益阳橡胶塑料机械集团有限公司在巩固平板硫化机国内市场占有率的同时，积极研发生产市场需求的超大规格和大型平板硫化机组。目前已生产出国内最大的2.7m×16.4m、国内最长的1.8m×16.6m钢丝绳芯超大规格平板硫化机。 来源：中国化工报

5月30日上午，湖南华菱线缆股份有限公司传出喜讯：一期投资5000万的湖南省首条从德国引进的橡胶硫化中高压生产线在该公司橡缆分厂试车成功，橡缆生产由传统模式转变为内屏、绝缘、外屏三层共挤的世界先进模式，标志着湖南省线缆行业在工艺上实现了新的突破。 华菱线缆总经理丁伟平介绍，线缆行业竞争日趋激烈，各厂家拼线芯、拼原材料、拼价格，附加值很小。如何在市场上抢占先机？矿用橡缆的技改项目成为重中之重。近期公司的主要目标就是从德国引进的这条三层共挤的橡胶硫化中高压生产线的调试和产品的市场开发。 为此，公司成立了橡缆技改项目组。在完成土建和设备安装后，4月12日，4位德国专家飞抵湖南，开始对设备进行调试。为了配套新的生产线，华菱线缆引进了一种抗线芯氧化的新技术，还从德国引进了多头拉丝机和国内先进的全自动配料的密炼机。国外先进设备克服了原来线芯断丝、跳股的现象。全自动配料的密炼机排胶采用温度控制。公司还培养了橡胶配方的研发团队，自己配胶，自己炼制，打破了依靠材料厂商的发展瓶颈。新的生产线实行两班制，每班4人，全部采用年轻的主机手，经过专门培训。这些措施的实行，能够促进项目“人、机、料、法、环”的持续改进。 “此条生产线的控制系统实现了人性化操作，即通过SIKORA测偏仪直观反映电缆的厚度和圆整度，电脑在线对于产品的厚度进行检测，更好更直接的实现了人机互动”，华菱线缆副总经理张文钢介绍，“此条生产线具有很好的悬垂控制和水位控制，可以通过电脑清晰的了解电缆在硫化管道内的运行情况，有效的防止了电缆在硫化管道内的脱管和刮伤现象；同时通过水位控制可以更好的提高电缆本身的水冷能力，有效防止了电缆在装盘的过程中的压伤情况。 华菱线缆橡缆分厂厂长胡湘华告诉笔者，采用三层共挤的新工艺，能够使产品一次成型，确保材料加工过程的纯净度，绝缘品质能够得到改善和提高。原来一分钟只能生产5米，现在提高到10米，交货期由原来的20多天缩减至10天以内，产品附加值较高，产能每年可增加2亿余元。 目前，这条新的生产线引起了客户的高度关注。新汶矿业、江西煤业集团、老挝客商都在现场了解相关情况，市场前景较好。 来源：红网长沙

日前，四川海大橡胶集团有限公司完成的高合成胶配方关键技术在轮胎中的研发和应用项目通过四川省科技厅组织的专家鉴定。 该公司采用具有自主知识产权的配方和工艺技术，成功开发出100%合成胶体系的工程、矿用、载重和微车轮胎胎面胶，以及合成胶比例在30%以上的全钢子午胎胎面和上、下三角胶配方，其配方和加工技术达到国内先进水平。该技术对于降低胶料成本，提高性价比，减轻对天然橡胶的依赖具有重要的战略意义。 来源：中国化工报

本网讯 6月3日，浙江菱正机械有限公司研制的BP线控废全钢子午胎胶粉成套装备在河南环燕轮胎有限公司通过了中国石油和化学工业联合会组织的鉴定。 据悉，该成果首次将BP网络自适应控制技术应用于胶粉生产设备，实现了废旧轮胎处理程序化和过程控制；创新性使用剪切胶粒工艺替代传统的反复挤压工艺以降低能耗；切割刀具采用回线结构，刀具制作采用了自主研发的新型硬质合金堆焊技术，提高了刀具切割效率和使用寿命；自主开发了纤维胶粒分离器，改进了励磁磁选机和气流分选机，开发了负压悬浮技术和涡流差压增强收集技术，将细小纤维、钢丝、粉尘与胶粒分离；采用卧式动定磨盘水冷却结构提高磨粉机磨盘的平行度，降低磨耗，延长磨盘寿命：采用了模块化紧凑设计以减少占地面积。 鉴定委员会认为，胶粉产品经石油和化学工业橡胶及再生产品质量监督检验中心检测，符合GB/T19208-2008标准的技术要求，其中胶粉金属含量和纤维粉尘含量明显低于其他同类产品；与传统装备相比，该成套装备生产效率明显提高，用工人数和能耗降低显著；该成套装备己在国内外销售多套，用户使用情况良好；该成套装备采用常温物理方式完成对废轮胎加工生产，符合国家环保标准；使用该成套装备经济效益、社会效益、环境效益显著；技术水平总体达到国际先进水平。该成套装备已形成万吨级胶粉生产能力，希望尽快在行业中推广应用。（曹庆鑫）

近日，四川省批准中昊晨光化工研究院等16个单位设立博士后创新实践基地，并将此前设立的省级博士后科研工作站统一更名为博士后创新实践基地。 中昊晨光院在已建成的有机氟材料四川省重点实验室基础上，正积极筹建国家级有机氟企业技术中心和国家级有机氟材料重点实验室，力争用5～10年的时间建成具有国际先进水平的开放式研究平台，重点培育集成创新能力和消化再创新能力，突破制约行业发展的关键技术瓶颈，努力开发出一批拥有自主知识产权的技术和产品。 来源：中国化工报

日前，华谊集团主持召开了由双钱集团研究、设计、开发、生产的高效节能环保无内胎卡客车轮胎新产品鉴定会。由北京橡胶工业研究设计院、同济大学、交通大学、上海橡胶制品研究所等7名专家组成的鉴定委员会在听取和审阅了该产品的技术研制总结报告、检验报告、客户反馈报告等文件后，经质疑答辩、认真讨论，一致同意该产品通过鉴定。 高效节能环保无内胎卡客车轮胎(原低滚动阻力卡客车轮胎，又称FE轮胎)，是双钱集团为满足欧美及国内对低碳环保发展的要求以及引导国内轮胎产业创新发展，通过多年的系统研究开发成功的新产品。该产品在国内率先通过了美国环保署Smartway认证，其生产和制造填补了国内空白，达到国际先进水平。该产品在结构设计、配方设计、工艺设计、装备技术、测试方法等方面均有突破，解决了降低滚动阻力和提高耐磨性能的技术瓶颈，多项技术具有自主知识产权，新产品比普通产品节油3%-5%，深受国外经销商和用户的欢迎，经济效益显著，市场前景广阔。这次会议鉴定的是该产品具有代表性的四个规格——11R22.5、11R24.5、295/75R22.5、285/75R24.5。 华谊科技部总经理何扣宝，双钱集团总经理岳春辰、总工程师钱瑞瑾等领导参加了鉴定会。 来源：现代橡胶网

5月30日，吉林石化公司环保型充油丁苯橡胶SBR1739N技术成功通过专家组验收，样品技术指标达到国际同类产品SBR1739技术指标要求。吉林石化绿色产品再添新丁。 充油丁苯橡胶具有加工性能好、生热低、低温挠屈性好等特点，尤其是将其用于胎面胶时，轮胎具有优异的牵引性能和耐磨性。此外，橡胶充油后可塑性增加，易于混炼，设备炼胶能力可相应提高。 但是，由于充油丁苯橡胶填充的普通高芳烃油内含有蒽、菲等稠环芳烃化合物高于20%～30%，使得生产的轮胎在使用过程中，因摩擦释放出这些对环境和人体的有害物质。2010年1月1日，欧盟实施REACH法规要求所有橡胶及其制品中使用的油品必须符合稠环芳烃含量低于3%的标准，美国和日本已制定了在轮胎中限制使用稠环芳烃油以及禁止销售使用该油品轮胎的时间表。 当前我国轮胎出口势头强劲，以每年30%的增速进入欧盟市场。REACH法规实施以来，丁苯橡胶环保问题已经成为我国能否巩固和扩大国际市场、打破国际技术壁垒的关键因素。 在非充油胶方面，针对欧盟制定的化学法规TRGS552，2010年，吉林石化研究院副总工程师陆书来和研究团队，发明了具有合适汽液比和具有双重阻聚作用的两组分复合环保型终止剂，解决了传统三组分终止剂在胶乳凝聚过程中易形成亚硝胺以及各组分因混合进料无法根据生产需要单独调节进料量等多项关键技术问题，开发成功SBR1500E和SBR1502E非充油环保型丁苯橡胶生产技术。 他们通过在原有生产装置上采取在线切换、置换和严格控制助剂用量等办法，成功开发出深色SBR1500E以及浅色外观的SBR1502E环保型丁苯橡胶产品，填补了吉林石化环保橡胶生产的空白，增强了市场竞争力。目前，部分产品已成功进入国际市场。 为打破欧盟技术壁垒，吉林石化在拥有自主知识产权的“快速高转化率”乳聚丁苯橡胶成套技术和成功开发环保型非充油胶SBR1500E、SBR1502E生产技术的基础上，组织研究人员实施自主攻关，经过努力和钻研，成功解决了高门尼、高结苯丁苯橡胶基础胶的制备技术、聚合物结构和分子量及其分布控制技术、低芳烃含量填充油的乳化和填充技术、充油胶乳的凝聚技术等多项关键技术，开发成功了环保型充油丁苯橡胶SBR1739N技术，所制备的SBR1739N样品达到国际同类产品技术指标的要求。该项技术产业化成功后，将为中国下游轮胎产品巩固和扩大国际市场份额，取得入场券。 环保型充油丁苯橡胶SBR1739生产技术一直为发达国家所垄断。陆书来介绍说：“SBR1739是高结苯充油丁苯橡胶，主要应用于速度级别较高的轮胎（≥190公里/小时），是高速轿车轮胎胎面胶的理想胶种，属丁苯橡胶高端产品。” “在开发出环保型丁苯橡胶系列产品的基础上，我们把目光瞄向更加高端的丁苯橡胶产品和生产技术，届时，将扩大中国石油在橡胶领域的领先优势。”陆书来说。 来源：中国石油网

本网讯 6月10日，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会在天津市召开节能型三机一线再生胶生产线现场专家考评会，常州市三橡机械有限公司生产的节能型三机一线再生胶生产线在天津市斯贝特再生胶有限公司应用现场通过专家考评。 与会专家认为：该生产线采用自主创新的两项发明专利和14项实用新型专利技术和采用专业节能型《再生胶捏炼机、精炼机》企业标准的新颖工装进行设计制造，使该线成为国内外首条规范标准化设计的安全、高效、节能型再生胶生产专业装备，符合行业淘汰落后产能要求。该线采用新型结构的机电一体化设计和四列圆柱滚子轴承＋防轴向位移的深沟球轴承，对脱硫后的胶粉进行捏炼、精炼出型，在国内首次采用小辊径宽辊面精炼机辊筒，在适宜线速度条件下完成再生橡胶后期加工，热交换效率高，使胶料在碾压过程中无明显烟气散发，辊筒降温明显，产品质量稳定，具新颖性，整机噪声低于75dB符合环保要求。该线与传统四机一线再生胶生产线相比，在减少一人一机的情况下，装机功率降低25%，产量增加30%以上，吨胶能耗降低30%；与国内其它三机一线生产线相比，在相同装机功率和操作人员的情况下，产量增加15%，吨胶能耗降低10%，符合产业节能减排要求。再生胶经4遍加工外观细腻，产品符合GB/T13460-2008《再生橡胶》标准中各项技术要求；再生胶捏炼机、精炼机设备，经常州市产品质量监督检验所检验，各项指标均符合Q/320412SXJ001-2011标准规定的各项技术要求。 专家建议，常州市三橡机械有限公司应尽快完成三机一线联动装置的制造和配置，使生产线操作人员再减少三分之一；采用铸钢硬质合金堆焊的精炼机辊筒新技术，材料应达到世界先进水平；在尽快完善相关内容的基础上，完成科学技术成果鉴定，并且在行业中推广应用。 北京华腾、天津润成、天津天宇、唐山兴宇、唐山天元、唐山渤龙、唐山北方、河北京东等再生胶企业及天津市橡胶工业研究所参加了考评会。（曹庆鑫 徐啸）

本网讯 据德国汉诺威消息，德国橡胶技术研究院已于2010年11月2日正式开始投资360万欧元扩建其技术中心。 扩建是在现有的技术中心基础上加建一栋长度为80米的两层建筑，扩建面积达1200平方米左右。 汉诺威市长表示，汉诺威市与轮胎工业关系密切，这项投资将使当地诸多企业受益。德国橡胶技术研究院现有包括化学家、物理学家、工程师和各类技术人员在内的55名员工，从事着国际最高水平的研究工作。在过去的20年里，他们开展了超过15000项具有国际水准的研究项目，除了大量的论文、学术报告和书籍出版外，德国橡胶技术研究院还培养了70多位博士。 该技术中心的扩建资金大部分由德国橡胶同业协会提供，数额达210万欧元，其余为Lower Saxony公司和汉诺威地方政府提供，分别为80万欧元和20万欧元，剩余部分即50万欧元由德国橡胶技术研究院自筹解决。 德国橡胶技术研究院是在全球橡胶行业享有盛誉的研究机构，除了开展高水平的研究工作外，还为德国橡胶工业培训高级人才，以确保德国橡胶工业的全球竞争力。（谢立）

中国最大的特种纤维生产基地烟台氨纶股份有限公司13日宣布，经过一年半奋战，国家863计划重点项目——年产1000吨对位芳纶产业化项目成功投产，这标志着我国芳纶纤维国产化又迈出了跨越性的一步，美、日等发达国家对这一产业约40年的垄断也就此成为历史。 对位芳纶最早由美国杜邦公司于20世纪70年代初开发成功。在相当长的时期内，仅美国、日本等极少数国家有能力生产。我国从20世纪70年代就开始研发，但在关键工程化技术方面始终未获突破，国内对位芳纶需求完全依赖进口。 烟台氨纶股份有限公司依靠自主创新，历经数年攻关，先后投入科研资金上亿元，在对位芳纶的关键技术研究上取得了重大突破。2007年建成百吨级中试线，突破关键技术，形成自主知识产权；2008年，启动1000吨/年对位芳纶工程化项目，得到国家863计划、“对位芳纶高技术产业化示范工程”国家高性能纤维复合材料专项计划、山东省自主创新成果转化重大专项及烟台市和开发区科技专项的有力支持。 1000吨/年对位芳纶产业化项目总投资达2.5亿元，工程自2009年10月开工，2010年末完成主体工程，2011年初开始进行设备安装。自2011年3月开始，公用工程、精制、污水处理等各工序相继开车，并于5月30日顺利产出第一个对位芳纶纤维满卷。1000吨/年对位芳纶产业化工程项目的投产，使烟台氨纶股份有限公司成为中国唯一能够规模化生产间位芳纶、对位芳纶全套系产品的高新技术化纤企业，其产业化生产对替代进口、满足内需、振兴民族产业作用和意义重大。 2010年10月，国务院出台了《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，明确提出要重点发展芳纶高性能纤维及其复合材料等新材料。高科技纤维材料对位芳纶与碳纤维、聚乙烯纤维并称当今世界三大高性能纤维，广泛应用于航空航天、军工、安全防护、骨干装备、交通运输、汽车制造等关键领域，是攸关国家安全和国民经济的重要基础材料。 来源：新华网