开车最怕遇上路面有大坑洞，开上去砰咚一声，不仅震得难受，更有可能损害轮框或避震器元件，甚至事后要做车轮定位。 如果车子能像人或动物一样，看到坑洞会跳过去就好了。 这不，福特（Ford）将在 2017 款Fusion Sport车上，搭载能让轮胎自动跳过坑洞的智能避震器系统。 据交通研究机构TRIP统计，每年驾驶员因为开过路面坑洞造成车子受损而必须花费的金钱，高达500美元。 由于车子轮胎避震器的作用是让轮胎沿着地面上下移动，发挥减振效果。而一旦开过坑洞，轮胎一下子往下掉到洞底，接着碰到陡峭的洞口边缘来不及回缩，就会猛力撞上，造成损害。 福特有个简单的想法，那就是让轮胎遇上坑洞不会往下降。这样一来，就有如跳过坑洞一样，自然不会砰咚一声震得难受，也免除了碰撞造成的损害。 因此，福特在Fusion Sport上装设了智能系统。由摄影机拍摄路面，电脑系统则判断地面上是否有坑洞。 轮胎开上坑洞时，避震器会自动收紧，轮胎不会下降，悬空跳过坑洞。 此外，前轮跳过坑洞的动作会传给后轮，使后轮也做出一样的动作，确保两轮都安然跳跃坑洞。 福特表示，经过测试，这个智能悬挂系统不仅能跳过坑洞，在平时驾驶时，也能随着路况与驾驶需求不断主动调整悬挂系统，以达到最佳操控性能。 据悉，福特先前已将此系统应用于高价车款Lincoln MKZ上。如今来到Fusion，福特宣称，这是此价位的中型车首次配备这样的功能。  

中国橡胶网讯    前不久，由中石油兰州化工研究中心、中石油华北化工销售分公司和赛轮金宇集团联合开展的“国产溶聚丁苯橡胶应用于安全节能高性能轮胎关键技术及产业化”项目，荣获中国石油和化学工业联合会2015年度科技进步三等奖。 该项目开创了国产溶聚丁苯橡胶(SSBR)在高性能轮胎中大规模应用的先河，制造的高性能轮胎销往欧美等发达国家和地区，在我国轮胎制造业中起到引领示范作用，处于国际先进水平。该技术已在赛轮金宇轮胎有限公司等企业成功应用，为我国SSBR在高性能轮胎中大规模推广应用提供了技术支撑，累计创造经济效益64241.9万元。目前独山子石化SSBR装置满负荷生产，实现达产全销。 节能、环保、安全是未来汽车的发展方向，其中滚动阻力小、油耗低、耐磨以及抗湿滑更好的高性能轮胎已成为当前轮胎产业发展的趋势。欧美等发达国家和地区出台的轮胎标签法，对轮胎的滚动阻力、抗湿滑性能、燃油效率和滚动噪声等级提出限值要求。2014年3月1日，中国橡胶工业协会《绿色轮胎技术规范》标准也开始实施。目前,我国轮胎产量约占世界总产量的1/4，出口率达40%左右，但是我国轮胎多属于欧盟标准E或F级。随着相关轮胎法规的相继实施，轮胎产业升级迫在眉睫。 SSBR是制备低滚阻、高抗湿滑、高耐磨的高性能轮胎首选材料，我国对其研究始于20世纪70年代，但是其产量与产能严重不符，这是因为国内缺乏成熟的SSBR加工应用技术，导致国产SSBR未能在轮胎行业大规模应用。调研表明造成这一现状的根源主要有两方面：首先，SSBR配合技术及加工工艺与乳聚丁苯橡胶（ESBR）完全不同，必须采用白炭黑补强，尽管白炭黑改性技术和白炭黑补强技术已经研究了多年，但一直不能有效解决白炭黑分散不均匀、易团聚，与SSBR基体结合差的技术难题，SSBR的性能优势未能体现，严重制约了SSBR在轮胎中应用；其次，SSBR生产、销售、研发、应用的运行机制落后，各个环节相对独立，导致生产和市场脱节，技术开发和应用分离，限制了SSBR产业链良性发展。 鉴于我国SSBR和轮胎产业存在的问题和历史背景，中国石油开始将其立项，牵头组织了技术攻关团队，以SSBR加工应用技术为突破口开展针对性工作。 技术团队研究了国产SSBR结构与应用性能对应关系、硫化、补强等加工应用特性，并与国际同类产品进行性能对比，取得的研究成果包括：（1）白炭黑表面改性技术及低温连续混炼工艺、炭黑/白炭黑双相补强；（2）SSBR在高性能轮胎中应用的专有加工工艺及配合技术；（3）低膨胀系数胎面胶配方及梯度变温硫化工艺技术；（4）高性能子午线轮胎制备技术，建成了高性能子午线轮胎生产示范线；（5）创建了中国石油SSBR “产、销、研、用”一体化的技术推广和服务平台。 从技术水平来看，开发的白炭黑表面改性、低温连续混炼工艺、双相炭黑补强、SSBR胎面配方及高性能轮胎制备等技术,突破了国产SSBR在高性能轮胎中应用的技术瓶颈，形成了具有自主知识产权的高性能轮胎制备技术。赛轮金宇公司采用本技术制备的子午线轮胎滚动阻力系数由原来的E级或F级提高到C级，抗湿滑指数由原来的E级或F级提高到B级，汽车平均行驶1万公里可节省油耗约23L，CO2排放量降低约40kg，且安全性能大幅提高，刹车距离缩短10%以上。 该技术成果已经在赛轮金宇、中策橡胶、四川海大等多家轮胎企业应用。其中，赛金宇采用本技术制造的高性能轮胎成功打入欧美高端市场，2012～2014年累计生产高性能轮胎超过3840万条。随着本技术在金宇成功应用，示范作用不断凸显，促进了国产SSBR在轮胎企业大规模应用。 随着《绿色轮胎技术规范》的实施，国内轮胎产业升级步伐将进一步加快，为SSBR的发展提供了机遇，市场需求量将快速增长。该技术的成功开发，为我国合成橡胶和轮胎工业的技术进步和产业升级提供了坚实的技术保障。 从产生的经济效益和社会效益来看，直接经济效益显而易见：（1）销量最大的中国石油华北化工销售分公司SSBR销量累计增加28019吨，平均吨利润按1000元计算，累计增加经济效益2801.9万元；（2）用量最大的赛轮金宇集团轮胎产品3年累计生产销售3840万条，平均条利润按16元计算，累计增加经济效益61440万元。 综合SSBR产品和轮胎产品新增经济效益共64241.9万元。 据中国橡胶杂志了解，玲珑轮胎、华南轮胎、陕西延长等轮胎企业也纷纷要求与中国石油合作开发高性能轮胎，国内SSBR橡胶的使用量和高性能轮胎的产销量将出现新局面。  

近日，由中国石油和化学工业联合会委托，化工行业生产力促进中心在北京召开了由沈阳蓝英工业自动化装备股份有限公司自主研制的“SBS-DFTL轮胎制造数字化工厂自动物流系统”科技成果鉴定会，专家组一致认为该系统属国内首创，关键技术达到国际先进水平。 专家组认真审查了工艺技术条件、技术研究报告、产品检验报告和用户使用报告，经质询、讨论、形成鉴定意见，一致认为，该系统运行稳定可靠，实现了轮胎工厂主要流程的输送、分拣、仓储和执行等物流自动化。该系统属国内首创，关键技术达到国际先进水平，具有较高应用推广价值，建议加大应用推广力度。  

诺记轮胎1月14日宣布，其正在增加芳纶胎侧技术在SUV冬季胎上的应用。 自2016年起，几乎所有的诺记轮胎优质产品都将使用芳纶胎侧技术，以增加产品的安全性和耐用性。新技术同样也会运用于已经上市的产品。      

中国橡胶网讯    前不久，万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产线项目，在云南西双版纳通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。该项目在国际上率先实现了万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼连续化生产。 该项目经鉴定组专家现场考察得出，这一成果不仅是天然橡胶产业的重大技术突破，也将给橡胶加工能耗最高的混炼环节带来颠覆性改变，并为绿色轮胎制造提供新途径。 该成果由北京万向新元科技股份有限公司、勐腊曼庄橡胶公司、株洲安宝麟锋新材料有限公司、北京万汇一方科技发展有限公司共同完成。鉴定专家组认定，这一拥有完整自主知识产权的成果，整体技术达到国际先进水平。 该技术的一个突出特点是使白炭黑高比例应用在轮胎加工中成为可能，为绿色轮胎用橡胶提供了新方法。据项目组负责人介绍，他们开发并集成了橡胶与补强填料连续液相混合、快速絮凝、螺杆挤出脱水造粒、浅层微波连续干燥等新技术、新装置，在国内外首次建成了1条万吨级天然橡胶/白炭黑湿法混炼工艺的连续化生产线，可生产10～90份白炭黑为填料的湿法混炼胶。 经权威机构检测及华南轮胎、八亿橡胶公司等轮胎企业应用验证，产品白炭黑分散度、胶料强度、弹性、生热和滚动阻力等性能均有明显提高；轮胎的高速耐久性能提高，生热降低，滚动阻力下降10%~16%。 有数据显示，如果我国目前行驶的车辆如全部采用绿色轮胎，每年可节油41万吨，带来30多亿元的经济效益。 但绿色轮胎生产需要添加大量的白炭黑，而普通白炭黑的分散性较差，难以通过干法混炼实现高比例应用，制约了我国绿色轮胎产业化的进程。 降低橡胶加工能耗，是该项目成果的另一大特点。 现在，绿色轮胎的概念已经从最早应用白炭黑的“硅轮胎”转变为生产全过程的绿色化，其中原材料本身的绿色生产和轮胎生产过程的节能降耗、绿色制造就是重要内容。 据项目主要负责人介绍，橡胶加工中能耗最高的工序就是混炼，约占轮胎生产过程全部能耗的40%。传统橡胶干法混炼工艺每吨混炼胶约耗电400千瓦时。而天然橡胶/白炭黑湿法混炼胶已经将白炭黑均匀分散于胶料之中，这不仅可以提高混炼胶料的质量、降低橡胶厂的粉尘污染，更能让胶料混炼的能耗降低15%～30%，每吨胶料可节电60千瓦时以上。 据中国橡胶网了解，该项目还在国内首先提出了天然橡胶/白炭黑湿法混炼共沉胶的产 品标准（企业标准）试验项目和试验方法。该成果已获2项国家发明专利授权，6项实用新型专利授权，并获软件著作权2项。   项目主要创新点： 1．研究开发了基于动态比值控制液相连续供料混合的非酸絮凝剂快速絮凝新技术，满足连续化生产要求，比传统凝固工艺节水50%，絮凝时间由5小时缩短为30秒，生产线是传统工艺占地面积的20%； 2．开发并制造新型橡胶螺杆挤出连续脱水造粒一体机，实现挤压脱水造粒机出口端物料的含水率在30%以下，确保物料（白炭黑）流失率小于2%； 3．设计开发了微波连续化浅层干燥新技术及装置，首次在天然橡胶生产中获得应用，实现了低能耗快速均匀干燥； 4．建立了成套天然橡胶/白炭黑湿法混炼工艺的连续化生产技术工艺包，形成了自主的知识产权并制定了企业标准。  

中国橡胶网讯    尽管目前全球橡胶行业都面临经济放缓的压力，但是行业技术创新、绿色发展的步伐却并没有止步。绿色化、智能化、信息化新技术在第十五届中国国际橡胶技术展览会和第九届亚洲埃森轮胎展上层出不穷，显示出橡胶工业这个传统行业的发展生机和前景。记者在展会上了解到部分新技术，虽不全面，但希望有助于企业技术人员了解，推动行业技术进步。该展览每年由中联橡胶有限责任公司举办。   图为科迈化工公司的防老剂生产线从投料到产品包装已实现全程DCS控制   创新驱动行业前行 在该届展会上，一些创新技术令人眼前一亮。巨轮智能装备股份有限公司展出了一款没有“毛边”的轮胎，引起了观众的兴趣。据介绍，这是由巨轮开发的无排气孔轮胎模具生产的，该模具也称成片式模具，用其硫化的轮胎没有“毛边”，因此可以省去修边的工序，不仅减少人工，而且节省资源。但因其加工难度较大，目前还仅在生产高端轮胎时使用。   图为巨轮公司介绍无排气孔轮胎模具技术   意大利老牌轮胎压延机供应商科美利奥•埃科利公司向记者介绍，过去压延机裁断一直是“横裁”，而轮胎厂在使用时需要帘线有一定角度，因此每卷帘布头尾总有一角需要裁掉，由此浪费了大量资源。目前该公司已经开发出新的技术，可以直接在压延机上实现帘布斜裁，可有效节省橡胶、钢丝及聚酯帘线资源，同时节省能源。目前新的技术已在国外成功应用，估计明年可在中国推广。 天然橡胶与白炭黑的湿法混炼技术与装备是橡胶行业节能减排、实现绿色化生产的重要发展方向之一。北京万向新元科技股份有限公司展示了其万吨级天然橡胶/白炭黑湿法连续混炼自动生产线，该生产线生产能力为3吨/小时。其中，湿法胶全自动脱水、干燥、计量、机电控制系统等设备和全自动生产线均由万向新元公司研发制造。该项目形成的专有技术已获得多项知识产权，共有发明专利授权 2 项，实用新型专利授权 6 项，软件著作权 2 项。 大连新钛金属表面技术工程有限公司与大连橡胶塑料股份有限公司展出了无裂纹转子。大连新钛公司从日本引进的密炼机转子表面处理技术，使用该技术处理密炼机转子表面光滑，没有裂纹，适合白炭黑橡胶炼胶使用，不易腐蚀，可大大提高转子使用寿命。该技术可用于新的密炼机订户，也可用于轮胎企业设备大修、备件改造。   图为适合白炭黑橡胶炼胶使用的无裂纹转子   绿色引领始终不渝 绿色工艺、清洁生产一直是橡胶工业的发展方向，在该届展会上绿色亮点也频入眼帘。 卡博特本次展会除了带来前两年超耐磨、低滚阻系列新品炭黑，还推出了低多环芳烃LP系列高性能橡胶炭黑产品。今年12月27日，欧盟新的REACH法规标准开始实施，对苯并芘等8种多环芳烃含量提出了更严格的要求，凡进入欧盟市场的产品所包含的可接触橡胶或塑料部件中，PAHs成分含量必须符合新的法规要求。炭黑是大部分橡胶制品中的重要组分，卡博特开发的LP系列炭黑产品是通过特殊工艺生产，获得可控的、极低的PAHs含量，并经过严格的检验体系以确保产品质量。目前LP系列包含SPHERON®SO-LP、SPHERON®4000-LP、VULCAN®6-LP等3个规格，在帮助客户实现产品苛刻性能要求的同时，符合相关新法规要求，并与客户一同创造更多的环境友好型产品。 朗盛旗下莱茵化学添加剂业务部展示了面向轮胎制造商的广泛定制解决方案，主打亮点是莱茵型品牌产品，其高性能硫化胶囊莱茵型生产线11月初在青岛投产。该生产线采用先进的胶囊生产技术，为轻型商用车轮胎和乘用车轮胎生产客户提供模压和注射硫化技术生产的高性能硫化胶囊。 加拿大CANCARB LIMITED公司生产的THERMAX@中粒子热裂解炭黑是天然气隔绝空气加热到极高温度时裂解生成，具有大粒径（平均粒径为280nm）、低比表面积、高纯度的独特性能。其应用优势包括：一是具有优异的物理化学性能。包括低压缩永久变形性能，极佳的动态性能，耐化学介质、耐老化性能，抗渗透性强，电绝缘性好等。二是具有优异的加工性能。包括高填充性，降低胶料整体成本；易分散、生热低，增强焦烧安全性；黏度低、流动性好，易于加工成型和改善制品外观质量；赋予胶料良好的与金属黏结性能；保障制品表面质量和内在质量。该产品可广泛应用于需要良好分散、耐热、耐油、耐化学介质和具有良好动态性能的制品中。如在轮胎胶料中加入THERMAX@炭黑可以提高气密层胶料的气密性，即在保持相同气密性要求的情况下可减薄气密层厚度，降低成本；与金属有良好的黏结性能，胶料低压变、高回弹，在胎圈钢丝覆胶、气门嘴胶垫胶料中应用可保证使用寿命和气密性。 江苏圣奥化学科技有限公司则表示，他们一直致力于从工艺上解决污染问题，而不是生产出来再治理。企业绿色化发展不是为了应付政府，而是自身发展需要。据介绍，该公司已将绿色化发展作为长期战略，集中技术骨干对老产品进行工艺改造，做到生产全程绿色化。 据中国橡胶杂志了解，目前橡胶助剂行业最大的问题是“三废”治理，山东阳谷华泰化工股份有限公司建成了全球首家独创的年产1.5万吨清洁生产工艺促进剂M、5000吨氧气氧化法促进剂NS生产线，不仅做到了技术成熟，而且形成了产业化，实现了从源头、生产工艺、“三废”治理和终端服务全过程的清洁化。促进剂M的废水治理一直是行业难点，长期以来没有解决，阳谷华泰用溶剂法替代了酸碱法，实现了废水零排放。氧气氧化法生产NS此前在世界上还没有一个国家建成产业化装置，尽管阳谷华泰建成的装置只有5000吨的年产能，但却向以次氯酸钠作为氧化剂的传统工艺提出了挑战。   图为双钱轮胎展台 该公司是我国第一家获得美国Smartway认证的轮胎企业   智能发展商机诱人 随着我国人口红利的消失以及产品性能提升的要求，自动化、信息化、智能化时代已然来临。尤其是在国家提出“中国制造2025”的大趋势下，我国橡胶工业面临智能化的商机。自动化、信息化、智能化的装备和技术也成为展会一大亮点。 美国RJS公司是为全球轮胎制造商提供各种高品质辅助设备的企业，主要产品包括成套压延机钢丝锭子控制系统、锭子吊装系统等。记者了解到，目前轮胎企业所用锭子控制系统还是人工上卷、人工引线穿线。该公司已经开发出自动上卷、自动引线穿线的钢丝锭子控制系统，目前已在米其林使用。同时，该公司正在开发机器人自动上装锭子装置。这些实用的技术和装置能够有效减少锭子导线所需要的时间，改善锭子房的操作状况。 西门子公司推出全集成解决方案，通过SCADA/MES和物流系统实现高效集成。可在电脑上对材料、形状等参数仿真设计和操作，通过设备仿真实现预调试，发现问题可以及时解决，节约时间和资源，节省企业需要投入的实际成本。 天津赛象科技股份公司也打出“智能装备践行者”的口号。该公司推出了MAXAGV智能物流系统，包括叉车AGV自动搬运存储，其最大负载5吨，最大举升高度8米，以及AGV立体存储和承载搬运式AGV（300千克至50吨）。此外，软控股份推出了轮胎数字化工厂解决方案；萨驰华辰去年推出的一次法“无人机”用于山东盛泰公司，目前仍在完善和提高；巨轮公司也提供轮胎整厂自动化解决方案；上海古岛自动化设备有限公司现场展示了自动化仓储设施；中国化学工业桂林工程有限公司展示了从工程咨询、工艺包、工程设计、装备制造与采购、工程施工、员工培训直到调试开车全套交钥匙服务，其中设计智能化工厂以及绿色轮胎和环保节能是其中的亮点。   关于主办方： 中联橡胶有限责任公司成立于1993年，经过近二十年的发展，已成为在国内外橡胶行业颇具影响力的贸易会展公司。 中联橡胶有限责任公司主要从事贸易和会展两方面的业务。贸易主要是从事橡胶原材料、轮胎及制品、机械设备的进出口和国内的销售业务。会展业务主要是主办中国国际轮胎及橡胶技术展览会和亚洲埃森轮胎展，和国外展览组团服务。  

中国橡胶网讯    近日，巨轮智能装备股份有限公司收到国家知识产权通知，公司申报的“一种工业机器人RV减速器”（ZL201520531910.2）实用新型专利授权，另有“一种机器人RV减速器花键偏心轴的制造工艺”（2015104311019）、“一种工业机器人RV减速器”（2015104311220） 两项发明专利也获得受理，正在等待实审提案，标志着公司机器人核心零部件研发成果取得新突破。     RV减速器自1986年问世以来，已成为工业机器人可靠、精确运行不可或缺的核心零部件，是一种应用行星传动原理，采用摆线针矢啮合的减速传动机械，具有结构紧凑、体积小、重量轻、传动比大、承载能力高、适用性强、安全可靠性大等优点，广泛应用于工业机器人、自动化包装、精密医疗器械等众多行业和领域工艺装备的机械减速装置，深受用户好评。 目前市场上应用的机器人RV减速器大部分是从国外进口的，普通的RV减速器往往结构复杂，体积大，加工难度大，设计中要求考虑的问题多，成本高，且各构件间所产生的摩擦和磨损较大，间隙也较大，故其传动性能差，传动效率较低且使用寿命短，严重制约了我国机器人和装备业的发展。 巨轮公司经过多年投入和研发，掌握RV减速器核心技术，并不断进行技术升级，在原有技术积累基础上，成功研制一种新型RV减速器，具有减少其摩擦力消耗，发热量减小的特点，提高了输出效率，降低总成本，提高可靠性，延长产品的使用寿命。该公司研发的RV减速器在结构、空间设计实现创新不仅提高可靠性，降低总成本，还可以方便地获得范围较大的传动比，具有扭矩刚性大，振动小，耐冲击性强、承载能力大、启动功率优异、传动效率高等特点，更好的满足工业机器人尤其是六自由度工业机器人的传动需求。此次巨轮公司获得RV减速器专利授权，将充实智能装备核心知识产权，提高公司自主产品技术含金量，为智能装备产业化发展提供坚实的技术支撑。  

中国橡胶网讯    12月26日，烟台市经信委主持召开的玲珑轮胎承担完成的山东省技术创新项目鉴定验收会议在招远顺利召开。     与会专家听取了玲珑轮胎的项目汇报、审查了相关资料，经现场考察，最终判定玲珑轮胎6个自主创新项目均通过验收，且综合技术达到国内领先水平。     参加鉴定的6项新产品均系玲珑轮胎自主研发，拥有全部的知识产权，并取得授权专利5项。 6个自主创新项目分别为：高弹性充气式实心轮胎的研究开发，高性能轻量化花纹系列开发，农业子午线85系列环保轮胎开发，全钢宽基雪地轮胎研究开发，低温一次法混炼工艺技术的研究与应用，纤维帘布电子预硫化技术。  

日前，加拿大一个研究团队为防止寨卡病毒传播，研发出循环利用旧轮胎变成灭蚊器，从根本上防治病毒传播。其成本价在3.50元左右。 这个灭蚊器名为ovillanta，由加拿大安大略省的龙顺大学化学系教授乌利瓦里领导研发，初步研究结果近日发表于网站F1000Research。 该灭蚊器由两块旧轮胎部分构成，每个长约50厘米，上下合成类似嘴巴的形状，位于底部轮胎内装有特制纸条。     每当有蚊子在轮胎的积水上产卵，特制纸条就自动捕捉蚊卵，并把蚊卵破坏。 这个团队在中美洲危地马拉研究期间，捕捉和破坏的蚊卵多达181336个，相对一般装置只能捕捉27053个蚊卵，这个数字多出近七倍。 由蚊子传播的寨卡病毒（Zika Virus）肆虐中南美洲一带，而旧轮胎一直被喻为蚊子产卵的温床。    

近日，济南炼化第一车环保型芳烃橡胶填充油正式装车外运，发往杭州中策橡胶集团有限公司。 这意味着济南炼化成为山东省唯一一家销售环保型芳烃橡胶填充油产品的企业。 据悉，去年年底，济南炼化新的环保油装置生产出合格产品。今年1月份，环保型芳烃橡胶填充油样品通过了总部设在日内瓦的SGS公司的检测。 2月下旬，样品通过德国环境致癌物生化研究所（BIU）检测，多环芳烃数据完全符合苛刻的欧盟Reach法规要求。 BIU是检测芳烃含量的国际权威机构，其检测结果为国际知名合成橡胶及轮胎企业所公认。 目前，国内环保型芳烃橡胶填充油市场份额被德国汉胜、俄罗斯欧卡姆、泰国石油等国际公司，以及克拉玛依、中海油、天源、久泰等国内企业占据。 济南炼化积极开拓环保型橡胶与轮胎市场，大力开展市场调研与推广，拜访数十家国内知名的橡胶与轮胎企业，了解掌握市场状况和客户需求。 在取得SGS与BIU检测报告后，济南炼化加大了推销力度，向相关企业投送几十份样品，提供多项技术服务与咨询。 经过不懈努力，济南炼化终于打开竞争激烈的国内橡胶与轮胎市场。 杭州中策橡胶集团有限公司是中国目前最大的轮胎生产企业，在世界轮胎企业排名中位列第十。 同时，济南炼化积极与齐鲁石化橡胶厂、正新轮胎、韩泰轮胎、普利司通轮胎、赛轮金宇等企业进行密切沟通，力争尽快实现产品销售，为打造中石化环保型芳烃橡胶填充油生产基地提供新动力。