似材料的物性、数值模拟方面的行家里手，先后承担空中客车机翼、阿丽亚娜火箭推进器以及宝马X5、迈巴赫、波音、保时捷等轮胎和第二代登月项目轮胎的数值模拟工作，并对CAE分析全过程有着亲身操作经验。 更让业内瞩目的是，他率先将嵌入单元技术成功应用到波音飞机轮胎有限元模型中，首次实现飞机轮胎高速仿真的重大突破，并将这一技术推广至其他轮胎系列，有效地解决了轮胎仿真建模中的结构障碍，成倍提高了轮胎仿真效率，开辟了一条轮胎仿真的新路。 不仅如此，胡永康还以轮胎高速越障实验数据为依托，将瞬态分析方法成功转变为一项成熟实用的轮胎高速仿真技术，有效应用到宝马系列轮胎设计流程中。同时，在轮胎高速仿真技术基础上，他结合轮胎滑水实验，完成了轮胎多物理场耦合分析方法的开创性工作，率先获得车辆在湿地抓地及操控性能的计算机仿真技术。 在海外工作赢得业界交口称赞的同时，胡永康一直心系祖国轮胎产业的发展。“当初之所以选择留在国外，是因为国内的轮胎产业相对落后，没有发挥自己专业、专长的舞台。”胡永康感慨地表示，最近几年，随着我国轮胎产业奋起直追，尤其是三角轮胎异军突起，国内轮胎企业与世界知名企业的差距不断缩小，他发现发挥自己特长的空间也越来越大。 如果留在国外，科研条件、生活条件无疑都将更加优越，但怀着中华儿女当为祖国贡献力量的强烈使命感，2012年，胡永康坚定地回到了国内，加入三角集团。在他看来，仿真技术可有效推动行业科技创新水平，打破国际技术封锁，对于增强我国高性能子午胎的自主创新能力，促进中国轮胎产业的技术进步和我省轮胎产业升级并带动相关产业发展，将发挥重大引领作用。 长期以来，国内轮胎在产品设计上均以经验为基础，一个新产品的推出，需要通过反复实际应用来验证和调整，设计周期长、研发费用高。而国际知名轮胎企业则是应用仿真技术模拟轮胎实际运行环境，在实验室内获得大量真实可靠的技术数据，数据更精确、设计效率更高。 为了充分发挥胡永康的特长，三角集团投资1.8亿多元建设了实验室，专门配备了7人的专业有限元分析团队。 谈及下一步计划，胡永康表示，他将和团队一起，致力于开发轮胎制造流程的有限元仿真技术，研究从生胎到熟胎设计轮胎的可行性；采纳高性能多核计算机设备提高轮胎仿真效率，提高对轮胎设计支持服务的稳定性和持续性；开发轮胎分析设计制造集成化软件完善自主知识产权体系。  

黑龙江杰希电子科技股份有限公司日前与美国通用汽车电子公司签署合同，杰希公司将采用美国通用公司的MEMS技术，双方联合开发生产高端电子轮胎压力传感器，此产品将填补该项技术的国内空白。 随着汽车行业的发展和人们对汽车的广泛使用，汽车轮胎压力成为使用者关心的问题。黑龙江杰希电子科技股份有限公司经过市场调研和商务谈判，与世界知名企业——美国通用汽车电子公司联姻，凭借美方强大的技术力量，采用比纳米技术更先进的MEMS技术(也称微机电系统)，研发生产中国标准SJ_TPMS汽车轮胎压力传感器。它把电子和机械特性结合起来，同时兼容物理、化学、生物学三方面功能，使汽车轮胎压力传感器不仅有效降低成本，精确度更大幅度提高，更加安全可靠。据悉此产品2014年可批量生产，届时杰希将在全国部分省市设立分支机构。  

为开发出废弃轮胎的新用途和降低废弃轮胎对环境造成的损失,欧盟自2011年初开始,研究废弃轮胎回收材料循环再利用的新方法。 研发团队在焚烧废弃轮胎过程中萃取挥发性气体或“合成气”获得成功,合成气主要由氢气、一氧化碳(CO)、二氧化碳(CO2)和甲烷(Methane)组成。对合成气进行气化处理生产出固体碳棒,再利用碳同氧化硅在高温下的化学反应生成碳化硅(Silicon Carbide),而碳化硅材料是陶瓷和电子工业的基本材料。  

伴随着橡胶制品的大量使用，废弃橡胶污染问题日益严重。11日，从扬州大学化学化工学院获悉，该学院师生采用一种新型技术，将废弃轮胎再次利用，不仅环保，更能代替天然橡胶产品。 此次化学化工学院师生研究的新技术围绕废弃橡胶高品质绿色循环利用，着力开发废弃橡胶绿色复合化制备磁性及吸波弹性体材料的关键技术，巧妙地利用了作为功能体的磁性铁氧体颗粒或改性的铁氧体颗粒自身吸收微波的特性，在微波辅助条件下同时实现胶粉脱硫活化与磁性铁氧体颗粒表面原位修饰，解决了胶粉二次成型硫化与有机-无机复合的界面相容性问题，在无或极少助剂补充条件下，实现胶粉绿色复合化，成功地制备了功能型弹性体复合材料。  

记者昨日从中国石油石油化工研究院了解到，碳四炔烃加氢回收丁二烯技术进行技术已经完成工艺技术包的编制，基本具备工业化条件，预计2014年年底将进行首次工业化应用。此项技术在中国石油全面推广后，仅丁二烯回收一项即可带来数亿元收益，并显著减少环境污染。 裂解碳四是生产丁二烯的主要原料，在进行丁二烯抽提时，通常要排放一定数量的碳四炔烃，在排放碳四炔烃时会损失大量的丁二烯。而且碳四炔烃易引起火灾爆炸事件，也会为企业的安全生产带来影响。由于目前国内还没有碳四炔烃利用的相关技术，绝大部分丁二烯生产厂家只能将碳四炔烃直接排放到火炬系统进行燃烧，不仅经济损失巨大，而且带来了较大的环境污染。随着国内丁二烯生产规模的增加，排放的碳四炔烃量也随之增加，如何合理利用这部分碳四炔烃资源、变废为宝，成为众多丁二烯厂家迫切需要解决的问题。  

中国橡胶网讯  目前，国家知识产权局已经对TTA（特拓（青岛）轮胎技术有限公司）申请的一步法炼胶技术和自动生胶准备技术的发明专利，下发了授权通知书和发明证书。 SSM一步法炼胶技术采用国际先进的设计理念，自动化程度高，通过该技术的实施能够提高碳黑、白碳黑的分散程度，提高产品使用寿命 。一套标准的270型SSM生产线的平均日产量可以满足80-120吨 。SSM工艺生产每公斤终炼胶的平均节能20%以上 ；一次性节约厂房投资1000m2 ；人工数量节约50％ ；大量节约工厂的管理成本。 ARP自动生胶准备系统是一套独立的系统，通过破碎机和混合机对橡胶进行破碎和预混合后，再完成自动称量，并且自动输送到密炼机台投入密炼机进行密炼，是实现高质量全自动胶料混炼的一个重要系统。 ARP与SSM系统联合使用时，能够进一步提高SSM系统胶料的质量和生产效率。目前这两项技术已经成功在山东八一轮胎实施使用。  

在食品安全领域被深恶痛绝的地沟油，其实也有其越来越多的正当用途，国外飞机已经“喝”上了地沟油制成的生物航油，而青岛科技大学研发团队则利用地沟油研发出了新型功能化橡胶隔离剂。 橡胶隔离剂是橡胶加工业中常用的一种操作性助剂，主要作用是防止橡胶胶片或者橡胶半成品表面相互粘结，以方便工艺过程操作。最早的隔离剂是把硅胶溶于汽油中制得，这种方法生产的产品毒性大，危害人体健康，而且还易发生爆炸等安全事故，所以很快就被用滑石粉为原料的第二代隔离剂所取代。 青岛科技大学化工学院殷树梅教授介绍，虽然以滑石粉为原料成本较低，但这种隔离剂在水中容易沉淀，影响橡胶产品的密封性能，而且在生产过程中产生粉尘污染，危害人体健康、污染环境。 殷树梅表示，用地沟油研制的新型橡胶隔离剂具有优异的隔离效果。这种技术是将地沟油除去杂质后，在一定温度下进行一系列化学反应，得到水溶性的橡胶隔离剂。这种新型液体隔离剂以地沟油为原料，成本较低。同时，这种隔离剂在橡胶生产时操作环境无粉尘污染，是一种环境友好型的功能化橡胶隔离剂。 专家表示，由于清洁生产的需要，橡胶制品企业将逐渐减少甚至停止使用以滑石粉为原料的橡胶隔离剂，以地沟油为原料的环境友好型橡胶隔离剂将具有广阔的市场前景。