中国橡胶网讯  6月27日，科迈化工股份有限公司开发的“橡胶助剂废水资源化工艺的研究开发”项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。鉴定委员会专家认为，该成果总体技术达到国际先进水平。 该橡胶助剂废水资源化工艺技术主要有如下创新：一是开发了新一代橡胶助剂废水资源化工艺技术，实现了助剂废水中盐、水、有机物的合理分离和资源化回用，盐回收100%、有机物回收98%、水95%回用，解决了橡胶助剂行业高含盐、难降解的高浓度有机废水的处理难题。二是针对橡胶促进剂、防老剂等不同产品，采用机械蒸汽再压缩机（MVR），开发了“精馏回收+降温沉降+酸碱调节+气浮絮凝”四步法预处理工艺回收有机物，实现了有机物的资源化；通过浓缩、结晶，回收了工业盐。三是开发了二级蒸发和凝水深度处理相结合的工艺，保证了出水回用于生产工艺过程，实现了废水资源化。 专家认为，该项目技术先进、工艺成熟可行，仅以天津工厂为例，可实现节水8万吨/年，社会经济效益显著；符合国家清洁生产、节能减排的要求；产品质量满足用户需求，具有很高的推广价值，建议进一步加大推广应用力度。     据了解，2015～2016年，科迈化工投资近亿元，在天津和内蒙古两家工厂陆续建设了5套废水资源化处理成套装置，能够满足公司现有污水处理需求，解决了高盐、高COD和难降解的橡胶助剂废水处理难题，在实现废水资源化利用的同时，大幅降低了废水处理成本。目前所有设备均通过环保验收，并稳定运行。此外，另有3套废水资源化处理成套装置也即将建成，用于备用装置，以保证工厂环保设施24小时稳定运行。    

据了解，由中国石油化工研究院牵头，兰州化工研究中心负责的“针对抚顺石化20万吨/年丁苯橡胶装置的无磷化生产技术研究开发”项目，于日前投产并成功生产出环保型1500E优等品。这标志着我国独创的无磷聚合体系丁苯橡胶合成技术，从源头解决了污水中磷含量超标的问题，此项生产技术也由此跨入世界领先水平。 2013年11月，兰州化工研究中心启动了“针对抚顺石化20万吨/年丁苯橡胶装置的无磷化生产技术研究开发”项目。经过上百批次的小试聚合、凝聚及加工应用试验，确定了小试工艺与配方，突破了无磷合成中胶乳稳定性变差的技术难题，解决了产品力学性能之间的矛盾关系，成功开发出一种“全新无磷合成”的首创技术。2015年，中试产品通过了轮胎企业的加工评价试验。今年5月底，科研人员在对试验所需助剂累计进行了50多批次的分析及小试评价试验，并配合设备改造对工艺进行确认后，正式投料生产。据测算，该技术每年仅为企业节约环保成本及药剂等费用可达4000多万元。  

6月14日，巴陵石化完成的“充油溶聚丁苯橡胶脱挥技术开发”和“鞋用高耐磨高强力SBSYH-185新牌号开发”两科研项目，通过总部科技部组织的技术鉴定。这两个科研项目技术具有自知识产权，处于国际先进水平。 由巴陵石化合成橡胶事业部承担的“充油溶聚丁苯橡胶脱挥技术开发”项目，通过研究顺丁橡胶、热塑橡胶SBS脱挥（挥发份）的工艺、装备特点及溶聚丁苯橡胶（SSBR）的物料特性，开发了锥筒体、螺套梯度挤压的挤压脱水机，锥形强制喂料、适中几何压缩比的螺杆、带摩擦槽和光套衬套结构的膨胀干燥机和鱼鳞状的气流分布孔型的流化床，首创“挤压脱水机＋螺旋送料脱水机＋膨胀干燥机+振动流化床+振动螺旋提升机” 溶聚丁苯橡胶脱挥成套技术。 工业试验结果表明，该成套技术工艺流程及设备结构合理，整体处于国际先进水平，具有自主知识产权。项目技术成功应用于SSBR工业装置，适应于SSBR多种牌号的生产，工艺控制平稳，产品质量满足用户要求，具有较好的经济效益及社会效益。 该项目是在巴陵石化合成橡胶事业部科研团队在2012年完成高性能溶聚丁苯橡胶中试技术开发的基础上，开展溶聚丁苯橡胶脱挥技术开发，形成万吨级SSBR成套生产技术。采用该项目技术投资1条生产年产3万吨生产线建设，可大幅节省成本，具有较好的应用推广前景。 由巴陵石化合成橡胶事业部实施的“鞋用高耐磨高强力SBSYH-185新牌号开发”项目，针对国内制鞋业对鞋用材料的更要品质要求，研究热塑橡胶SBS的结构相态与产品性能的关系，开发了一种不对称三嵌段偶联SBS新技术，确定新牌号SBSYH-185产品的结构及工艺参数。该项目产品与国际同类产品相比，具有高耐磨、高强力、弹性好等特点，已申请中国发明专利1件，技术及产品属国际先进水平。应用结果表明，巴陵石化开发的SBS新牌号各项性能指标可满足制鞋业对鞋用SBS性能的新要求，2015年至2016年共产销新牌号产品2000多吨，新增利润300多万元，经济与社会效益良好。  

    近日，从中国科学院遗传与发育生物学研究所获悉，中国科学家在橡胶草基因组序列解析工作上取得重要进展。天然橡胶是重要的工业原料，2015年全球消耗总量达1214万吨。中国是天然橡胶消费大国，目前对外依赖度超80%。这项成果使以橡胶草作为模式植物进行的天然橡胶合成研究进入“后基因组时代”，将大大加速橡胶草从野生植物向经济作物的驯化，推动中国天然橡胶产业发展。  

中国四川大学和美国哈佛大学科学家合作研制出一种“自愈”橡胶，可自行修补损伤，并像天然橡胶一样强韧。这项技术有着广泛的应用潜力，例如用于制造可自行修复的轮胎，受损后无须立即更换，有助于降低事故风险。 普通橡胶里的分子由共价键相连，共价键强度很高，但断裂后无法恢复。此前曾有科学家研制出自愈橡胶，分子间由氢键连接，断裂后可以恢复，但强度较低。 把氢键与共价键相结合，有可能制造出既强韧又能自愈的橡胶，但这两种键很难共处。研究人员在美国《先进材料》杂志上报告说，他们使用互相交联的随机支化聚合物，成功在分子尺度上把氢键和共价键“绑”在一起。 这种新型橡胶受到拉力时，会出现网状纹路，形似裂纹但不会完全裂开，保持着一些纤维状的连接物。网状纹路能分散拉力，防止材料出现无法修复的严重断裂。拉力消失后，橡胶会恢复原来的形状，并保留约30％的抗拉强度。  

8月8日，在第18届国际硅化学大会上，成都硅宝科技股份有限公司董事长王有治受邀做大会报告，报告主题“Study on the combination of silicone materials and petroleum based materials”，在国际会议舞台上展示了硅宝科技全球首创的有机硅橡胶汽车轮胎。 硅宝科技依托国家企业技术中心，联合北京化工大学等多家单位联合开发，攻克了有机硅橡胶与石油基合成橡胶共混、共硫化困难等技术难题，成功制备出有机硅橡胶做胎面的汽车轮胎样胎，其耐湿滑、耐低温、磨耗等性能均明显优于传统轮胎。后续研究工作已被列入“十三五”国家重点研发计划项目。这不仅是硅宝科技遵循“科技不断创新”发展理念的有力践行，同时更具有重要的经济价值和战略意义。 中国是世界上汽车轮胎的最大生产国。汽车轮胎主要原材料是天然橡胶和合成橡胶，我国80％天然橡胶依赖进口，合成橡胶主要原材料石油也主要依赖进口。面对天然橡胶产量有限、石油资源日益枯竭的现状，将非石油基有机硅橡胶应用于最大的橡胶行业——轮胎行业具有重要的战略意义。 中国拥有完整的硅产业链，是全球最大的有机硅单体生产国。硅宝科技将积极发挥有机硅行业领军企业的示范作用，坚持以市场为导向、以创新为驱动，扎实推进技术进步，加快高品质、高性能有机硅橡胶材料的开发，推动中国有机硅橡胶行业技术进步和产业发展。    

8月1日，由怡维怡橡胶研究院有限公司、软控股份有限公司、益凯新材料有限公司和赛轮金宇集团股份有限公司共同完成的“轮胎用合成橡胶连续液相混炼新技术开发及应用示范”项目，通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。鉴定委员会认为，该项目在国际上首次成功开发了合成橡胶/白炭黑连续液相混炼工艺，制备出达到欧盟标签法规A/B级且高耐磨性的绿色轮胎，成果处于国际领先水平。     该项目由怡维怡橡胶研究院王梦蛟博士提出，开发高效的分散、凝聚工艺及装置，显著提高了白炭黑分散性及白炭黑-橡胶的补强效果，获得高性能轮胎用橡胶材料。此材料被国际知名期刊《国际轮胎技术》称为“液体黄金”，目前相关核心技术已经获得授权中国发明专利14件，美国发明专利1项，具有自主知识产权。 据世界权威汽车测试认证机构IDIADA认证，这种材料在原有轮胎结构和花纹未改变的情况下作胎面胶使用，轮胎抗湿滑性能达到欧盟标签法规A级标准，滚动阻力指数达到欧盟标签法规B级标准。与采用干法混炼所生产的国际一线品牌绿胎相比，所制备的绿色轮胎抗湿滑性能提高10%以上、滚动阻力降低13%以上、耐磨性能提高30%以上，轮胎综合性能指标达到当前世界最高质量等级。 该技术是世界上迄今唯一一种能够同时改善滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能并使各项指标都达到最佳水平的轮胎胎面胶材料。同时通过该项目研发的连续液相法制备橡胶复合材料技术，可实现炼胶工艺节能20%以上，满足我国橡胶轮胎行业对于高性能轮胎材料的迫切需求，具有巨大的市场潜力。 鉴定委员会由大连理工大学蹇锡高院士担主任委员，副主任委员由中国化工学会化工新材料专委会副会长许春华和中国橡胶工业协会原会长鞠洪振承担，联合中科院长春应化所、北京橡胶工业研究设计院、清华大学、青岛科技大学、石油和化学工业规划院的专家共同组成。  

据中国热带农业科学院橡胶研究所研究员、采胶岗位专家校现周介绍，“采用气刺微割技术不是为了增加单株橡胶树的产量，其最核心的目的在于提高劳动生产率，降低人工成本。” 乙烯气体是一种衰老激素，用在橡胶树上可延缓割口堵塞，增加胶乳排胶量。因此，该技术可在缩短割线长度和降低割胶频率的情况下保持原有产量。同时，通过微割并扩大树位(传统割胶每人每天平均割300株，微割平均可割800-1000株)，提高胶工人均日产，促进增收。另外，校现周研究员特别提醒，盲目为增加产能而过度使用该技术将产生副作用，导致旺产期产量下降。 据海胶集团基地管理部总农艺师白先权透露，目前，该技术已在12家基地分公司进行推广运用，使用株数近60万株。  

据外媒报道，意大利制鞋技术研究中心日前在越南平阳省挂牌成立。该中心由意大利驻越南商务处、意大利制鞋制革和制皮具行业机械制造商协会（ASSOMAC）及越南皮革鞋类及箱包协会（LEFASO）联合成立。 越南皮革、鞋类及箱包协会副主席叶诚杰表示，成立越意制鞋技术研究中心的构想早在两年前就已生成，意在向越南进行制鞋技术转移、转化，提供咨询和教师培训。该中心投入运行后，将与胡志明市工贸大专联合举办培训计划，向越南制鞋企业生产管理、设计及产品开发专业人员普及推广全球主流设计和生产趋势。该中心配备有意大利，乃至欧洲最先进的设备技术，有助于越南皮革及鞋类行业中小型企业使用、设计、开发新产品。 越南工贸部的统计数据显示，2016年越南对意大利的皮革及鞋类出口额达3.8亿美元，占对欧洲市场出口总额的8%。叶诚杰表示，越南制鞋行业迎来了加强与意大利乃至欧盟贸易关系的千载难逢的机遇。意大利是世界时尚中心，扩大双边制鞋行业的贸易关系十分必要。该中心的成立将帮助越南研究开发皮革及鞋类产品，提高员工使用现代化设备技能，提高越南皮革及鞋类产品的国际竞争力。  

前不久，安徽省下达了2017年亿元以上重点项目投资计划，27个橡胶工业项目列入其中，安徽中鼎密封件股份有限公司以3个项目在所有企业中拔得头筹。 该27个项目包括： 1.安徽中鼎密封件股份有限公司高端装备用橡胶制品研发及生产基地迁扩建一期项目； 2.安徽中鼎密封件股份有限公司特种橡胶混炼中心(一期)建设项目； 3.安徽中鼎密封件股份有限公司关键基础件—橡胶制品研发及生产基地迁扩建项目(二期)； 4.安徽红太阳新材料有限公司世界村橡塑新材料产业园项目； 5.大陆马牌轮胎（中国）有限公司年产600万条乘用子午胎工厂三期续建项目； 6.安徽佳通乘用子午线轮胎有限公司半钢子午胎生产线智能自动化改造项目； 7.安徽华腾乳胶制品有限责任公司年产1.26亿副乳胶家用手套及9000万副丁腈手套项目； 8.合肥强安汽车配件有限公司年产1000万件汽车橡胶减震件项目； 9.安徽腾发塑胶有限公司年产600吨橡胶胶辊和2000吨橡胶防腐衬里生产线项目； 10.安徽固瑞特新材料科技有限公司年产1万吨高温稳定硫化剂和5万吨环保软化油项目； 11.安徽飞时达化工科技有限公司和县飞时达环保增塑剂项目； 12.马鞍山市广源法兰环件有限公司特高压输变塔法兰及轮胎模具项目； 13.韩国和承集团有限公司科沃精密化学项目； 14.安徽澎柏橡胶制品有限公司年产1万吨桥梁橡胶支座及港船橡胶护舷生产线项目； 15.杭州逸飞橡塑有限公司年产1万吨氟橡胶产品； 16.PTFE推压管和钢丝纺织项目； 17.宁国市正道橡塑零部件有限公司汽车用橡胶密封防火墙项目； 18.宁国市天亿滚塑有限公司球磨机橡胶衬里项目； 19.宁国九鼎橡塑制品有限公司年产4000万件汽车橡胶密封件项目； 20.安徽双赢集团宣城再生资源有限公司年产6万吨高分子材料项目； 21.鼎连高分子材料股份有限公司混炼胶生产线建设项目； 22.宁国加贝利橡塑制品有限公司汽车液动制动皮圈皮碗产业化项目； 23.安徽利德尔汽车零部件有限公司年产2600万件橡胶件项目； 24.安徽中胶工业材料有限公司年产1500万平方米工业胶带生产线项目； 25.富钰橡塑科技（安徽）有限公司精密橡胶制品项目； 26.芜湖海程橡塑有限公司年产100万套车辆NVH产品和车辆胶以及车辆结构增强件生产线项目； 27.安徽欧耐橡塑工业有限公司环保阻燃弹性面芳纶芯橡胶合成新材料技术改造项目。