中国橡胶网讯 韩泰轮胎公司10月25日发布信息，其欧洲技术研发中心扩建项目近日顺利完工，并在德国汉诺威正式举行了新设施的揭幕仪式。此次欧洲研发能力的大幅提升将进一步加快韩泰轮胎抢占欧洲轮胎市场的脚步，同时也为其向全球第五大轮胎制造商目标迈进奠定了又一坚实基础。   图为韩泰轮胎欧洲技术研发中心 “韩泰轮胎欧洲OE配套及替换胎市场研发项目的不断增加，要求其研发能力得到相应扩张。汉诺威新设施的投入使用是欧洲研发中心长期扩张战略中具有决定性的一步，不仅研发专家的数量得到了增长，而且也扩大了70%的试验及办公场地。”韩泰轮胎欧洲技术研发中心负责人Stefan Fischer表示，前不久韩泰轮胎欧洲匈牙利工厂再次启动扩建工程，以进一步提升生产效率。研发能力和生产能力的不断扩大将大大推动韩泰轮胎欧洲市场未来的可持续发展。 1997年建立于汉诺威的韩泰轮胎欧洲技术研发中心致力于研发适合欧洲特有气候和驾驶条件的本地化产品，其研究重心为乘用车、SUV和轻卡OE配套轮胎，为欧洲汽车厂商提供满足其严格要求的定制化轮胎解决方案。基于杰出的产品品质，韩泰轮胎与欧洲越来越多的顶尖汽车厂商，如奥迪、宝马、福特和大众等建立了紧密的合作伙伴关系。经过15年的稳步发展，该研发中心已从最初的5名员工发展到如今的45名工程师和轮胎专家。 据悉，2011年秋刚刚完成二期扩建的韩泰轮胎位于欧洲的匈牙利工厂，已于今年10月1日开始再次启动新的扩建项目，预计将于2013年下半年完成。此次扩建项目共投资860万欧元，将配备最先进的混炼生产设备，大大提高生产效率。   图为韩泰轮胎欧洲匈牙利工厂  

近年来，我国废轮胎的不断剧增和橡胶资源的匮乏之间的矛盾日益加剧。2010年，我国废轮胎达到2.33亿条（约合860万吨），超过美国跃居世界首位。然而，我国75%的天然橡胶和45%的合成橡胶依赖进口，在国家大宗战略储备资源中对外依存度位列第一位。因此，大力发展废旧轮胎资源综合利用，不仅能够变废为宝，大大缓解我国橡胶资源短缺，而且能消除废轮胎带来的环境污染，符合国家节能减排的重大战略需求。 “大量堆积的废轮胎不仅不易腐化，而且容易引发火灾，滋生蚊虫，成为世界各国普遍面临的难题。同时，废轮胎作为放错位置的资源，越来越引起世界各国的重视。”国家“十一五”科技支撑计划课题废旧轮胎超细粉碎和再生利用技术开发项目负责人、南开大学刘双喜教授在接受记者采访时表示，废轮胎浑身是宝：含有58%~60%的橡胶混合物可生产胶粉和再生胶，22%~24%的尼龙等合成纤维可加工成塑料制品，16%~24%的钢丝为优质弹簧的原料。 怎样才能变废为宝，化腐朽为神奇？南开大学联合4家行业龙头企业，重点突破了五项关键技术，并建成4个万吨级废轮胎综合利用示范基地，给出了有力的答案。 胶粉与沥青混合料改性 废轮胎胶粉改性沥青的应用在国外已有30多年的历史，而我国则刚刚起步。刘双喜介绍，采用胶粉改性沥青铺路，能够提高沥青的高温稳定性、低温抗裂性、抗老化和耐久性，并且能够有效降低路面噪音，减少路面反光，提高路面防滑效果。同时，采用废橡塑材料对道路用沥青进行改性，能够替代目前被广泛使用且价格昂贵的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SBS）和丁苯橡胶等聚合物改性剂，能有效降低道路建设成本，节约石油资源。 项目组开发了废轮胎胶粉的活化和湿法改性沥青生产技术，并建成年产10万吨胶粉改性沥青的生产示范基地。通过对胶粉的活化改性，低目数胶粉在沥青中的掺入量可达到20%以上，工艺过程和生产时间大幅缩短，初步估算可节能60%以上。2007~2010年，项目组使用胶粉改性沥青铺路455.3千米，其研究成果被应用到上海世博会、中新生态城、滨海新区、空客A320总装运输道路等标志性工程及全国多条高速公路的建设中。 精细分级和纤维分离 刘双喜告诉记者，80~200目的精细胶粉相对于低目数胶粉（80目以下）具有更高的产品附加值，可应用于涂料、防水卷材、橡塑复合材料等众多领域。然而，采用传统过筛的技术不能实现精细胶粉的分离。因此，如何实现精细胶粉的分级和纤维与胶粉的分离是关键。 项目组通过废轮胎常温粉碎精细分级和纤维分离技术的研发，采用变速变量变角度的空气旋粉分离技术，成功解决了80至200目精细胶粉的分离。80目以上胶粉分级通过率达94%以上，200目超精细胶粉所占的比例达50%，胶粉中纤维分离率超过99%，金属含量≤0.002%，远远超过国家标准（0.02%）和美国标准（0.01%）。建成的年处理废轮胎1.6万吨的精细胶粉生产示范基地，实现了整条生产线计算机集中自动控制，是我国目前自动化程度最高的废轮胎生产精细胶粉生产线之一。示范企业生产的废轮胎胶粉曾作为胶粉改性沥青原料应用到北京2008“绿色奥运”工程，包括三环路、三元桥、四元桥、看丹桥改造，水上运动中心道路等的建设改造。 热裂解制燃油和活性炭黑 目前，热裂解产品附加值较低是限制废轮胎热裂解技术推广的主要因素。项目组在开发废轮胎热裂解整套工艺的基础上，着重开展了废轮胎热解油和热解炭黑的高值化研究，成功开发出废轮胎无剥离微负压连续热裂解整套工艺，并建成年处理废轮胎1万吨的废轮胎热裂解生产示范基地，将废轮胎裂解成40%~45%的燃料油、35%的炭黑、10%的钢丝和10%的可燃气，无废水、废渣排放，气体排放达到国家二级标准。 热解炭黑经过处理，可作为轮胎半补强炭黑使用，目前已供中策轮胎、上轮集团等轮胎生产企业使用。将热解炭黑进一步活化处理，可将其制成活性炭，比表面积能够达到1000平方米/克以上。另外，该废轮胎活性炭可作为治理染料废水和室内空气污染的吸附剂；可用作超级电容器电极材料；还可以作为催化剂载体应用于新能源催化和环境催化，大幅提高了废轮胎热解炭黑的附加值。 粉碎物料高温动态脱硫 当前，我国大多数再生胶产品为低品质再生胶，不仅使再生橡胶的使用领域受限，也造成橡胶资源的浪费。项目组通过粉碎物料高温动态脱硫工艺技术的研发，开发出拉伸强度高、扯断伸长率大的高品质再生胶新产品，并建成年产1万吨高品质再生胶的生产示范基地。经权威检测部门检测，产品拉伸强度达到19.5兆帕，扯断伸长率达到550%，门尼黏度为48。 建立技术规范与产品标准 近年来，标准化体系建设滞后于产业发展，成为限制我国再生资源产业健康发展的重要因素。因此，在废轮胎综合利用产品标准的研究和制订方面，项目组参与制订了1项国家标准和1项行业技术指南，组织制订3项行业标准和1项地方标准。 此外，刘双喜透露，项目组还开展胶粉改性沥青、胶粉和再生橡胶等重点行业的碳排放效益分析，对废轮胎综合利用行业的二氧化碳减排效益进行了核算。通过对废轮胎热裂解、胶粉、胶粉改性沥青和再生胶相关企业的清洁生产审核，以清洁生产八个方面为出发点，综合考虑生产过程经济、技术和环境指标，形成了胶粉生产、再生胶生产和热裂解生产的清洁生产技术规范和清洁生产标准。  

中国橡胶网讯 大陆轮胎公司近日宣布，该公司将推出装配在车辆转向轮上的HSL 2+高性能轮胎，规格为：385/65 R 22.5。 385/65 R 22.5适用于长途业务，轮胎可以提供良好的稳定性，转向性和驾驶舒适性。在胎面部位，纵向沟槽设计有助于提高轮胎在湿滑路面条件下的抓着性能及排水性能。优化后的胎体结构确保了轮胎保持较长的使用寿命和良好的可翻新能力。 按照欧洲标签法的要求，385/65 R 22.5这一规格产品湿滑路面抓着性能评为B级，滚动阻力评为C级。

10月18-19日，双星集团召开科技成果鉴定会，双星东风轮胎总公司审报的五项内容均通过科技成果鉴定。 其中，彩色轮胎开发与研制突破了轮胎为黑色的传统模式；新型节能低温混炼系统工艺技术的开发使胶料混炼的均匀度提高，轮胎的耐磨性和生产效率提高；半钢胎面胶条缠绕系统的研制改变了成型工艺，降低了劳动强度，实现了减员增效，并已综合应用到半钢胎部件的批量生产，生产的轮胎产品质量稳定、可靠，推动了半钢胎加工工艺技术的进步，具有推广价值。

10月23日，吉林石化研究院采用自主技术，与有机合成厂合作开发的环保型充油丁苯橡胶顺利通过中国石油炼化板块组织的专家评估。这是吉林石化依托技术优势，瞄准市场潜力，大力实施环保型丁苯橡胶差别化发展取得的可喜成果。 吉林石化研究院院长王勋章介绍，丁苯橡胶一直是吉林石化的拳头产品。随着世界各国环保意识的增强，国际市场对丁苯橡胶制定了最后使用期限。欧盟更是对这类产品制定了苛刻的“N—亚硝胺生成物—欧盟化学法规TRGS552”，对进入欧盟的这类产品进行严格限制。为此，研究院科技人员与有机合成厂通力合作，开展环保型丁苯橡胶研发，提高产品竞争力，满足我国下游轮胎企业的出口要求。 科技人员以环保型丁苯橡胶1500E为突破口开展科技攻关，对传统终止剂实施替代，开发出环保指标达标的绿色产品，填补了吉林石化丁苯橡胶环保产品的空白。 “环保型丁苯橡胶作为高端产品，可广泛用于汽车轮胎、产业传输带、胶管等领域，市场前景广阔。”这个项目负责人说。 在此基础上，研究院科技人员又把目光瞄准在1502E这一产品上。通过研究不同的凝聚方式、不同凝聚温度、不同加料方式对产品性能的影响，环保型丁苯橡胶1502E产品顺利下线。这种产品在德国进行了环保性能检测，未发现亚硝胺生成物，标志着吉林石化环保型丁苯橡胶1502E研发获得成功。 “环保型丁苯橡胶1502E最大的亮点是在外观上较好满足了用户要求。”研究院合成橡胶研究所所长邹向阳介绍。 据了解，这种产品属于浅色橡胶，外观非常重要，不能采用与1500E相同的助剂。吉林石化环保型丁苯橡胶1502E产品有自身特点，定伸应力高，控制中间值17.7兆帕。定伸应力保障是关键，但定伸应力高与颜色又是矛盾的。为破解这一矛盾，科技人员历时一年找到了解决办法，满足了广大用户对外观的要求。 这种产品投放我国东北、华北等地后，用户普遍反映产品性能稳定，质量过关，完全满足环保型轮胎等产品的生产。目前，这种产品销售量达1.5万吨。 此后，研究院科技人员又开始向环保型充油丁苯橡胶的研发冲击。 “近年来，随着国内环保型充油丁苯橡胶市场需求量的不断增加，我国每年都要进口充油丁苯橡胶产品，来满足国内需求。为缓解国内需求压力，打破欧盟市场技术壁垒，吉林石化实施自主创新，加快了充油丁苯橡胶产品的研发步伐。”研究院科研科副科长李晶说。 据介绍，环保型充油丁苯橡胶应用于斜交轮胎、轿车子午线轮胎和轻型载重子午线轮胎以及其他橡胶制品中。其中，SBR1937N和SBR1739N具有优异的抗湿滑性和良好的加工性能，尤其适用于制造高性能轮胎胎面，成为高级轿车轮胎胎面胶的理想胶种，属丁苯橡胶的高端产品，具有良好的市场前景。 经过一年努力和攻关，吉林石化敲开了环保型充油丁苯橡胶的大门，成功解决了高门尼与高结苯丁苯橡胶基础胶的制备技术、聚合物结构和分子量及其分布控制技术、低芳烃含量填充油的乳化和填充技术、充油胶乳的凝聚技术等多项关键技术，成功开发了环保型充油丁苯橡胶SBR1723N和SBR1739N系列产品。所制备的样品达到国际同类产品技术指标的要求。目前，吉林石化有机合成厂已完成对原有丁苯橡胶生产装置的技术改造，以满足充油胶生产要求。

据日经BP社报道，日本新能源及产业技术综合开发机构（NEDO）和普利司通公司开发出了用于乘用车轮胎的新型橡胶，与该公司的乘用车用低燃耗轮胎“ECOPIA”使用的胎面橡胶相比，能量损失减少40％，耐磨损性提高25％。       新橡胶实现了对共混聚合物的形态（1000nm级）、填充剂的分散（100nm级）、交联网眼（10nmオーダー）这三方面的独立控制。通过优化末端的变性聚合物来控制共混物的形态，使耐磨损性得到了提高；通过使用专用设备优化填充剂的配置，减少了能量损失；通过优化加硫条件，使交联网眼的分布变得均匀，由此进一步减少了能量损失。 　　  凭借上述措施，开发出了能量损失低而耐磨损性高、还兼具相反特性的轮胎橡胶材料。普利司通的目标是，利用在此次技术开发中获得的评价、分析及预测方法，开发出滚动阻力比目前市售的低燃耗轮胎减少20％的轮胎。       该橡胶是通过NEDO、普利司通与日本合成橡胶（JSR）、东北大学原子分子材料科学高等研究机构、九州大学先导物质化学研究所及日本产业技术综合研究所纳米技术研究部门建立的产官学协作体制，研发而成。

日前，设在北京橡胶院的国家橡胶轮胎质量监督检验中心完成了轿车与轻型载重汽车轮胎(C1&C2类)滚动阻力试验机与欧盟基准试验室试验结果校正程序。至此，该中心测量的轮胎滚动阻力数值与在欧盟实验室的测试结果实现了等效。今后，国内企业测试轮胎产品的滚动阻力水平无需再将轮胎发往欧盟试验室进行测试，可显著降低国内企业的试验周期和检测成本。 国家橡胶轮胎质量监督检验中心这一检测项目是依据去年11月29日欧盟委员会发布的（EU）No 1235/2011法规而进行。该法规指出，不同的试验室可以根据规定程序对轮胎的滚动阻力数值进行校正以便于结果的统一。  

近日，由上海金匙环保科技股份有限公司开发的“工业化集成控制废弃胶胎低温热解工艺及成套设备”，通过了工信部组织的成果鉴定。该技术成果有望改变我国在废旧轮胎回收再利用领域的混乱状况，为行业开辟一条绿色可持续发展的新路。 随着汽车工业的迅猛发展，废旧轮胎导致的“黑色污染”日益严重。世界发达国家已纷纷开始立法治理“黑色污染”，并开发了一系列废弃物资源化技术。美国、欧盟和日本等发达国家目前主要将废轮胎简单用作燃料，作为水泥、发电等行业的热能。 相比之下，长期以来，我国主要将废弃的工程胎、载重胎用于生产再生橡胶，而废弃的轿车胎大多被用于土法炼油。上述技术显然都无法实现废轮胎资源的完全资源化、无害化、高值化利用。更为严重的是，大批无证、非法的土法炼油企业，生产条件简陋，生产工艺原始落后，对环境造成了严重的污染与破坏。 由上海金匙环保科技股份有限公司自主研发的“工业化集成控制废弃胶胎低温热解工艺及成套设备”，从根本上解决了轮胎回收利用中的节能环保问题。它采用低温（≤420℃）、无催化热解新工艺、解聚闪速裂化及强化间接传热技术，实现工业连续化生产；对热解过程产生的不凝性气体采用高温无害化（>850℃）利用技术，为热解反应提供热能自给，有效降低了生产能耗；处理废弃胶胎可生产再生燃料油及工业炭黑，具有节约石油资源、节能环保、成本低等优势，可部分替代常规传统炭黑应用于相关工业领域。特别是生产过程中无需使用催化剂，这在国内外均属首创。当前全球21项同类技术中，只有金匙公司的热解项目不采用催化剂，而且热解温度最低，其余项目热解温度大多在850℃以上。 对此，参加成果鉴定会的专家认为，该项成果具有集成创新性，产生了多项专利技术，达到同类研究领域国际先进水平，一致同意“工业化集成控制废弃胶胎低温热解工艺及成套设备”通过科技成果鉴定。建议进一步加大研发、制造、生产力度，在行业中推广应用。 金匙公司董事长赵建军表示，在未来几年内，金匙公司将在长三角、珠三角、中西部和东北地区分别规划建设年处理废弃胶胎23万吨、15万—20万吨、30万吨和10万吨的热解生产基地。  

真空轮胎的概念已经被提出而且多次在汽车上进行了验证，但是有一家公司正在展示一种自行车用的新型真空轮胎。这对自行车气泵来说意味着终结吗，还是该公司的声明过分夸大了？ Britek轮胎和橡胶公司数年以来一直致力于研发一种汽车用的真空轮胎，这种轮胎被称作能量返还轮胎。该公司称这种橡胶制成的胎面和轮胎壁一直延伸到胎垫内部，这就使它在遭受碰撞和其它压力的时候损失更少的能量。 自行车轮胎使用了同样的概念，但是当然拥有一种更轻便的结构。车圈是由碳化纤维制成，拉伸的橡胶紧密围绕在车圈外侧。调节器能够用于使轮胎更坚硬或者更柔软，虽然视频中的模型使用的是一种开放式框架，但是轮胎壁能够增加防止碎石进入轮胎内部的作用。 真空轮胎已经研发出来，使用了一种泡沫来替代传统的空气，但是存在的缺点使它无法广泛使用。尽管不必担心胎压或者稳定性的好处值得我们考虑，但是耐久性和成本是却是主要因素。可以理解的是自行车手毫无疑问会产生怀疑，而且在这些高科技轮胎被真正的进行正常自行车状况测试之前，最好对它们潜在的好处持保留意见。   未来的自行车轮胎或将全部替换成真空轮胎    

11月1日，记者从巴陵石化获悉，在日前湖南省知识产权局评定揭晓的湖南省专利奖中，该公司专利“一种由偶联法制备的含共轭二烯烃苯乙烯类嵌段聚合物（即热塑橡胶SEBS）的选择氢化方法”，获2012年湖南省专利奖。 巴陵石化是首批入选湖南知识产权优势企业培育工程的企业之一，至目前专利总申请量达400多件，拥有授权专利213件。作为全球产能第二、亚洲最大的热塑橡胶生产研发企业，该公司持续技术创新，合成橡胶产业链产品由单一的顺丁橡胶发展到目前的热塑橡胶SBS、SEBS、SIS等五大系列40多个牌号。 该公司合成橡胶事业部利用具有自主知识产权的选择氢化专利技术，于2006年建成了国内首套万吨级SEBS装置，并扩能至年产2万吨规模，生产的SEBS，是热塑橡胶SBS的升级产品，填补了国内同类产品的空白，丰富了产品品种，打破了国外厂家对SEBS的垄断。 今年9月，巴陵石化建成投产国内最大规模的年产6万吨特种热塑橡胶项目。该项目采用实施了包括“一种由偶联法制备的含共轭二烯烃的苯乙烯类嵌段聚合物的选择氢化方法”等13件专利技术。 采用该专利生产的SEBS既保持了SBS在热塑性弹性方面的优势，又在耐候性、耐紫外线与臭氧老化方面明显优于SBS，且SEBS产品中残余的金属离子含量较少，不需脱除，减少了废渣废水的产生，避免了环境污染。利用该专利生产并销售的产品主要用于制造低硬度高弹性高透明度玩具、电线电缆包敷料、工具手柄、聚合物改性、密封条、医用输液管及输液袋、血浆袋、果冻蜡、仿真鱼饵、高档橡皮擦等。 据悉，巴陵石化合成橡胶事业部在热塑橡胶领域共申请专利39项，上报中国石化集团公司专有技术30项，其中SBS、SEBS和SIS生产技术被列为中国石化专有核心技术。2010年初至今，该事业部已申报“一种反应挤出生产苯乙烯类嵌段共聚物的方法”等17项专利，2001至今，该部设备、工艺、新产品开发获得授权且有效的专利有20件。