来自美国橡树岭国家实验室（ORNL）的科研人员，从废弃汽车轮胎获取炭黑，并适当调节其微观结构特征，加工出应用在锂离子电池组上的高性能、低成本碳素阳极材料。 这篇有关电化学的专业论文发表在RSCAdvances期刊上，研究显示从废旧轮胎收集原材料制造的碳素阳极在经历过100次充放电循环后，依然拥有接近390毫安时/克的可逆电容量，该数据要优于目前市场上销售的最优质石墨材料。研究人员认为如此出众的性能表现，得益于轮胎中碳元素独一无二的微观结构；阳极材料来源于硫化轮胎橡胶和标准轮胎橡胶中的碳物质，二者最初的库伦效率值分别达到71%和45%。从废旧汽车轮胎橡胶中提取高性能碳材料，开发出在能量储存方面的潜在利用价值，对轮胎橡胶的循环使用增加了一条新道路。 ORNL研究团队通过一项享有专利认证的预处理技术，获得热解炭黑材料，特性与石墨相似，区别在于前者是人工制造的。微粒化的轮胎橡胶首先要在高温发烟硫酸池中被溶化，得到硫化橡胶悬浮液，然后进行过滤、清洗操作，再压缩成固体实心块。在氮气环境下高温分解固体块，得到硫化橡胶粉末；碳化过程中对材料进行适当的工艺处理，就可以收获拥有较高表面面积的热解炭黑复合材料。为了防止金属粒子等潜在杂质混入炭黑粉末中，生产的橡胶粉末在加工流程中需要用酸性溶液进行清洗。 采用化学预处理的手段，由橡胶加工出的碳晶体产量会更大。但是这种碳精材料直径3到5纳米的孔隙极少，非常重要的纳米孔隙（直径小于2纳米）也几乎没有，减少了相对表面积，像是对石墨材料进行简单的有序排列。而利用旧轮胎加工碳素阳极的技术旨在，开发低成本、环境友好型的碳素复合阳极材料，并且保证更大的表面面积、更好的性能表现以及长时间的稳定可靠性。 研究人员正全力测试一套生产工艺，目的在于回收更大比例的碳素材料，并验证该炭黑材料作为软包装锂离子电池组阳极的可行性。研究人员还预期这种新型炭黑阳极材料的锂电池，在价格方面比市面常见的石墨阳极电池要低一些。ORNL计划与美国企业合作，以取得这项创新技术的授权，然后为汽车、电力、医药、军事等行业生产锂离子电池组，另外还有一些潜在应用领域，包括水净化以及气体吸收和储存。ORNL已近在项目招标网站FedBizOpps打出宣传语“专为锂离子电池组打造的低成本碳素阳极”。    

煤多气少的现状，决定山东这一化工大省必须走超低排放之路。而能替代有毒钒钛体系的催化剂，是实现超低排放的关键。面对日益严格的大气污染物排放标准，我国需加大新型高效无毒脱硫脱硝催化剂的开发力度，推进石化等行业的大气污染物超低排放。9月12日，记者从山东省环保厅了解到，该省研发出了具有自主知识产权的新型高效无毒脱硫脱硝催化剂，有望助推烟气超低排放技术迈上新台阶。 　　 　 　　治污实现达标排放 　　 　　近期以来，山东等地雾霾日益严重，其中济宁、淄博等化工、发电厂、煤化工企业集中的地区，雾霾最为严重。对此，山东国宏化工有限公司党委书记王占东认为，面对大气污染的严峻形势，要优化调整能源结构，而“煤改气”面临气源不足，因此既要保证能源供应，又要保证大气环境质量持续改善，就必须走超低排放这条路。 　　据悉，此前山东省已制修订了大气污染物排放标准，提出2020年空气质量比2010年改善50％左右的跨越8年的蓝天梦想。 　　山东天璨环保科技股份有限公司产业研究院副院长王东介绍，《山东省区域性大气污染物综合排放标准》严于国家标准限值，将分阶段逐步加严，让石油化工、焦化企业备感压力。目前，山东众多化企已经把目光瞄向了2020年的排放标准，寻求先进治污技术，确保能够达标。” 　　“山东是基础化工大省，70%化工企业使用煤炭作为燃料，许多大型化工企业还有自备电厂，这些污染源成为实现超低排放的关键。其中，利用传统钒钛体系催化剂对燃煤设施进行脱硫、脱硝，成为大气污染治理、实现超低排放的重要举措。”王东说。 　 　　 　　催化剂处理遇难题 　 　　 　　“目前国内生产催化剂的厂家有70多家，催化剂产能高达70万m3，但是生产的均为有毒钒钛体系催化剂，不仅会在后续处理当中存在二次污染，而且处理费用极高。”王东介绍说，此前，我国所用的脱硝技术完全依靠进口，主要靠引进国外设备、原料进行来料加工。而引进的这些产品工艺有很多弊端，含有剧毒物质，在生产、使用过程中都会产生严重污；同时，这些催化剂使用寿命不长，通常也就不到3年。据测算，2～3年后，我国每年将产生10万m3废旧催化剂，严重威胁生态环境。 　　国外是如何处理这种使用过的有毒催化剂的？王东介绍说，不少国家是在法律制度的监督下，废旧催化剂必须选择在无地震区域，用混凝土灌注一个一米厚的罐体进行密封后深度填埋，而目前国内许多企业无法做到这样的填埋。 　　据了解，此前国内某电厂曾委托日本的一家企业进行废旧催化剂处理，运送到国外填埋点的废料，每立方米费用高达1万元，国内每立方米废料的处理费用也高达8000元。由于价格昂贵，一些不良企业将该有毒催化剂进行私自简单处理或者通过一些不正规渠道抛弃处理，使得污染环境事件频发。 　　 　 　　无毒产品有望成主流 　　 　　 　　“在这种背景下，开发高选择性、高转化率、低毒或无毒的选择性催化还原（SCR）催化剂已经是迫在眉睫。”王东说。 　　王东表示，针对这一情况，山东天璨环保科技股份有限公司开发出具有自主知识产权的新型高效无毒SCR催化剂，新型催化剂采用稀土为主要活性组分，具有无毒、高效，活性降低后可再生利用，无二次污染，不需要进行危废处理。 　　“该公司开发的SCR催化剂技术填补了国内外烟气无毒脱硝催化剂技术空白，技术性能达到了国际领先水平。山东化企众多，排污费提价后，该项催化剂技术有望成为山东化企尾气治理的主流产品。”山东天璨环保科技有限公司首席科学家祝社民告诉记者。 　　据祝社民介绍，山东一家焦化企业已经应用了该技术。山东省环境监测中心站近日对其炼焦烟道总排口废气的一周的监测结果数据为：烟尘排放浓度小于1mg/m3，二氧化硫排放浓度为12mg/m3～20mg/m3，氮氧化物排放浓度为36mg/m3～48mg/m3，均符合《山东省火电厂大气污染物排放标准》。这样的低排放数值，无疑减轻了排污费上涨给企业带来的负担。 　　山东荣信煤焦化有限公司总工程师杜汉双也表示，能否通过大幅提升减排技术、升级环保装备，实现燃煤尾气污染物超低浓度排放，已经成为我国大气污染治理面临的关键技术难题。公司目前正在调研天璨环保催化剂在焦化行业的应用，下一步有望使用该催化剂，打造绿色焦化产业链。  

中国橡胶网讯    德国朗盛集团在中国蓬勃发展的风电领域寻求商机，其开发的高性能橡胶乙华平（Levapren）产品应用于风力发电机、尤其是大型风力发电机。据中国橡胶网了解，这种无卤乙烯-乙酸乙烯酯橡胶（EVM）能显著减少发电机附近的火灾风险，并在火灾中保护巨额资产。     随着中国风电总装机容量超过91424MW，中国已经成为全球最大的风电市场。朗盛乙华平橡胶用于风力发电机机舱内，具体用于制造电缆护套。EVM弹性体是这一领域的理想之选：不含卤素，材料容易加工；可容纳高含量的无卤阻燃剂，如氢氧化铝，且极性橡胶原料遇润滑油脂不会膨胀。 据中国橡胶网了解，流经大型风力发电机的强电电流超过500伏。由于风力发电机件在空中非常高的位置，一旦发生火灾，例如因短路或雷击等，则火势很难扑灭。因此，必须最大程度防止火灾发生。即使火灾发生，必须尽可能将后果控制到最小。 “控制火灾后果对于PVC电缆护套等卤素系材料非常困难，因为这些材料燃烧时会释放出盐酸，腐蚀金属零件，即便是不锈钢也不能幸免。在设备燃烧时，最大的伤害往往不是火焰的高温，而是燃烧气体的腐蚀作用。”朗盛技术市场经理Jörg Stumbaum对中国橡胶网记者解释道。 为此，对于此类敏感应用，行业推广以下不同类型的电缆：HFFR（无卤阻燃）、FRNC（阻燃无腐蚀）或LSFOH（低烟气零卤素）。“所有这些类型的线缆其原理是一致的：在发生火灾时，防止烟尘中形成盐酸等腐蚀性卤素化合物。”Stumbaum解释道，“常见情况下，使用不含卤素的Levapren 500或Levapren 700乙烯-乙酸乙烯酯共聚物即能够防止盐酸等形成。”乙华平产品燃烧时不会释放腐蚀性的氯化氢气体，不仅无卤素，还具有较高的醋酸乙烯（VA）含量，与极性填料兼容性非常好，且可以含有大量的无机、无卤素阻燃剂。 此外，极性乙华平产品Levapren 500和Levapren700遇石油完全不会溶胀。这点也很重要，因为吸收的油脂在发生火灾或浓烟的情况下，会影响电缆的功能。  

日前，由山东城矿环保集团有限公司与韩国东城集团联合研发的国内首条智能废旧轮胎微负压热解技术生产线即将投产，可使废旧轮胎生成35％的工业炭黑、40％的燃料油、15％的钢丝以及10％的瓦斯可燃气体，实现废旧轮胎100％环境无害化回收再利用。 我国是废旧轮胎产生量最大的国家，每年约有2.6亿条，近950万吨。这些废旧轮胎如果回收处理不当，就会成为“黑色垃圾”，严重污染环境。 该生产线的工艺流程是将轮胎碎片通过铲车送入投料口，经过皮带输送机、斗式提升机送入热分解系统，经过600℃高温的分解。其中炭黑和钢丝经过炭黑加工区，首先将钢丝分离出来，送入钢丝储存区，再将炭黑加工成350目左右，经过炭黑包装送入炭黑储存区；燃料油通过油气分离装置收集后，送入油罐区；瓦斯气送入到热气发生器燃烧，实现能量的自给自足。 “微负压热解技术是目前世界上最先进的处理废旧轮胎技术，整个生产过程无废水、废气和废渣产生，实现了安全环保节能。”山东城矿集团董事长孙庆利介绍说，该单条生产线日处理废旧轮胎68吨，年约处理2万吨。5条生产线全部投产后将形成年处理10万吨废旧轮胎的能力。  

2014年9月22日，中国上海——固特异轮胎橡胶公司于近日宣布一项新技术，可以从用于发电而焚烧稻壳后所留下的灰烬中提取制造轮胎所需的二氧化硅原料，帮助固特异生产节油环保轮胎。 根据联合国食品农业组织的统计，全球每年收获的稻谷超过7亿吨，稻壳通常被焚烧用于发电。过去两年中，固特异创新技术中心一直在研究测试从稻壳灰中提取二氧化硅的技术，这将极大减少运往垃圾填埋场的废弃物，从而对环境产生积极的影响。 固特异临时首席技术官Joseph Zekoski表示：“稻壳灰的使用将成为固特异获取二氧化硅的一种新途径，有助于减少垃圾填埋场的稻壳灰污染。这体现了固特异履行不断创新和环境保护的承诺。” “固特异创新工作的重点是从原材料和制造流程上让轮胎更加环保。我们不断探索提升燃油效率的方法，通过胎压自控技术(AMT)等创新成果，力求帮助消费者保持轮胎的最佳运行性能，同时我们还使用大豆油等可再生资源来替代传统石油产品原料。这些创新举措不仅帮助我们提高生产效率和效能，利于环境保护，还能使消费者从中获益。”Zekoski补充道。 将二氧化硅与橡胶混合来制造轮胎胎面，可以增加橡胶的强度，有助于降低滚动阻力，提高燃油效率。与此同时，二氧化硅还能有效提高轮胎的湿地抓地性能，让驾驶者在享受卓越操控的同时又多了一份安全感。  

世界最大的尼龙66及其中间体生产商英威达，近日推出了Raptor尼龙66管道创新产品。该产品可承受200华氏度的高温和每平方英寸500磅的压力。它具有很好的抗腐蚀、抗冲击以及抗磨损等性能，且可直接用来铺设，适用于多相流动线、低压天然气采集和水路运输等。 　　英威达工程塑料解决方案技术部副总裁Vikram Gopal说：“市场非常需要一种坚硬的管道，可以抵御油气田的恶劣条件。随着北美页岩气产量不断增加，我期望这款新的尼龙66管道将为石油、天然气和水的运输带来全新的解决方案。  

9月25日，独山子石化公司研究院橡胶连续聚合装置完成装置建设及工艺试车，生产出合格异戊橡胶产品，标志着独石化已具备稀土异戊橡胶的连续聚合工艺技术评价能力。 　　本次试车进行了稀土异戊橡胶的连续聚合试验，为独山子天利实业总公司建设的稀土异戊橡胶工业装置（引进俄罗斯技术）开工提供技术支持。试车过程中，独石化公司研究院、独山子天利实业总公司及俄罗斯专家齐心协力，攻克了催化剂制备、催化剂加量不稳定、产品门尼调节难度大等多项技术难题。 　　该橡胶连续聚合试验装置作为独石化橡胶产品研发、质量升级的核心装置，主要用于稀土异戊橡胶、丁苯橡胶、热塑性橡胶、聚丁二烯橡胶等橡胶产品的连续聚合工艺研究评价试验。  

中科院长春应化所合成橡胶重点实验室科研人员日前在稀土催化体系开发及制备共轭二烯液体橡胶方面获得新进展。 该实验室以稀土催化体系制备出具有高顺1,4-结构含量(98%)、窄相对分子质量分布指数的液体聚丁二烯和聚异戊二烯，聚合物的相对分子质量可根据需要加以调控。该类液体橡胶由于其高顺1,4-结构含量，其制品具有更为优异的弹性及耐寒性。相关制备技术日前获国家发明专利授权。 液体橡胶作为合成橡胶的重要品种，主要应用于电喷涂料及橡胶、树脂等改性剂，可直接制造密封胶和胶黏剂等产品，不需复杂加工设备，可连续生产，节约投资。二烯类液体橡胶因其与天然橡胶、顺丁橡胶有良好的相容性，可替代低分子油类作为这些橡胶的增塑剂或软化剂，并在硫化过程中参与交联反应，这种反应性增塑剂不会发生迁移、挥发，也不会被溶剂抽出，从而使硫化胶获得优良的物理机械性能和化学稳定性。目前二烯类液体橡胶主要采用自由基和阴离子聚合技术制备，但聚合物的立构规整性不能得到有效控制，难以合成具有高顺1,4-结构含量的聚合物。    

中国橡胶网讯   前不久，中车双喜轮胎有限公司送检的两条11R22.5-14PR DR909T样品轮胎通过了Smithers Rapra（史密斯瑞华）苏州实验室的各项检测，为双喜轮胎在美国市场顺利清关及市场推广奠定了基础。 Smithers Rapra是美国政府指定出具权威轮胎检测报告的公司，其在中国苏州设立的实验室于今年4月初具备了载重轮胎的测试能力。该实验室执行的是美国标准FMVSS119，除轮胎外缘尺寸、标识、强度测试之外，其耐久测试要求产品在完成国标47小时检测后，在每10小时增加单胎最大负荷10%的情况下，完成120小时的测试。 今年以来，双喜轮胎在保证中东、非洲等传统市场的基础上，以“做好中东、走出中东”为目标，大力拓展欧美、中亚市场的出口规模。并进一步扩大出口终端销售网络，采取代理和自营两条腿走路的方式，打造出口新格局。一方面，运用品牌差异化战术，在保持“双喜”、“倍速”原有品牌基础上，新增了“中轮”、“宏运”、“同辉”等内销品牌，扩大了产品在美国、中亚市场的出口量；另一方面，以技术研发为主线，进一步丰富了产品系列。以“请进来，走出去”的方式，深入调研出口市场路况特点，实现老产品改善和新产品研发，同时提升与产品相关的各项服务。针对国际市场的各项要求，开展出口市场的各类认证和产品检测工作。  

英国《每日邮报》10月10日报道，中国香港纺织品和服装协会的研究人员研制出一种由多条预拉伸弹性纱与聚氨酯涂层纤维共同制成的纤维电路板，可以用于制造智能防弹衣。当被机枪击中后，这种防弹衣可发出求助信息，报告中弹者的位置。 　　研究人员称，这种电路板可被拉伸100万次而不损坏，清洗30次而不产生变形。当被子弹击中时，纤维电路板可以作出回应。这意味着，如果在战场上，智能防弹衣可以向医疗兵发送士兵受伤的信号。 　　研究人员发现，子弹的力量无法损伤纤维板的电路。其中一位研究人员说：“在弹道影响测试时，纤维电路板显示出良好的韧性。所有传感器网络也表现良好，没有出现器械或电子故障，可收到可靠电子信号。” 　　除了防弹衣，这种技术还可被用于制造仿生机器人的电子纤维皮肤等。