（1）全饱和丁基橡胶。全饱和丁基橡胶由Exxon公司开发成功，商品名称为EXXPROTMSpecialty Elastomers。它由异丁烯和对甲基苯乙烯进行阳离子无规共聚，然后再溴化而制得，其稳定性优于三元乙丙橡胶，气密性、水密性和阻尼性能与丁基橡胶类似，由于分子链上苄基溴的存在，使硫化性能大大改善，可与大多数橡胶并用。全饱和丁基橡胶的应用范围非常广泛，可用于制造载重汽车内胎、黑、白胎侧、硫化气囊，汽车动力部件，内管，医用瓶塞和各种医用密封材料，在建筑业中可用于屋顶、传送带、罐内衬，也可用于粘合剂和密封胶及口香糖的生产等多个应用领域。 　　（2）磺化丁基橡胶（SIIR）。磺化丁基橡胶是丁基橡胶经磺化后所得的产品，其中的磺化剂可用二氧化硫或其他磺化物。该橡胶由于含有极性基团，故也能得到用氯化或溴化的改性效果，因而也适用于作聚合物改性和胶粘剂等。 　　（3）马来酸酐改性丁基橡胶（MIIR）。马来酸酐改性丁基橡胶是在丁基橡胶上接枝马来酸酐的橡胶。由于丁基橡胶大分子链上引入极性侧基，可提高生胶的硬度以及与其它聚合物材料相容性或粘合性能，可用作聚合物增容剂、改性剂、溶剂型和热熔型胶粘剂以及热塑性体的原料。

　　埃克森美孚化工公司近日宣布，在其位于佛罗里达州Pensaco1a现有生产基地建成的制造工厂，将采用新的轮胎材料技术Exxcore DVA进行生产。该材料技术可通过改进轮胎膨胀压力保持，以提高车辆的燃油效率。Exxcore DVA材料技术将橡胶的柔性和弹性与塑料的低透气性组合在一起。新的技术与卤化丁基橡胶内衬相比，可使透气性优异7-10倍，并且使轮胎的耐用性提高50%。研究表明，如果行驶车辆的轮胎达到改进膨胀压力保持1.5%，则采用Exxcore DVA材料技术每年可节约燃料的潜力将超过7亿加仑，减少温室气体排放600多万吨，相当于100多万辆汽车的燃油量和排放量。

　　广州市华南橡胶轮胎有限公室研发的高速安全跑气保用子午线轮胎生产技术，日前通过中国石油和化学工业协会主持的成果鉴定。参加鉴定会的专家亲自体验了轮胎在零气压下的行驶过程，考察了轮胎的实际使用效果。　　该项目以195/55RF16和205/45RF17等规格为代表产品，在保持低滚动阻力、低噪音和转向性能好、抗湿滑性能好的基础上，极大地提高了轮胎高速行驶的安全性能。在速度级别为300km/h时，在80km/h时速、零气压下可行驶5小时以上，并可取消备胎。产品性能符合欧洲ECE标准，已大量出口欧洲，取得良好的社会效益和经济效益。

　　最近，双星青岛轮胎总公司为了进一步适应欧盟市场要求，开发出适应国际市场需求的8个规格，21个花纹的环保胎，并开始集中生产。据悉，这些新型环保绿色轮胎应用了新的环保原材料，可减除对人体、生物及环境的潜在危害。与同类轮胎产品相比，新型轮胎具有高环保、低污染等特点，将进一步增强双星轮胎的国际市场竞争力。

　　由吉林石化研究院与中科院长春应用化学研究所合作的国家科技支撑计划项目——异戊橡胶生产技术开发再次取得重要进展，稀土异戊橡胶中试产品首次成功应用于全钢载重子午胎，异戊橡胶产业化已经进入倒计时。 　　在载重子午胎中，异戊橡胶不仅可替代天然胶，还可大大改善胶料的挤出性能。半钢子午胎和轻卡子午胎的胎体骨架材料一般都采用聚酯帘线，与天然胶相比，异戊橡胶在抑制聚酯帘线胺解方面更具优势，更适合在胎体中应用。此次吉林石化研究院开发的稀土异戊橡胶产品（以下简称为吉化胶）与天然橡胶和进口异戊橡胶进行了全面测试对比，各项指标达到国外同类产品质量标准。 　　据项目经理白晨曦博士介绍，我国在全钢载重胎子午线轮胎上还没有国产异戊橡胶应用的报导。按照全钢载重子午线轮胎的使用要求，耐刺扎性能是胎面胶动态力学性能最为重要参数之一。此次测试数据表明，吉化胶可明显提高胶料的耐刺扎性能，这为国内轮胎企业应用吉化胶吃了定心丸。 　　白博士还透露，在轮胎生产配方中，采用20质量份异戊橡胶替代天然橡胶就可视为理想效果。此次测试采用40质量份吉化胶替代天然橡胶，取得了良好的试验效果。试验结果表明：在胎面胶中采用40份吉化胶，无需改变生产配方和工艺，是轮胎用理想的橡胶原材料。 　　吉化研究院院长王勋章透露，目前吉化研究院与长春应化所已经申报了6项异戊橡胶技术专利，千吨级/年异戊橡胶中试装置也将于明年上半年验收和中交。他指出，千吨级异戊橡胶中试装置建设将大大降低异戊橡胶技术的产业化风险，同时为下一步万吨级装置提供和验证技术数据。　　据了解，早在上世纪70年代，吉化研究院就与长春应化所合作开发出当时国际先进的异戊橡胶生产技术，但没有实现产业化的主要原因一是原料C5资源量少、价格高，二是异戊橡胶价格能否与天然胶竞争一直是争论的焦点。近年随着天然橡胶价格的不断上涨，国内乙烯规模的不断扩大，C4、C5分离技术的提高，异戊橡胶生产正呈现全面突破之势。

　　我国汽车工业正在迅速发展，轮胎无内胎化是方向之一。由浙江大学教授陈甘棠等科研人员自主研发的溴化丁基橡胶生产技术，打破美、德等国家的垄断，使无内胎轮胎在原料生产这一关键环节得以国产化。 　　浙江省化工学会、杭州龙山化工有限公司25日联合在杭州召开新闻发布会宣布，经橡胶行业国家级实验室所在地、北京橡胶工业研究设计院检测，由浙大教授陈甘棠领衔开发的溴化丁基橡胶生产技术所支持的工业化中试样品，其各项主要技术指标与进口同类产品质量相当。 　　据介绍，这项技术是基于氯化丁基橡胶生产技术和溴化丁基橡胶小试的基础上完成的，目前已申请了两项国家发明专利。 　　溴化丁基橡胶是制造无内胎轮胎不可替代的原材料，也是医用橡胶制品的必须原料，属战略物资。其生产技术此前为美、德等国的跨国企业所垄断。 　　为实现关键技术的国产化，2009年，杭州龙山化工有限公司、浙江齐成科技有限公司与陈甘棠科研团队等成立了溴化丁基橡胶中试小组，建设了一条年产1000吨的中试装置。首批200公斤产品送往杭州中策橡胶有限公司试制全钢子午线胎，产品经室内10万公里模拟及耐久高速试验，均达到质量要求。　　据介绍，科研人员将进一步完善现有的设计配套，突破制约产能的瓶颈，建成一条由计算机控制的连续生产的年产3000吨溴化丁基橡胶装置，为扩大到万吨的装置提供设计数据。

　　日前，玲珑集团第一条全钢光面胎雕刻花纹在山东玲珑轮胎股份有限公司全钢技术设计室研制成功。 　　为应对欧盟法规从2012年开始对输欧轮胎的噪声、滚阻和湿地抓着力提出更高的要求，同时为了提高全钢子午胎的产品性能，提高新花纹轮胎研发效率，降低新模具加工风险，确保花纹开发成功率，玲珑轮胎股份有限公司加工了一批光面胎模具用于刻花，进行噪音、滚动阻力和湿滑抓着力的优化研究。 　　研发中心全钢设计室与轮胎研究室共同组成攻关小组，选取比较有代表性的315/80R22.5规格轮胎进行设计加工光面胎模具。全钢设计室采用先进的有限元分析理论与CAD辅助设计软件对轮胎结构及轮廓进行了优化设计;轮胎研究室采用先进CATIA三维辅助设计软件、静态压力分布试验机及噪声试验机等进行轮胎花纹优化及检测，提高了轮胎的技术含量。　　光面胎通过雕刻不同的花纹可以进行各种性能研究，能更好地提高轮胎花纹性能，降低开发成本。这标志着玲珑集团对全钢轮胎性能的研发能力上了一个新的台阶。

　　双星集团开发的高性能子午线轮胎、冬季冰雪泥泞路面专用载重全钢子午线轮胎新产品，日前通过青岛市组织的新产品鉴定。　　在恶劣路面、超载情况下，无内胎轮胎抗承载能力和高速性能急剧下降。为解决此难题，双星技术人员确立了为全钢载重无内胎轮胎设计新型内胎垫带的方案，打破了几十年来全钢载重子午线无内胎，不采用内胎、垫带的旧观念，整合了有内胎与无内胎的两种优点，且大幅提高了轮胎寿命。与此同时，青岛轮胎总公司结合北欧地区冬季较长、雨雪天气较多的情况，采用先进设计理念，开发出具有出色制动性能和抗冰滑性能的DSR868雪地轮胎。

桂林橡胶机械厂2010年创新工作收获颇丰，由其研发的科技成果日前获多项奖励。 　　该厂的开发的5000（200″）轮胎定型硫化机获桂林市科技进步一等奖，同时企业还被授予广西区职工技术创新示范单位荣誉称号。该厂发明的轮胎成型机钢丝圈锁紧装置专利获得中国化工集团专利优秀奖。 来源：中国化工报

3月22日，记者在天津科迈化工有限公司2011年新产品鉴定会上获悉，由该公司承担的《促进剂MBT清洁生产工艺开发》及《高含量橡胶防老剂TMQ（RD）》两项科研项目，顺利通过了国家级专家委员会的鉴定。 　　据介绍，在鉴定会上，专家委员会主任、中国橡胶工业协会副会长、橡胶助剂专业委员会理事长许春华，当场宣读了鉴定结果，认定该公司承担的《高含量橡胶防老剂TMQ（RD）》项目所制备的产品达到了国际同类产品的先进水平，科技成果国际先进；其承担的《促进剂MBT清洁生产工艺开发》项目所制备的产品达到了国际同类产品的先进水平，科技成果领先国际同行，并且有望突破制约全球橡胶促进剂行业长达86年之久的“三废”排放难题，成为全球橡胶添加剂行业执牛耳者。同时，此次科研项目的成功，将使橡胶添加剂产业突破发展“瓶颈”，进一步推动天津滨海新区南港工业区、轻纺园区的产业对接，实现工业发展质的飞跃。 　　另据介绍，目前，天津科迈化工有限公司已成为天津市“十二五”期间重点培育的“领军”企业和“出口品牌单位”。同时，荣获天津市著名商标、天津市名牌产品等荣誉称号。预计到“十二五”末，该公司将实现年产值30亿元、利税3.5亿元。将极大地带动天津滨海新区橡胶添加剂产业高速发展。 来源：中国石化新闻网