我们通常使用的水净化方法一般依赖于机械过滤器或者过滤膜来去除污染物，但随着时间的推移，这些过滤设备都会因为阻塞的原因而不得不经常更换。普林斯顿大学的研究人员开发的新型水过滤技术不需要任何过滤器，而是依靠注入二氧化碳气体来改变水的化学性质，根据电荷分离废物颗粒。   该系统简单，成本低，由硅橡胶管组成，一端分为两个通道。由于硅橡胶对 CO2 是可渗透的，加压气体能够通过管的一个壁扩散，并与内部的水混合。这种相互作用改变了水的化学性质，使其变为微酸性并产生带电粒子或离子。   这些离子中的一个是带正电的氢原子，其迅速移动通过水溶液，而另一个是具有负电荷的碳酸氢根分子，其更慢地移动通过水。这些分子的运动产生小的电场，并且由于悬浮在水中的大多数颗粒具有电荷，它们被吸引到水流的一侧，而没有电荷的过滤水在其自身的通道中继续前进。从而管就分成两部分，过滤好的水流过一根，废物颗粒流过另一根。   研究人员指出，该系统出了瓶装的二氧化碳之外，没有更多复杂的运动部件，如果需要的话，使用过滤的二氧化碳还可以回收再次利用。由于这项过滤系统相对简单，成本也主要是管道和二氧化碳费用，所以研究人员觉得该系统在发展中国家具有很大的潜力，它可以用于清洁被细菌和污垢颗粒污染的池塘和河水，还可以用于植物脱盐，以去除植物中的病毒和细菌。除水净化外，研究人员还表示，该技术在科学和工业应用中也具有控制解决方案中的颗粒的潜力。   该净水技术既可以用于便携式水净化系统，也可以放大净水规模。目前研究人员已经建立了一个实验室规模的系统，并将开发一种大规模的二氧化碳过滤器，使该技术成为整合在大型社区的水处理厂。  

中国橡胶网讯  据广东省环境保护厅官网近日消息，根据《广东省环境保护厅关于推荐2017年度广东省环境保护科学技术奖项目的通知》（粤环函〔2017〕87号）的有关要求，2017年度广东省环境保护科学技术奖拟授奖项目已评审产生。 广东省公布2017年度广东省环境保护科学技术奖拟授奖项目，隽诺环保自主研发的“模块式全自动废旧轮胎常温分解系统”、“模块式全自动薄膜回收系统”技术分别获得广东省环境保护科技技术奖二等奖、三等奖。    

中国橡胶网讯  近期，江苏中宏环保科技有限公司“环保型智能化废橡胶再生成套设备（ZHFYJ）”在行业里成了热门话题。该设备日前通过了江苏省经信委组织的专家鉴定，鉴定结论是国内首创、达到国际领先水平。那么这套环保智能再生胶成套设备到底好在哪里呢？ 近日，笔者接受江苏中宏环保科技有限公司总经理张满刚的邀请，对该套设备进行了深入考察。 据介绍，该公司通过强强联合，成立了以总经理张满刚领衔，副总经理黄祥洪为技术负责人的技术创新研发团队，并与北京化工大学签订产学研合作协议，联合成立“新型橡塑成型加工技术与装备工程研究中心”，共同承担本项目的研发及产业化，借助科技资源优势，实现废橡胶循环利用产业的绿色转型。通过不断的技术合作与交流，他们已获得了核心知识产权14 件，其中授权发明专利1 件、实用新型专利9 件，软件著作权4 件，并通过了欧盟RoHS、CE 等环保和安全认证。 在现场考察交流中，中国橡胶工业协会专家组成员、公司副总经理黄祥洪无保留地介绍了该公司研发创新的“环保智能化设备制造万吨再生橡胶生产线”成果。 废旧橡胶基本都是通过粉碎、塑化、捏炼成型3 个单元集合。经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其三维网状结构重组为具有塑性、能够再硫化的橡胶，该工艺过程称之为断硫。根据这个原理研发智能化控制系统，主要分单元采用模块式PLC 控制，最终使各单元无缝软连接并辅以远程控制方式，根据键能之间的差异，即C-C 键（键能370kJ/mol）、C-S 键（键能310kJ/mol）、S-S 键（键能270kJ/mol），利用环保的化学助剂及机械剪切力等作用，有选择性地将C-S、S-S的交联键切断，从而使橡胶恢复塑性，实现橡胶断硫再生。 基于以上机理，江苏中宏创新研发了单螺杆大长径比复合剪切挤压机构的废橡胶高效断硫再生装备—环保型智能化废橡胶再生成套装备，配合自主研制的Z/H系环保节能复合型再生活化剂和全自动控制与管理系统，实现了节能、高效、无污染的再生橡胶生产过程。 该装备主要由粉碎单元、断硫塑化单元、捏炼成型单元构成。生产线流程图如下所示： 该成套装备的工艺特点：一是干态法硫键交联网点破坏再生技术：通过单螺杆大长径比复合剪切挤压结构的再生装备，将物料在无水状态下，利用热氧化、机械力和化学反应作用，有效切断C-S 键和S-S键的交联网点，不损害或少损害C-C 键，确保再生胶质量的稳定性。二是全封闭式高效断硫装备设计：采用一根螺杆，通过螺杆加料段压缩比、断硫段的槽深变化以及螺杆与管间隙大小的合理设计，结合多段电磁加热装置及密闭式双螺旋冷却装置，增加物料间的作用力，提高螺杆输送能力和机筒热量传递效率，确保产品长时间稳定运行。三是全自动控制与智能分析系统设计：结合末端压力可调系统、挤出装备加热系统温控技术，以脱硫设备出口压力为表征参数，通过自动调整喂料速率、螺杆转速以及机筒温度的方法来保证脱硫设备出口压力稳定在设定压力范围；采用数值仿真技术优化机筒冷却介质通道和温度采集点的位置，实现产品智能化管理。四是高效断硫生产配方研发：自主研制Z/H 系环保节能复合型再生活化剂，选用绿色植物油系膨润剂，有效减少断硫产品气味，降低VOCs 含量，达到安全环保的生产需求。 张满刚认为，目前我国废旧橡胶制品回收利用的方式主要以生产再生橡胶为主，但目前国内传统的“动态脱硫”生产再生橡胶方式依然占有85% 左右份额，其弊端是高能耗、高污染，先污染后治理，容易产生二次污染。为此，行业研发了“常压连续脱硫机”取代“动态脱硫罐”生产。 张满刚介绍，江苏中宏设备与传统装备相比，先进性体现在以下几方面： 一是节能环保。通过单螺杆大长径比复合剪切挤压结构的再生装备，采用干态法硫键交联网点破坏再生技术，使物料在无水状态下，利用热氧化、机械力和化学反应作用，有效切断C-S 键和S-S 键的交联网点，而不损害或少损害C-C 键，确保了装备生产再生胶的质量稳定性。每吨再生胶单位能耗≤ 160kWh，比传统工艺220 kWh 节能降耗30%，生产过程无任何废水产生，经环境监测部门检测，排放空气质量符合环保要求，避免二次污染。 二是产品优质。采用自主研制Z/H 系环保节能复合型再生活化剂、使用该设备生产的再生橡胶，具有转化率高、质量好、性能稳定、门尼反弹少等特点。以全胎粉不加煤焦油生产出来的再生橡胶，经天津橡胶工业研究所检测，在同材料、同配方的前提下，停放一个月门尼反弹在8 个点以内，其他各项性能指标均超越了目前最普遍使用的动态脱硫法。 三是稳定高效。采用一根螺杆，通过螺杆加料段压缩比、断硫段的槽深变化以及螺杆与管的间隙大小的合理设计，结合多段电磁加热装置及密闭式双螺旋冷却装置，增加物料间的剪切作用力，提高螺杆输送能力和机筒热量传递效率高，确保产品长时间稳定运行。 四是安全性高。传统技术装备断硫是在高温高压的脱硫罐内进行的，断硫时工作压力为2.0 MPa ～ 4.0MPa, 动态脱硫罐为Ⅱ类压力容器，长期使用或使用不当会引起罐壁变薄等安全隐患，甚至导致设备和人身事故。中宏设备采用单螺杆装置在密封输送状态下加热脱硫并与夹套螺旋冷却完成脱硫降温，实现常压脱硫，避免了高压断硫带来的危险，大幅降低了事故隐患。 五是智能化。结合末端压力可调系统、挤出装备加热系统温控技术，以复原机出口压力为表征参数，通过自动调整喂料速率、螺杆转速以及机筒温度等方法，保证设备出口压力稳定在设定范围；采用数值仿真技术优化机筒冷却介质通道和温度采集点的位置，实现了产品智能化管理。只要设定配方数据和运行参数，全部生产过程自动运行。只需一个按钮即可开始生产，减少2/3 用工成本。 六是维护管理方便。设备模块化组装占地面积少，建立“大数据管理”远程控制平台，能够对用户数据实施全过程跟踪及分析，确保产品品质稳定。免清理的设计解决了生产现场脏、乱、差的现象，使维护更简便、维修更省心。同时结合公司研发情况实时对系统进行升级，对用户设备实时全生命周期管理，为用户提供精准服务。 张满刚表示，目前该成套设备除已供玉环县永发橡胶厂和温州市华邦橡胶有限公司、湖南先一橡塑科技有限公司、贵州安泰再生资源科技有限公司等用户使用外，2016 年还出口到卡塔尔。 张满刚介绍，经玉环县永发橡胶厂2年实际使用后发现，该装备采用干态法生产再生胶，在生产过程中不产生废水，产品各项指标稳定，门尼反弹少。经温州市华邦橡胶有限公司2 年实际使用后发现，实际综合利用能力达2 万吨/ 年，达到了预期设计的综合利用能力；2016 年度综合利用量1.5 万吨，综合利用产值4500 万元；装备连续生产不黏胶，免清理。两家企业均实现了废橡胶断硫再生和塑化过程“环保、节能、稳定、高效、安全、省人”的生产方式。 据了解，江苏中宏环保型智能化废橡胶再生成套装备单条生产线规模，可年处理废轮胎1 万吨，其中25% 为钢丝、20%为40 ～ 60 目胶粉作为高值利用，55% 为再生胶原料胶粉）；年生产6000 吨再生橡胶。节能方面，该设备生产再生胶新技术脱硫工艺吨能耗160kWh 左右，与传统脱硫工艺吨能耗高于220kWh 相比，仅脱硫环节节能达到60kWh。一期项目年产22 套设备达产后，可实现年处理废轮胎22 万吨，年生产再生橡胶13.2 万吨，节约能耗792 万kWh，折标煤量968.53tce（当量值）；减少二氧化碳排放量为2537.548吨, 减少二氧化硫排放量为8.232 吨, 减少氮氧化物7.167 吨。到2020 年将实现年产120 台套，实现年处理废轮胎能力120 万吨，年产再生橡胶约72 万吨，节约能耗4320 万kWh，折标煤量5282.93t（当量值），减少二氧化碳排放量13841.276 吨, 减少二氧化硫排放量为44.905 吨, 减少氮氧化物39.093 吨。

汽车用橡胶密封条主要以天然橡胶氯丁胶为首选橡胶，随着汽车工业的快速发展，这类密封条的外观质量和内在性能已不能满足汽车密封条的要求。特别是在耐候性和使用寿命等方面。 由于氯丁胶和天然橡胶在结构上与三元乙丙橡胶的差异，因此在耐热，耐光照，抗龟裂和耐臭氧性能方面出现很大的差异，从而在使用寿命上也大不同。三元乙丙橡胶的优异性能主要是由于三元乙丙橡胶是一种饱和橡胶，主链是有化学稳定性的饱和烃组成，只在侧链上有不饱和双键，分子嫩无极限取代基，分子间内聚能低，分子链在宽温度范围内保持柔顺性，这些结构的特点决定了其具有极高的化学稳定性，良好的耐臭氧老化，耐天侯老化，耐热老化和低温性能（EPDM在低温下仍然能保持较好的弹性和较小的压缩变形其极限使用温度可达-50℃） 近年来国际上汽车密封条应用技术发展相当迅速，EPDM已工业化有可控长链支化EPDM，可提供好的混炼加工和优良的挤出性能，而且有良好的物理机械性能，其它新型的热塑性弹性体在汽车密封条中已被不断的开发应用。 目前一些国家已使用不同类型的热塑性弹性体批量生产汽车用密封条。而且大有取代目前普遍使用的三元乙丙橡胶的趋势，这些材料较之三元乙丙橡胶的突出特点是不但具有弹性体材料固有的优良性能而且具有塑料的优良加工性能并可重复回收利用，同时解决了三元乙丙橡胶撕裂强度低的问题。 橡胶密封条是一种新型和环保型的汽车橡胶密封条，由于性能好，市场前景很好，B型汽车橡胶密封条是密封条行业发展趋势。 由于目前轿车橡胶密封条主要采用不可再生利用的三元乙丙橡胶，因此，采用易加工,性能优于橡胶，综合成本较低，废料可回收利用的热塑性弹性体、浇注型弹性体和混炼型弹性体等材料来替代三元乙丙橡胶，生产绿色汽车橡胶密封条，具有非常广阔的发展前景。目前美国有关公司生产的热塑性弹性体已用于福特、大众、丰田和奔驰公司生产的汽车上。 目前美国等工业发达国家的密封条生产企业已开发出彩色密封条，我国密封条企业也应着手进行彩色密封条的研制开发，以满足不同用户的需求。另外，国外已开发出智能化的橡胶制品。我国密封条企业应及时关注世界高分子智能材料和智能化橡胶制品的发展趋势，开发具有知识产权的智能化橡胶密封条，增强企业的竞争能力。 随着中国汽车工业的不断发展，巿场对于汽车密封条，尤其是轿车密封条的性能要求愈来愈高，不仅需要具有优良的密封性，而且要美观、安全和环保。在此需求的推动下，汽车密封件技术不断推陈出新，一些新材料、新工艺和新装备被投入到实际生产中。  

  中国橡胶网讯  近日，全球轮胎、橡胶行业领军企业普利司通宣布，旗下公司在轮胎无需填充空气的技术“非充气轮胎（Air Free Concept）”概念面向实用化的道路上又取得了新的成果，成功研发出了新型自行车用“非充气轮胎”，并将积极进行市场评估，旨在这款轮胎于2019年正式实现实用化目标。 普利司通“非充气轮胎”概念，是以轮胎侧面特殊形状的辐条来支持负荷，实现轮胎无需空气填充的技术。此外，轮胎全部采用可再生使用的树脂及橡胶材料，可实现资源的有效利用。  此次普利司通运用“非充气轮胎”概念成功研发了无需担心爆胎的自行车轮胎。同时，轮胎辐条采用树脂材料，可以最大限度地发挥在辐条外形设计上的自由度，使颠覆以往概念的新型自行车的开发成为可能。  普利司通运用其“非充气轮胎”概念提出了新型自行车概念，同时，也将此技术运用在各种不同类型的轮胎领域得以发展。为支持人们的生活、在全球创造绿色环保移动社会、实现可循环性社会做出贡献。

中国石油兰州石化公司生产的SBR-1723，日前成功通过陕西延长石油集团橡胶公司的产品性能检测。 据了解，兰州石化此次研发的环保型丁苯橡胶系列产品的质量，得到用户高度评价。 此前，该公司生产的SBR-1778E和SBR-1723两个牌号，成功打破国外对高性能充油丁苯橡胶产品的技术封锁，已于2013年和2015年相继实现高端定制化生产。 据了解，近年来，中国在世界丁苯橡胶生产中所占地位不断提高，现已成为世界上最大的丁苯橡胶生产国家，尤其是溶聚丁苯橡胶的生产能力发展较快。 随着国内高性能轮胎和各种橡胶制品的产量大幅度增长，下游市场对丁苯橡胶的需求量仍在不断增加。 据有关机构预测，全球丁苯橡胶市场2016至2020年的年复合增长率，大约在6.1%。 丁苯橡胶是橡胶产业的骨干产品，也是最大的通用合成橡胶品种。

中国石油兰州石化公司生产的SBR-1723，日前成功通过陕西延长石油集团橡胶公司的产品性能检测。 此前，该公司生产的SBR-1778E和SBR-1723两个牌号，成功打破国外对高性能充油丁苯橡胶产品的技术封锁，已于2013年和2015年相继实现高端定制化生产。 据了解，近年来，中国在世界丁苯橡胶生产中所占地位不断提高，现已成为世界上最大的丁苯橡胶生产国家，尤其是溶聚丁苯橡胶的生产能力发展较快。 随着国内高性能轮胎和各种橡胶制品的产量大幅度增长，下游市场对丁苯橡胶的需求量仍在不断增加。 据有关机构预测，全球丁苯橡胶市场2016至2020年的年复合增长率，大约在6.1%。  

据外媒6月15日报道，米其林近日发布一款Visionary Concept非充气式概念轮胎，应用了3D打印技术。整个轮胎使用蜂窝状的结构，正如公司所描述的，这是一种“模仿自然界植物、矿物甚至动物自然生长过程的一种形式。” 由于使用了冷固化3D打印技术，因此轮胎胎面可以由车主自行设计。车主可以在车内进行简单的操作，机器便能够在轮胎上实时打印新的胎面。轮胎可以向汽车发送胎面的磨损信息，汽车便可以根据行驶的路况重新打印轮胎。 米其林Visionary Concept概念轮胎 米其林的研究和发展部副总裁Terry Gettys指出，目前该技术还处于研究的早期阶段，3D打印胎面的耐用性仍待验证。不过距离这项技术的完全实现应该并不遥远。 谈到Visionary Concept轮胎的智能应用方面，Gettys表示，未来两三年内，我们将能看到这项技术被应用在乘用车和轻型卡车上。而更多功能将在未来10 到20年内实现。他还谈到，随着自动驾驶汽车变得更加普及，未来的概念轮胎将进行优化，以获得更高的舒适感，并降低噪音。 米其林公司表示，轮胎将由各种可降解的回收材料制成，废弃后可以完全回收。打印胎面的使用寿命和其车辆的使用寿命相当。 这款远景概念(Visionary Concept)轮胎更像是对未来轮胎行业的一种探索，而不是目前具有应用性的一款产品。虽然目前的一些技术看起来还很牵强，但其对于研究未来的交通状况仍十分具有启发性。

中美研究人员9日在美国《科学进展》杂志上报告说，他们研制出一种轻质的超强新型碳材料，其硬度堪比钻石，弹性超过了橡胶，同时还具有导电性。 “这种碳材料兼备了石墨和金刚石的最佳特性，具有优异的综合性能，”研究负责人之一、燕山大学亚稳材料制备技术与科学国家重点实验室赵智胜教授说，“它具有许多潜在应用，如军用装甲和航空航天等领域。” 碳具有多种同素异形体，如石墨、金刚石(钻石)、富勒烯、碳纳米管、石墨烯、玻璃碳等，其中石墨在压力下可以转变成超硬的金刚石。 在新研究中，赵智胜和另一位通讯作者、燕山大学田永君教授等人以玻璃碳为原料，利用高压但比较温和的温度条件合成了新型碳同素异形体。它由玻璃碳压缩获得并保留了玻璃碳的一些特征，研究人员将其命名为“压缩玻璃碳”。 赵智胜说，以前曾有人研究玻璃碳在室温或高温下的高压转变，但制成的碳材料在卸压后又变回了玻璃碳;而在高压高温条件下，玻璃碳就直接转变成了金刚石。最新研究则在中等温度下对玻璃碳加高压，这样既能使玻璃碳发生相变形成新型碳材料，温度又不足以使它变成金刚石。 据介绍，压缩玻璃碳有以下特性：它是与石墨类似的轻质材料，单轴压缩强度是通常金属及合金材料的5倍以上，也远大于一般陶瓷材料;比强度(即强度-重量比)极高，是碳纤维、聚晶金刚石、碳化硅和碳化硼陶瓷的2倍以上;硬度极高，可轻松刻划高硬度的碳化硅单晶片;具有很高的弹性恢复性，明显高于普通金属和陶瓷，甚至高于高弹性的形状记忆合金及有机橡胶等;此外还具有导电性。 赵智胜说，他们接下来将进一步研发合成方法，最终目标是研制出超高强度、超高硬度兼具超高弹性的材料。

中国橡胶网讯    随着2015年我国新环保法的实施，以及2016年开始的环保巡回督查，环保风暴给橡胶助剂企业带来了极大的冲击，不仅使小企业受到影响，大型企业也遇到了许多新问题。橡胶助剂行业身处高温高压和“三废”排放的重点关注行业，如何通过新工艺新技术来更加优化安全环保措施，实现绿色清洁生产？在6月6～7日举办的微化工反应技术与智能制造产业化推进会上了解到，微化工技术的应用，成为橡胶助剂绿色、安全、高效、连续化生产的重要发展趋势。 中国石油和化学工业联合会原会长李勇武对行业在微化工反应技术方面的研究持鼓励态度。他表示，微反应器的发明与微化工技术的推广应用对传统化工装置而言是革命性的颠覆，为化工产业开启了高效精细化的新时代，将对行业智能制造水平的提升起到积极的推动作用。他预计未来5～10年，微化工反应技术将会在精细化工等领域与纳米材料上率先得到应用推广。 李勇武认为，未来几年将是微化工技术产业化的关键期，行业要大力开展科技攻关，加强微反应技术和设备的科研开发力度，不断提高反应系统集成水平，促进工程设计、设备制造和技术工艺的配套协调，重点提升微反应过程的工艺水平和装备可靠性，争取取得一批引领性科技创新成果。同时还要围绕清洁生产、绿色发展，积极开展中大型工程示范项目的建设，解决好安全环保与产品质量稳定性等问题。 清华大学化工系副教授王凯认为，微化工技术应用的主要途径就是提高反应装置的反应性能。微化工系统具有混合速率快、传质系数高、停留时间短、生产效率高以及过程安全、易于控制、放大效应小、产业化风险低等特征，完全有可能对复杂的化学反应进行有效控制，实现高效、安全、清洁生产，减少副反应的发生，减少“三废”排放。 目前，清华大学与瓮福集团合作已开发成功15万吨/年湿法磷酸净化装置，工业化装置平稳运行多年。近年来，清华大学还在以甲苯为原料合成己内酰胺、反式乙烯醛合成、溴化丁基橡胶等方面开展了广泛的研究，通过微反应系统设计，强化反应过程，实现了安全、高效、连续化的生产。 南京大学教授周政认为，目前化学反应中有很多慢反应，如氧化、加氢等，制约了反应效率的提高，直接影响了产品市场竞争力。南京大学团队提出了微界面传质强化反应的理论，并开发了微界面传质强化反应器构效调控系统（MTIR系统），建立了整套构效调控数学模型。MTIR系统实现了化学反应高倍数强化，反应效率成倍提高，能耗、物耗、水耗、污染物排放大幅降低。该技术已在17家企业推广应用，在工业领域有良好的发展前景。 但目前微反应技术研发也存在一些问题。康宁（上海）管理有限公司康宁反应器技术中心（中国）经理伍辛军认为，最大的问题在于专业人才培养迫在眉睫。目前微通道连续流反应技术在化工行业方兴未艾，已经成为化工行业应对安全环保、节能减排等挑战，提高生产效率，实现产品差异化的必备神器，在企业实现智能化连续化生产的进程中不可或缺。然而，在这一进程中，专业人才的缺乏成为制约行业发展的瓶颈之一。目前国内还没有一家高校开设微通道连续流反应技术系统的本科教学工作，企业急需的专业人才十分短缺。这项技术有许多独特的创新性理论，如果没有经过专门的学习和培训，工程技术人员很难对相关知识和理论有深入的理解和掌握，更谈不上熟练地运用相关知识进行自主开发。 据了解，微化工技术能显著缩短反应时间和缩小反应系统的体积。反应时间从几小时至几十小时缩短到几十秒，甚至几秒，让体积庞大的传统反应容器瘦身至以升、毫升为单位的桌上微反应器，改变化学工业一些环节污染重、能耗高和安全性差的传统形象，实现化工生产过程的强化、安全、微型化和绿色化，大幅提高化工生产的资源和能源利用效率。 目前微化工技术已经走到了大规模工业化的前沿，正在成为解决当前困扰化工行业发展诸多难题与实现智能制造的重要手段与途径。从2016年始，微化工技术以它独有的魅力吸引了橡胶助剂生产企业的关注和介入，濮阳蔚林新材料股份有限公司、山东尚舜化工股份有限公司、山东斯递尔化工科技公司、南京曙光化工集团、阳谷华泰化工股份有限公司、天津科迈化工等助剂企业已步入微化工技术研发领域，并与大专院校建立了产学研结合机制。在“十三五”期间，橡胶助剂行业应更关注于提高过程效率，实现节能减排、绿色生产和安全生产，在设备小型化和微化工技术方面应加快取得突破。 近年来橡胶助剂企业普遍建立了自己的研发中心和创新平台，创新机制的建立和人才培养的贡献不断使中国橡胶助剂走向世界。目前中国橡胶助剂总产量已占全球75%以上，在全球有了绝对话语权。 会议由中国化工学会橡塑产品绿色制造专业委员会主办。