中国橡胶网讯  近日，泰安市金山橡胶工业有限公司的第六代光电塑化机实现投产，并借中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会16次会员代表大会召开之际，邀请会员代表进厂参观，首次在橡胶行业进行推广。 据公司赵荣滨董事长介绍，第六代光电塑化机是在第四代光电塑化机的基础上研发的，从实验室以及投产生产的效果看，六代机克服了四代机产量低、控制系统不完善，不易操作等缺点，各方面性能指标都得到了进一步提高。节能、产品质量以及设备稳定性均达到了理想效果，完全实现了整机一体化、自动化。 据了解，该公司推出的光电塑化机是公司2007年开始自主研发的成果，该生产设备为解决目前再生胶工业的节能减排、安全清洁生产开辟了新的途径，获得了业内专家的高度赞同。  

济宁华勤集团所属安能公司申报的节能环保钢丝绳管状输送带项目日前入选科技部2011年国家火炬计划项目。 据介绍，节能环保钢丝绳管状输送带是一种新型输送带，该产品主要用于运输粒状、粉状物料，可以进行长距离和大运量的物料封闭运输，运输过程无污染，效率高，可以降低运输成本。2009年12月31日,该项目通过山东省科技厅组织的科技成果鉴定，产品及技术现已申请国家专利。    

中国石油大学（华东）近日开发出阻燃剂TBC生产技术。该技术与国内通常使用的技术相比，收率高，溶剂损耗少，生产成本低，产品色度好。 传统工艺生产TBC一般是在氯代烷烃溶剂中反应，然后加入沉淀剂使其析出，生产过程能耗高，溶剂损失大，收率较低，污染也较严重。新工艺采用了新反应体系，溶剂可重复利用，无需建设分离氯代烷烃和沉淀剂的蒸馏塔，简化了生产工艺流程，降低了投资成本。 据了解，阻燃剂TBC学名为三(2、3-二溴丙基)异三聚氰酸酯，是一种带三嗪环的添加型溴系阻燃剂新品种。该产品阻燃性能优异，具有低挥发性和良好的相容性，在国外广泛用于聚烯烃、聚氨酯、聚苯乙烯、不饱和聚酯等塑料、橡胶和纤维的阻燃。  

中国橡胶网讯  日前，青岛中化阳光管理体系认证中心对双钱如皋公司进行HSE管理体系第二阶段审核。审核组针对第一阶段审核提出的45项问题点，对如皋公司问题整改的策划、实施和近期HSE管理体系运行效果进行了领导访谈、资料查阅和现场检查。审核组认为如皋公司对推进HSE管理体系有效运行高度重视，员工素质较高，HSE氛围浓厚，HSE管理体系得到有效实施，一致同意推荐如皋公司认证注册，这也是华谊集团首个通过HSE管理体系认证的企业。    

  据日本新闻网12月4日报道，日本普利司通公司最新发明一种非空气轮胎，这种轮胎由于采用特殊形状的辐条作为轮胎的基本构成，因此即使遇到高压或外部的冲击，也不会发生爆胎。 资料图 普利司通公司称，这一轮胎并非采用普通的内胎材料，而是采用热可塑性树脂作为辐条，因此可以在各种复杂的路面行驶，且不用担心爆胎。 这一划时代的轮胎，已经在昨日正式开幕的东京汽车展上展出。

近日，由西北橡胶塑料研究设计院承担的“隧道拼装式衬砌复合弹性密封垫”、“地下工程用吸水膨胀聚氨酯弹性体防水材料及制品”和“耐高温及高真空度橡胶防腐衬里”三个项目通过省科技成果鉴定。三个项目的研制成功，均填补了国内该项技术的空白。 “隧道拼装式衬砌复合弹性密封垫”项目的研制成功使弹性密封垫的生产完全国有化，满足工程防水使用要求。“地下工程用吸水膨胀聚氨酯弹性体防水材料及制品”项目的研制成功使遇水膨胀聚氨酯弹性密封垫的生产完全国产化，解决了现有国内的遇水膨胀弹性体产品性能质量与国际上同类产品相比严重滞后的问题，提高了国内工程应用中遇水膨胀弹性体产品的性能质量和长期可靠性，为地下隧道工程防水质量的提高，提供了又一个新技术产品的支撑。“耐高温及高真空度橡胶防腐衬里”项目的研制成功实现了化纤行业十一级闪蒸装置的国产化。此项成果的硬质橡胶衬里可在0.09MPa的真空度下，130℃的高温长期使用，使国内硬质橡胶衬里技术有了质的飞跃，将高真空下的最高使用温度从40℃提高到130℃，又兼有良好的韧性，达到了强与韧的结合。

据来自中国化工集团的消息，该集团所属中蓝晨光化工研究院日前启动万吨芳纶II装置工程化研究，拟建设年产1万吨芳纶II生产线及芳纶复合材料生产装置，以进一步提升我国芳纶及芳纶复合材料的发展水平。 芳纶是一种纤维材料，广泛应用于交通工具、新型建材等诸多领域。长期以来，国外企业对芳纶采取技术封锁，其中芳纶II只有美国、日本的两家公司掌握核心技术，国内全部依赖进口，因而成为我国化工新材料领域优先和重点发展的战略品种。 20多年来，中国化工集团公司中蓝晨光化工研究院一直坚持不懈地致力于芳纶纤维的研发，接连在树脂聚合、纺丝、溶剂回收等关键技术上取得重大突破，终于建设成功了我国首条自主知识产权的芳纶II生产线。  

由重庆超科实业发展有限公司和重庆大学共同承担的“废旧汽车轮胎再制造关键技术与示范”项目通过专家评审验收通过。同时，年产50万条废旧汽车轮胎再制造生产线也正式投入运行,标志着我国废旧轮胎再制造技术取得重大突破。 我国是橡胶消耗大国，生胶总消耗量达400万吨以上，居世界第一位，但又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，年消耗量的一半左右需要进口。同时,我国又是轮胎生产大国，2010年已达4.2亿条，超过美国居世界第一位。2010年全世界新胎产量16亿条左右，报废近11亿条。我国每年产生废旧轮胎1.4亿条，回收后直接翻新利用仅1500多万条，利用率11%,而美国和其他发达国家废旧轮胎回收利用率达70%以上。 重庆大学环境与资源学院教授李蜀庆介绍，轮胎翻新有两种工艺，即传统的模型法和预硫化胎面法，后者是近30年发展起来的国际流行工艺，其主要技术特点是高温(150℃)、高压(4.5Mpa),预先硫化好胎面，然后用低温粘合胶将预先硫化好的胎面胶与胎体粘合起来,再将轮胎装入轮胎硫化罐并采用低压和低温进行硫化定型。传统的模型法称为“冷翻”,预硫化胎面法称为 “热翻”，后者可以数倍延长轮胎使用寿命。在载重轮胎翻新数量中，预硫化胎面法翻新轮胎占总轮胎翻新的百分比, 欧美国家达到82%以上，而我国仅为45%。我国轮胎翻新次数平均在1.3次，而发达国家普遍已达3次以上。除了轮胎制造质量和使用因素外，轮胎翻新工艺的温度也是影响轮胎能否多次翻新的主要因素，所以降低轮胎翻新硫化工艺温度，对提高轮胎再制造整体质量水平和提高翻新轮胎使用寿命具有重要意义。但超低温技术和关键设备长期被国外公司垄断，制约了国内轮胎再制造产业的发展。 重庆超科实业发展有限公司与重庆大学开展产学研合作，考察了欧美发达国家相关技术工艺及技术装备，对超低温轮胎粘合机理、超高压复合耐磨橡胶耐磨机理及其新材料的应用进行了较深入的研究。课题组开展了工艺技术创新，重点研究了超低温轮胎粘合胶配方、超高压复合耐磨胎面胶配方，预硫化胎面超高压精细硫化工艺、胎面胶的复合挤出成型工艺，开发了高强力预硫化轮胎的胎面模具、胎面橡胶复合挤出工艺、免涂胶浆工艺、超低温粘合胶贴合工艺、胎侧边伤外修补常温特软胶及工艺、胎面花纹沟填充胶条硫化工艺等,掌握了超低温预硫化技术,打破了国外公司的技术垄断,形成了自主知识产权。

普利斯通公司日前宣布，已研发出非常环保而且安全的非充气式概念轮胎。 该轮胎使用了特殊的树脂材料，采用网状编织结构以便于承受重量，每根辐条的内周侧和外周侧都与车轮中心呈大约45度角，很好的避免了因为轮胎空气压力问题造成的行车安全隐患。该轮胎的辐条部分使用的热塑料树脂以及胎面部分使用的橡胶均可100%循环利用。 不过现在该轮胎仅可用于1人乘坐的电动小车上，每只树脂轮胎可以承受150公斤的重量。由于轮胎完全不需要充气，所以司机无需担心轮胎漏气或者爆胎等现象的发生，不过有一个技术问题还没有解决，那就是轮胎内部可能会进入杂物，夹在轮胎内难以取出。  

12月18日，轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室在青岛揭牌。该实验室将以突破轮胎先进装备与关键材料产业瓶颈技术为核心，开展多学科交叉、多技术集成研究，研制重大装备及其关键部件，促进相关重大科技成果的应用转化，针对轮胎行业发展急需的重大、关键技术进行攻关，主持和参与制定轮胎行业的国家标准、行业标准，推动我国轮胎行业的进步和产业结构优化升级。 据青岛科技大学校长、轮胎先进装备与关键材料国家工程实验室主任马连湘介绍，该实验室由青岛科技大学、软控股份有限公司、赛轮股份有限公司三方共同发起。实验室将以“科技成果产业化、运行机制企业化、发展方向市场化”为核心，以高校理论研究能力为基础，以企业实验、示范生产为依托，采取科学理论创新与应用技术创新并重的方针，探索从科学研究到技术创新、产品制造、商品销售、循环利用、产业链形成的整套模式，促进轮胎产业核心技术转化为具有自主知识产权的成套技术和工艺，进而促进轮胎行业先进技术产业化进程。 针对我国轮胎行业生产效率低、能耗高、资源消耗大、缺乏高端装备工艺及控制技术等问题,该实验室将围绕轮胎装备应用技术和关键新材料技术等建立相关科研平台,开展高效低温一次炼胶、轮胎滚动阻力试验、连续化节能型轮胎裂解生产、基于物联网应用的数字化轮胎协同制造等装备,以及高性能热塑性硫化橡胶等轮胎关键新材料方面的研究。此外，该实验室还力争在轮胎新材料、轮胎装备制造、轮胎翻修与循环利用装备技术、轮胎企业节能环保技术、轮胎企业信息工程技术等核心技术领域取得突破性成果，在无极填料表面处理新技术、新型碳素材料制备技术、轮胎电子辐射预硫化生产装备等方面拥有一批具有自主知识产权的产业共性技术，计划3年内申请国家专利25~30项、软件著作权7~10项。 软控股份有限公司董事长袁仲雪表示，国家工程实验室不仅是发起单位的实验室，更是全行业共同参与、共同使用、共同发展、共同收获、共同提高的平台。在未来的研究项目中，三家发起单位的专家将不超过1/3，剩下的2/3留给国内外同行业的专家和负责人。