9月9日，大庆石化公司质量检验中心对丁二烯分析的各项数据显示，纯度达到99.99%，二聚物含量为13毫克/千克，已完全达到国家标准。这是丁二烯中二聚物分析新国标实施13年来首次达到国家标准。 丁二烯中二聚物含量是重要的分析指标，有了准确的分析指标，才能保证丁二烯的产品质量。我国丁二烯中二聚物分析的国家标准于1985年实施。1999年国家质量技术监督局对丁二烯中微量二聚物的测定标准进行了修订，即行业内所说的新国标。新国标适用于工业用丁二烯中含量不小于5毫克/千克二聚物的测定，采用气相色谱法进行分析，二聚物指标修订为不大于1000毫克/千克，对丁二烯产品的纯度和总炔、二聚物等指标提出了更高要求。 但据记者了解，新国标实施13年来，国内丁二烯中二聚物的分析一直没有达到国家标准。业界人士称，其最大难题在于丁二烯产品分析进样器。新国标规定在分析时要液相取样。化工行业一直采用传统的注射器进样，但工业用丁二烯在常温下为无色气体，不溶于水而溶于有机溶剂，其化学性质活泼、易自聚、易挥发。新国标推行以来，受样品的挥发性以及进料器等限制，国内丁二烯分析一直重复性较差、分析结果稳定性不高，13年来这一分析项目始终未能完全达到国家标准。 今年以来，大庆石化公司质量检验中心通过跟踪丁二烯的采样分析全过程，从分析仪器、制备标准样品以及进样方式等方面，对执行国标存在的问题逐项落实，反复推敲可执行方案。他们利用丁二烯装置开工的有利时机，自己动手改造分析仪器、改变进样方法，采取液相进样阀操作，每4个小时对样品进行对比分析。将试样和标样分别注入色谱仪，参照标样中各待测组分的含量与峰面积比例检验二聚物含量。经过对70多组数据反复对比，最终解决了丁二烯分析标准执行难题，提高了产品分析精准度。 丁二烯是一种重要的石油化工基础有机原料和合成橡胶单体，在石油化工烯烃原料中的地位仅次于乙烯和丙烯。  

近日，配备TYRON爆胎应急安全装置的联合卡车，在定远试验场完成了时速90km/h时右前轮爆胎试验，实现了高速爆胎后车辆仍具有高速的控制能力，并能继续行驶、安全转弯和刹车，为重卡司机赢得宝贵生存机会。此次试验的成功，标志着联合卡车在被动安全性能研究方面，走在了重卡行业的前列。 据了解，汽车爆胎特别是在高速行驶中的前轮爆胎，是导致车祸发生的一个重要诱因。究其原因最主要是因为爆胎后轮胎阻力增大随之轮胎脱离轮辋，轮胎胎唇滑入轮毂凹槽部位，丧失支撑力，车身自身重量下沉导致轮辋直接与路面接触，从而导致车辆失控产生严重的侧滑、侧翻现象。 配备爆胎应急安全装置的联合卡车在突发爆胎或在轮胎漏气时，轮胎在高速行驶状态下，仍能与轮辋转速继续保持同步,能够防止轮胎脱落后轮毂直接接触地面，减少轮胎爆裂前后车轮半径变化量，使车辆仍具有高度的控制能力，可以安全地转弯和刹车，保障车辆继续行驶到安全和方便的地方，再更换轮胎，避免爆胎后失去控制而造成危险。 此次联合卡车爆胎试验的成功，是国内重卡行业在车辆安全领域又一次技术性突破。据悉，这种防爆胎装置将在联合卡车高端牵引车上进行推广。这种防爆胎技术在重卡领域的应用，将使得驾乘人员的行车安全得到更有效的保障，同时也可以进一步消除事故隐患和遏制事故发生，维护社会安定和谐发展。  

8月底，由巴陵石化合成橡胶事业部、环氧树脂事业部及技术中心分别承担的“纤维增强复合材料用固化剂的开发与工业化研究”、“SEBS胶液中水溶性杂质脱除技术开发”、“医用SIS新牌号开发”、“SIS加氢中试技术开发”、“双环戊二烯-苯酚环氧树脂合成工艺研究”等5个项目，通过中国石化集团公司组织的技术鉴定及评议。这是该公司实施技术创新战略取得的新成果。 本次通过鉴定的“SEBS胶液中水溶性杂质脱除技术开发”项目，采用乳化水洗、酸中和技术工艺，使有“绿色橡胶”美誉的热塑橡胶SEBS产品中杂质锂含量大大降低，产品颜色稳定性明显改善，拓宽了产品应用领域，整体技术处于国际先进水平，具有自由运作权。该技术今年上半年已成功应用于SEBS工业化装置，符合环保要求，产出的SEBS产品质量、颜色、透明性、气味与国外同类先进产品相当，可满足医用领域（如输液袋）的应用要求。 通过鉴定的“医用SIS新牌号开发”项目，成功开发了两个用于不同载药量载体热熔压敏胶的医用热塑橡胶SIS新牌号，首次将SIS产品的应用延伸到中医载药领域，技术具有创新性，属国际领先水平，现已完成中试，产品得到用户认可。据介绍，该项目开发的SIS产品具有加药温度低、初粘力好、持粘力较好、剥离力适中等特点，可以满足膏药、贴剂的制备及性能要求，避免天然橡胶膏药引起的植物蛋白酶过敏。专家建议加快SIS医用批文申报和认证，加快新产品市场推广和应用。 通过评议的“SIS加氢中试技术开发” 项目，于2009年开始镍催化选择加氢合成SEP/SEPS的小试技术开发，目前已开发3个中试产品牌号，申请4件发明专利，整体技术达到国际领先水平，产品主要用于光缆油膏、中低端润滑油增粘，应用结果表明与国外同类产品相当。下一步计划在拟建的工业化装置上批量生产。 与此同时，通过鉴定的“纤维增强复合材料用固化剂的开发与工业化研究”项目，是配合风电叶片用真空灌注环氧树脂而开发的配套固化剂产品。目前该固化剂已销售300吨左右，产品具备的高强度、高模量、高韧性完全满足下游风电叶片厂家应用要求，能替代进口产品。该技术申请一项发明专利，达到国际先进水平。通过评议的“双环戊二烯-苯酚环氧树脂合成工艺研究”项目，所开发的双环戊二烯-苯酚环氧树脂，在高速印刷油墨、层压板等领域具有良好的市场应用前景。  

加拿大环境废物国际公司近日成功开发出一种分解废轮胎并回收副产物的技术。 该公司的反向聚合工艺利用微波可使相关物质降解。  

美国《橡胶塑料新闻》近日报道，德国大陆马牌轮胎公司日前预言，到2020年汽车轮胎将可采用100%的可再生原材料制造。不过该公司同时表示，为今天通用的材料找到可接受的替代品是一条“坎坷之路”。 大陆马牌公司材料和工艺技术负责人鲍里斯·梅戈尔表示，现代轮胎中的非石油基材料的含量在45%左右，但是要增加到100%不是一蹴而就的。这是因为轮胎的所有原材料并非都能用可再生材料替代。在许多情况下，有些可再生材料会对制动性能或滚动阻力产生负面影响。 为此，大陆马牌公司的化学家正在进行一系列攻关，其中包括用菜籽油代替化石来源加工油、用人造丝代替聚酯纤维作为增强材料。此外，该公司正在增大从废轮胎回收的再生橡胶用量，以代替新鲜的合成橡胶和天然橡胶。他们目前还在着手利用蒲公英胶乳生产橡胶、在胶料中用白炭黑来替代炭黑。据称，这些努力可能将轮胎20%的材料转变为天然材料。  

双钱集团《45系列高性能宽基无内胎全钢丝载重子午线轮胎(445/45R19.5)》，日前正式获得2012年度国家重点新产品证书。这是双钱集团继2011年FE轮胎获此殊荣后，又一次在技术领域斩获国家级荣誉。 此次获证的45系列宽基低断面无内胎轮胎在可靠性、经济性、环境保护及人性化方面有较大的优越性。由于它的高宽比小, 所以设计和生产难度都非常大。 产品经科技查新，该产品的研制成功不仅填补了国内市场空白，还达到了国际先进水平。  

中国橡胶网讯   美国《轮胎商报》2013年8月22日报道：中国制造商联盟（CMA）和北美轮胎经销商报告称，双钱集团股份有限公司推出的一款卡客车轮胎(花纹为RR680)已获得美国环境保护署(EPA)的Smart Way认证。EPA确认,经认证的这款低滚动阻力轮胎可降低氮氧化物排放量和节省燃油3%以上。 RR680是一款适用于驱动轮和转向轮的绿色轮胎产品。  双钱集团始终关注低碳环保，致力于低滚动阻力（FE）轮胎的研发，双钱集团运用先进的、特有的TECO Ⅱ理论和有限元分析的新技术，通过模拟轮胎部件对于降低滚动阻力贡献率的计算，调整结构、配方、工艺等技术创新，降低轮胎的滚动阻力，提高每升汽汽油的汽车行驶里程数，减少汽车废气排放量，进而起到高效节能环保的效应。双钱集团低滚动阻力(FE)轮胎的研发成功和产业化，将大幅提高外销尤其是美国市场配套和大车队的销量。同时，低滚动阻力(FE)轮胎的研发成功，为如何应对欧盟和美国关于轮胎耗能的技术法规壁垒，起到了很好的示范作用，引领了国内轮胎行业的技术进步。SmartWay认证是国际权威检测机构的第三方认证，旨在鼓励消费者购买通过认证后的汽车和包括轮胎在内的其他汽车配件,从而减少燃油消耗、降低温室气体的排放、改善空空气质量。双钱集团低滚动阻力（FE）轮胎成功研制和产业化不仅对我国轮胎产业转型发展具有重大的作用，而且对我国汽车制造业、环境保护将产生重大的影响。  

近日，从生产现场了解到，神华集团再制造的巨型轮胎，应用矿用巨型全钢子午线工程轮胎再制造、巨型轮胎环状预硫化胎面生产、制作方法及扩张成型技术，目前已经安全运行1.67万公里，这标志着神华矿用巨型全钢子午线工程轮胎翻新再制造技术填补了该领域空白。 据青岛市科学技术信息研究所出具的《矿用巨型全钢子午线工程轮胎再制造技术》（201305321553号）科技查新报告称：此项技术开发设计符合矿用巨型全钢子午线工程轮胎作业特点的配方、工艺及成套技术装备，解决了世界性难题。 巨型轮胎再制造是指轮胎胎体完好，胎面使用到磨耗极限的情况下，利用先进的再制造技术延续轮胎使用寿命的节能降耗具体举措。据初步统计，再制造一条巨型工程轮胎，平均可节约橡胶资源2.0吨，若每年可供再制造巨胎5000条计算，则每年可节约橡胶资源1万余吨。同时杜绝废旧固体轮胎堆积和排放。再制造一条轮胎的价格约为新轮胎的1/3，年可节约大量生产费用。巨胎实现再制造，不但可以大大节约矿山机械作业成本，而且可以缓解巨型轮胎国外轮胎企业垄断、胎源紧缺的局面。  

中国橡胶网讯  前不久，衢州氟硅技术研究院的四丙氟橡胶制备关键技术研究被列入浙江省科技厅近期下达2013年度省国际科技合作专项计划项目中的再创新类项目，项目执行期为2013年1月至2015年12月。 四丙氟橡胶是我国70年代研制开发的产品。它的耐热（200℃）、耐化学药品性好，并且具有耐碱、耐蒸汽、耐热水、耐盐水等性能。其耐油、耐燃料、耐高温化学介质的性能略逊于其它26类氟橡胶，但性价比要高于其它26类氟橡胶，因此在国内具有一定市场。衢州氟硅技术研究院抓住市场的机遇，研究在四丙氟橡胶中加入新的单体以改进其耐低温和耐油等性能，满足浙江省橡胶行业快速发展需求。  

中国橡胶网讯  浙江科技厅于近期公布了2013年度省重大科技专项计划项目公示名单，我省橡胶行业共有4个项目进入此公示名单，分别是浙江富士特集团有限公司的高效脱酸气相法白炭黑产业化研究，项目完成年限为2013.01 – 2014.03；浙江信汇合成新材料有限公司的药用卤化丁基橡胶的研发及产业化，项目完成年限为2012.11 – 2014.12；浙江科泰安轮胎有限公司的新一代防扎防爆安全轮胎关键技术研究及产业化，项目完成年限为2012.03 – 2015.06；浙江中天氟硅材料有限公司的绿色环保脱醇型硅橡胶的性能调控及其应用产品研发，项目完成年限为2013.01 – 2015.12。